CN115026411A - 管材中心的标定方法和激光加工机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管材中心的标定方法及激光加工机，标定方法包括：管材第一方向转动第一角度，高度感应件跟随测量第一竖直坐标；第二方向转动第一角度，跟随测量第二竖直坐标；根据第一竖直坐标等于第二竖直坐标时感应件的水平位置确定旋转中心的上水平坐标，跟随测量上竖直坐标；感应件位于管材下表面的上方，管材第一方向转动第二角度，跟随测量第三竖直坐标；第二方向转动第二角度，跟随测量第四竖直坐标；根据第三竖直坐标等于第四竖直坐标时感应件的水平位置确定旋转中心的下水平坐标，跟随测量下竖直坐标；根据上、下水平坐标确定旋转中心的水平坐标，根据上、下竖直坐标确定竖直坐标。本发明的标定方法可适用于多种形状的管材。

Description

管材中心的标定方法和激光加工机

技术领域

本申请一般地涉及电控领域。更具体地，本申请涉及一种管材中心的标定方法和激光加工机。

背景技术

管材所在的旋转中心坐标，是三维管材加工中不可获取的参数，直接决定了三维管材的加工精度。管材的旋转中心有多种方式确认，一种是使用人工测量输入方式，反复试加工测试调整，此方式不准确，且频繁试加工调整费时费力。另一种则是使用对刀仪标定，此方式需要使用昂贵的对刀仪，成本较高，且操作较为复杂，对使用者有一定要求。近几年还发展出使用无倒角方管进行旋转中心标定，但精密管材切割、异形小管切割需求迅速上升，为提高夹持精度一般使用定制夹具夹持，导致无法再夹持方管进行标定。以上方式均比较复杂，且加工精度存在偏差。

发明内容

本申请提供一种管材中心的标定方法和激光加工机，以解决现有管材旋转中心标定复杂的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种管材中心的标定方法，包括：高度感应件置于管材上表面的上方，管材第一方向转动∆θ度后，跟随测量获得竖直坐标z1；所述管材第二方向转动所述∆θ度后，跟随测量获得竖直坐标z2；根据竖直坐标z1等于竖直坐标z2时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的上水平坐标Rx1，并跟随测量上竖直坐标Rz1；旋转管材180度，高度感应件位于管材下表面的上方，所述管材第一方向转动∆θ度后，跟随测量获得竖直坐标z3；所述管材第二方向转动所述∆θ度后，跟随测量获得竖直坐标z4；根据竖直坐标z3等于竖直坐标z4时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的下水平坐标Rx2，并跟随测量下竖直坐标Rz2；根据所述上水平坐标Rx1和所述下水平坐标Rx2确定旋转中心的水平坐标Rx，根据所述上竖直坐标Rz2和下竖直坐标Rz2确定所述旋转中心的竖直坐标Rz。

在一个实施例中，所述根据竖直坐标z1等于竖直坐标z2时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的上水平坐标Rx1，包括：若z1与z2坐标不相等，则横移所述高度感应件，而后再次第一方向转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z1；第二方向转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z2；比较z1与z2，以此迭代循环，直至z1等于z2；所述根据竖直坐标z3等于竖直坐标z4时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的下水平坐标Rx2，包括：若z3与z4坐标不相等，则横移所述高度感应件，而后再次第一方向转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z3；第二方向转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z4；比较z3与z4，以此迭代循环，直至z3等于z4。

在一个实施例中，所述标定方法还包括：高度感应件由上水平坐标左移△x距离后，跟随测量获得竖直坐标zp1；由上水平坐标右移所述△x距离后，跟随测量获得竖直坐标zp2；根据所述竖直坐标zp1和竖直坐标zp2确定所述管材的水平倾斜角度；根据所述水平倾斜角度对所述管材进行水平校正。

在一个实施例中，所述标定方法还包括：第一次确定上水平坐标后第一次进行水平校正；第一次进行水平校正后第二次确定上水平坐标，以第二次确定的上水平坐标作为最终的上水平坐标；第二次确定上水平坐标后第二次进行水平校正。

在一个实施例中，所述根据所述竖直坐标zp1和竖直坐标zp2确定所述管材的水平倾斜角度，包括：所述水平倾斜角度为arctan[(zp1-zp2)/(2×△x)]。

在一个实施例中，所述根据所述上水平坐标Rx1和所述下水平坐标Rx2确定旋转中心的水平坐标Rx，包括：所述旋转中心的水平坐标Rx为(Rx1+ Rx2)/2。

在一个实施例中，所述根据所述上竖直坐标Rz1和下竖直坐标Rz2确定所述旋转中心的竖直坐标Rz，包括：所述旋转中心的竖直坐标Rz为(Rz1+Rz2)/2-H/2-FollowDis，所述H为所述管材的竖直高度，所述FollowDis为所述高度感应件的跟随高度。

在一个实施例中，所述标定方法还包括：根据所述上水平坐标Rx1、下水平坐标Rx2和旋转中心的水平坐标Rx确定管材中心的水平偏差；根据所述上竖直坐标Rz1、下竖直坐标Rz1、所述管材的竖直高度H和旋转中心的竖直坐标Rz确定管材中心的竖直偏差。

在一个实施例中，所述根据所述上水平坐标Rx1、下水平坐标Rx2和旋转中心的水平坐标Rx确定管材中心的水平偏差，包括：所述水平偏差为((Rx1×0.5-Rx)-(Rx2×0.5-Rx))/2。

在一个实施例中，所述根据所述上竖直坐标Rz1、下竖直坐标Rz1和所述管材的竖直高度H确定管材中心的竖直偏差，包括：所述竖直偏差为((Rz1-H×0.5)-(Rz2-H×0.5))/2。

为解决上述技术问题，本发明提供一种激光加工机，包括激光头和高度感应件，高度感应件用于实现上述标定方法。

与现有技术不同，本申请管材中心的标定方法中利用高度感应件来进行测量，具体的，高度感应件置于管材上表面的上方，管材第一方向转动∆θ度后，跟随测量获得竖直坐标z1；所述管材第二方向转动所述∆θ度后，跟随测量获得竖直坐标z2；根据竖直坐标z1等于竖直坐标z2时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的上水平坐标Rx1，并跟随测量上竖直坐标Rz1；旋转管材180度，高度感应件位于管材下表面的上方，所述管材第一方向转动∆θ度后，跟随测量获得竖直坐标z3；所述管材第二方向转动所述∆θ度后，跟随测量获得竖直坐标z4；根据竖直坐标z3等于竖直坐标z4时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的下水平坐标Rx2，并跟随测量下竖直坐标Rz2；根据所述上水平坐标Rx1和所述下水平坐标Rx2确定旋转中心的水平坐标Rx，根据所述上竖直坐标Rz2和下竖直坐标Rz2确定所述旋转中心的竖直坐标Rz。本申请中利用管材旋转时旋转中心高度不变的特征来确定旋转中心，这种方法操作简单，且适用于方形、圆形等多种形状的管材。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本公开示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本公开的若干实施方式，并且相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1是根据本申请实施例管材中心的标定方法的流程示意图；

图2是根据本申请实施例管材中心的标定方法中确定水平坐标时高度感应件的测量示意图；

图3是根据本申请实施例管材中心的标定方法的另一流程示意图；

图4是根据本申请实施例管材中心的标定方法中进行水平校正时高度感应件的测量示意图；

图5是根据本申请实施例管材中心的标定方法中旋转中心与管材中心的偏差示意图。

具体实施方式

下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

下面结合附图来详细描述本公开的具体实施方式。本公开是针对管材，进行其旋转中心的标定。具体是使用高度感应件作为传感器，利用管材旋转时的特性实现旋转中心的确定。更进一步的，本公开还可确定旋转中心和管材中心的偏差，利用该偏差，进行加工补偿，提高加工精度。

本申请应用在管材的加工中，对管材的中心进行标定，以方便管材加工时进行位置确认。具体来说，在对管材加工时，一般将管材以水平状态放置，即管材的长轴呈水平状态。若需要提高管材的加工精度，则要确定管材的中心轴。本申请即用于确定管材中心轴，在管材放置在加工设备上时，加工设备会对其进行旋转操作，此时会存在旋转中心，本申请首先能够测量出旋转中心，若加工设备对管材的夹持能够保证旋转中心与管材中心一致，例如采用与管材贴合的管套夹持，则旋转中心即为管材中心；若加工设备对管材的夹持不能保证旋转中心与管材中心一致，本申请的实施例也能够计算出管材中心与旋转中心的偏差。

图1是根据本申请实施例管材中心的标定方法的流程示意图，本实施例管材中心的标定方法中，由于管材水平放置，可以其中心轴所在的水平面为分界，将管材划分为上下两部分，继而以分别在管材的上表面和下表面确定管材的水平旋转中心，即旋转中心的水平坐标，取上下表面水平旋转中心的均值，以确定管材的水平旋转中心。在上下表面的旋转中心处进行竖直坐标测量，从而确定竖直旋转中心，即确定旋转中心的竖直坐标。具体步骤如下。

S11：高度感应件置于管材上表面的上方，管材第一方向转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z1；管材第二方向转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z2。

在管材的上下表面确定管材的水平旋转中心的过程中，控制管材以第一方向和第二方向旋转，第一方向和第二方向可以是顺时针旋转和逆时针旋转，通过高度测量来确定旋转中心的位置。对于管材来说，在上表面对应旋转中心的位置，无论在顺时针或逆时针旋转时，均不会出现高度变化，即在于水平方向垂直的竖直方向上不会出现变化。而在上表面对应非旋转中心的位置，在顺时针和逆时针旋转时，会出现高度变化，因此通过高度测量可确定旋转中心。

首先在本步骤中，高度感应件置于管材上表面的上方，管材顺时针转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z1；管材逆时针转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z2，以根据z1和z2判断高度感应件是否在旋转中心的正上方。

本步骤中，顺时针转动

度和逆时针转动

度为相对水平左转和右转相同角度，若高度感应件设置在旋转中心的位置，则跟随测量的竖直坐标不会有变化，若不在旋转中心的位置，则会有变化。

本步骤的具体测量过程可参阅图2，图2中椭圆为管材的截面，椭圆形上方的元件为高度感应件。在测量过程中，首先将高度感应件移动到管材上方的大概中心位置，然后将管材转动至大概水平。控制管材顺时针旋转

度，例如5°，此时跟随测量获得竖直坐标z1，如图2（a），所谓跟随测量即高度感应件跟随感应件下面的管材，测量得到两者间的距离。

管材逆时针相对水平旋转

度，即在管材顺时针旋转5°的基础上控制旋转轴逆时针旋转10°，然后再次通过高度感应件跟随后，测量管材此位置的Z轴坐标即得到竖直坐标z2，如图2（b）。在实际测量中，也可先逆时针旋转5°，再顺时针旋转10°，相较于水平均是旋转了5°。

S12：根据竖直坐标z1等于竖直坐标z2时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的上水平坐标Rx1，并跟随测量上竖直坐标Rz1。

因而在步骤S12中，根据竖直坐标z1等于竖直坐标z2时高度感应件的水平位置可以确定管材旋转中心的上水平坐标Rx1，旋转中心的上水平坐标表示在上表面测量旋转中心时获得的上水平坐标，并不是表示旋转中心最终的水平坐标。在具体测量过程中，若z1等于z2，则无需行调整，若不相等，则需要进行水平方向的调整，调整后再次进行S11，S12过程。

在本步骤中，比较z1与z2，若z1与z2坐标不相等，则横移高度感应件，而后再次顺时针转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z1；逆时针转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z2；再次比较z1与z2，以此迭代循环，直至z1等于z2。

本步骤中比较z1和z2，若z1<z2，则高度感应件与旋转中心存在偏差，偏向x负方向，本实施例中建立有如图2所示的坐标，偏向x负方向即认为偏向管材中心偏左，记录此次z1，z2的差△z；控制高度感应件向x正方向步进△x。

若z1>z2，则切割头喷嘴与旋转中心存在偏差，偏向x正方向，记录此次z1，z2的差△z；控制高度感应件向x负方向步进△x。

其中：步进△x可以先设置为较大的值，例如1mm，当△z由负转正，或由正转负时，调整步进△x为较小的值，例如0.01mm。

S13：旋转管材180度，高度感应件位于管材下表面的上方，所述管材第一方向转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z3；所述管材第二方向转动所述

度后，跟随测量获得竖直坐标z4。

S14：根据竖直坐标z3等于竖直坐标z4时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的下水平坐标Rx2，并跟随测量下竖直坐标Rz2。

步骤S13和S14与步骤S11和S12的过程类似，采用相同方法逻辑测量获得下水平坐标Rx2和下竖直坐标Rz2。

S15：根据上水平坐标Rx1和下水平坐标Rx2确定旋转中心的水平坐标Rx，根据上竖直坐标Rz1和下竖直坐标Rz2确定旋转中心的竖直坐标Rz。

在完成上述测量后，即可得到旋转中心的坐标，具体将上水平坐标Rx1和下水平坐标Rx2和的一半作为旋转中心的水平坐标Rx，Rx=(Rx1+Rx2)/2。

旋转中心的竖直坐标Rz=(Rz1+Rz2)/2-H/2-FollowDis，H为管材的竖直高度，FollowDis为高度感应件的跟随高度。

本实施例中利用管材旋转时旋转中心高度不变的特征来确定旋转中心，这种方法操作简单，且适用于方形、圆形等多种形状的管材。

在测量过程中，有可能管材初始并不是处于水平状态，此时测量出来的旋转中心的坐标并不精确，因此在测量过程中还可加上水平校正步骤。具体如图3，图3是根据本申请实施例管材中心的标定方法的另一流程示意图，本实施例管材中心的标定方法包括以下步骤。

S21：高度感应件置于管材上表面的上方，管材第一方向转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z1；管材第二方向转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z2。

S22：根据竖直坐标z1等于竖直坐标z2时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的上水平坐标Rx1，并跟随测量上竖直坐标Rz1。

步骤S21和S22与上述实施例中的步骤S11和S12类似，具体不再赘述。在确定旋转中心的上水平坐标后，对管材进行水平校正。水平校正的原理在于：若管材处于水平状态，则旋转中心左右两侧的管材高度相同。因此可测量旋转中心左右两侧的管材高度，以判断管材是否处于水平状态。

S23：高度感应件由上水平坐标左移第一距离时，跟随测量获得竖直坐标zp1；由上水平坐标右移第一距离时，跟随测量获得竖直坐标zp2。

本步骤即测量旋转中心左右两侧的管材高度，具体可结合图4理解。图4是根据本申请实施例管材中心的标定方法中进行水平校正时高度感应件的测量示意图。

在本步骤中进行测量时，控制高度感应件移动到Rx1，即管材旋转中心的上水平坐标，由此向x轴正向移动距离△x，通过控制电容式高度感应件跟随后，测量管材此位置z轴坐标即zp1。再控制切割头喷嘴向负方向平移2*△x，即由上水平坐标右移△x距离，然后再次通过高度感应件跟随后，测量管材此位置z坐标zp2。

S24：根据竖直坐标zp1和竖直坐标zp2确定管材的水平倾斜角度；根据水平倾斜角度对管材进行水平校正。

确定管材上表面的水平倾斜角度为arctan[(zp1-zp2)/(2×△x)]。根据该水平倾斜角度控制管材转动相反的此角度，即可对管材进行水平校正。

在本实施例中可迭代执行步骤S21-S24，例如第一次确定上水平坐标后第一次进行水平校正，第一次进行水平校正后第二次确定上水平坐标，第二次确定上水平坐标后第二次进行水平校正。第一次为粗略确定上水平坐标和粗略水平校正，第二次为精确确定上水平坐标和精确水平校正，以第二次确定的上水平坐标作为最终的水平坐标。显然还可以采用更多次迭代，以提高精确度。

在第二次确定上水平坐标的过程中，由于第一次已经做了粗略调整，因此高度感应件的步进△x可以直接选择较大的值进行调整。管材顺时针转动和逆时针转动的角度也可以更大，例如10°，以凸显竖直坐标的区别，方便水平坐标的调整。

S25：跟随测量上竖直坐标。

S26：旋转管材180度，高度感应件位于管材下表面的上方，管材第一方向转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z3；管材第二方向转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z4。

S27：根据竖直坐标z3等于竖直坐标z4时高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的下水平坐标Rx2，并跟随测量下竖直坐标Rz2。

S28：根据上水平坐标Rx1和下水平坐标Rx2确定旋转中心的水平坐标Rx，根据上竖直坐标Rz1和下竖直坐标Rz2确定旋转中心的竖直坐标Rz。

在对管材进行水平校正后，再跟随测量上竖直坐标，并进行下水平坐标和下竖直坐标的测量。本实施例中步骤S25-S28与上述实施例的步骤S12-S15类似，具体不在赘述。

S29：根据上水平坐标Rx1、下水平坐标Rx2和旋转中心的水平坐标Rx确定管材中心的水平偏差；根据上竖直坐标Rz1、下竖直坐标Rz1和管材的竖直高度H确定管材中心的竖直偏差。

本实施例中，除了能确定旋转中心，还可确定旋转中心和管材中心的偏差。具体可结合图5理解，图5是根据本申请实施例管材中心的标定方法中旋转中心与管材中心的偏差示意图。

水平偏差OffsetX为((Rx1×0.5-Rx)-(Rx2×0.5-Rx))/2，Rx1为上水平坐标，Rx2为下水平坐标，Rx为水平坐标。

竖直偏差OffsetZ为((Rz1-H×0.5)-(Rz2-H×0.5))/2，Rz1为上竖直坐标，Rz2为下竖直坐标，H为竖直高度。

在测出偏差后，可用于加工模型补偿，计入模型坐标转换中，以提高加工精度。

本实施例可对任意对称管材进行机械中心的标定，不限制弧面或平面，不限制对称结构，只需左右对称即可，极大的扩大了使用范围。尤其适用于定制夹具，以及频繁更换夹具的场景。还可以测量管材中心与机械旋转中心的偏差，得到此偏差后可进行补偿，进一步提高管材切割精度。

本申请还提出一种激光加工机，包括激光头和高度感应件，高度感应件用于实现上述管材中心的标定方法。例如激光切割机，高度感应件一般搭配激光头设置，作为激光切割机的高度传感器，因而可利用激光加工机中的高度感应件，自动完成标定，无需额外的标定元件，减小成本，且标定过程步骤简单，使用方便。

在本说明书的上述描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“固定”、“安装”、“相连”或“连接”等术语应该做广义的理解。例如，就术语“连接”来说，其可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，或者可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。因此，除非本说明书另有明确的限定，本领域技术人员可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

根据本说明书的上述描述，本领域技术人员还可以理解如下使用的术语，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”、“中心”、“纵向”、“横向”、“顺时针”或“逆时针”等指示方位或位置关系的术语是基于本说明书的附图所示的方位或位置关系的，其仅是为了便于阐述本发明的方案和简化描述的目的，而不是明示或暗示所涉及的装置或元件必须要具有所述特定的方位、以特定的方位来构造和进行操作，因此上述的方位或位置关系术语不能被理解或解释为对本发明方案的限制。

另外，本说明书中所使用的术语“第一”或“第二”等用于指代编号或序数的术语仅用于描述目的，而不能理解为明示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”或“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本说明书的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个或更多个等，除非另有明确具体的限定。

虽然本说明书已经示出和描述了本发明的多个实施例，但对于本领域技术人员显而易见的是，这样的实施例只是以示例的方式提供的。本领域技术人员会在不偏离本发明思想和精神的情况下想到许多更改、改变和替代的方式。应当理解的是在实践本发明的过程中，可以采用对本文所描述的本发明实施例的各种替代方案。所附权利要求书旨在限定本发明的保护范围，并因此覆盖这些权利要求范围内的模块组成、等同或替代方案。

Claims (11)

1.一种管材中心的标定方法，其特征在于，所述标定方法包括：

高度感应件置于管材上表面的上方，管材以第一方向转动

度后，跟随测量获得竖直坐标z1；所述管材以第二方向转动所述

度后，跟随测量获得竖直坐标z2；

根据竖直坐标z1等于竖直坐标z2时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的上水平坐标Rx1，并跟随测量上竖直坐标Rz1；

旋转管材180度，高度感应件位于管材下表面的上方，所述管材第一方向转动

度后，高度感应件跟随测量获得竖直坐标z3；所述管材第二方向转动所述

度后，跟随测量获得竖直坐标z4；

根据竖直坐标z3等于竖直坐标z4时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的下水平坐标Rx2，并跟随测量下竖直坐标Rz2；

根据所述上水平坐标Rx1和所述下水平坐标Rx2确定旋转中心的水平坐标Rx，根据所述上竖直坐标Rz2和下竖直坐标Rz2确定所述旋转中心的竖直坐标Rz。

2.根据权利要求1所述的标定方法，其特征在于，所述根据竖直坐标z1等于竖直坐标z2时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的上水平坐标Rx1，包括：

若z1与z2坐标不相等，则横移所述高度感应件，而后再次第一方向转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z1；第二方向转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z2；比较z1与z2，以此迭代循环，直至z1等于z2；

所述根据竖直坐标z3等于竖直坐标z4时所述高度感应件的水平位置确定管材旋转中心的下水平坐标Rx2，包括：

若z3与z4坐标不相等，则横移所述高度感应件，而后再次第一方向转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z3；第二方向转动管材

度，跟随测量获得竖直坐标z4；比较z3与z4，以此迭代循环，直至z3等于z4。

3.根据权利要求1所述的标定方法，其特征在于，所述标定方法还包括：

高度感应件由上水平坐标左移△x距离后，跟随测量获得竖直坐标zp1；由上水平坐标右移所述△x距离后，跟随测量获得竖直坐标zp2；

根据所述竖直坐标zp1和竖直坐标zp2确定所述管材的水平倾斜角度；

根据所述水平倾斜角度对所述管材进行水平校正。

4.根据权利要求3所述的标定方法，其特征在于，所述标定方法还包括：

第一次确定上水平坐标后第一次进行水平校正；

第一次进行水平校正后第二次确定上水平坐标，以第二次确定的上水平坐标作为最终的上水平坐标；

第二次确定上水平坐标后第二次进行水平校正。

5.根据权利要求3所述的标定方法，其特征在于，所述根据所述竖直坐标zp1和竖直坐标zp2确定所述管材的水平倾斜角度，包括：

所述水平倾斜角度为arctan[(zp1-zp2)/(2×△x)]。

6.根据权利要求1所述的标定方法，其特征在于，所述根据所述上水平坐标Rx1和所述下水平坐标Rx2确定旋转中心的水平坐标Rx，包括：

所述旋转中心的水平坐标Rx为(Rx1+ Rx2)/2。

7.根据权利要求1所述的标定方法，其特征在于，所述根据所述上竖直坐标Rz1和下竖直坐标Rz2确定所述旋转中心的竖直坐标Rz，包括：

所述旋转中心的竖直坐标Rz为(Rz1+Rz2)/2-H/2-FollowDis，所述H为所述管材的竖直高度，所述FollowDis为所述高度感应件的跟随高度。

8.根据权利要求1所述的标定方法，其特征在于，所述标定方法还包括：

根据所述上水平坐标Rx1、下水平坐标Rx2和旋转中心的水平坐标Rx确定管材中心的水平偏差；

根据所述上竖直坐标Rz1、下竖直坐标Rz1、所述管材的竖直高度H和旋转中心的竖直坐标Rz确定管材中心的竖直偏差。

9.根据权利要求8所述的标定方法，其特征在于，所述根据所述上水平坐标Rx1、下水平坐标Rx2和旋转中心的水平坐标Rx确定管材中心的水平偏差，包括：

所述水平偏差为((Rx1×0.5-Rx)-(Rx2×0.5-Rx))/2。

10.根据权利要求8所述的标定方法，其特征在于，所述根据所述上竖直坐标Rz1、下竖直坐标Rz1和所述管材的竖直高度H确定管材中心的竖直偏差，包括：

所述竖直偏差为((Rz1-H×0.5)-(Rz2-H×0.5))/2。

11.一种激光加工机，其特征在于，所述激光加工机包括激光头和高度感应件，所述高度感应件用于实现权利要求1-10中任一项所述标定方法。

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