CN115014781A - 一种模拟用户首保的发动机性能测试方法及测试系统 - Google Patents

一种模拟用户首保的发动机性能测试方法及测试系统 Download PDF

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CN115014781A CN202210635157.6A CN202210635157A CN115014781A CN 115014781 A CN115014781 A CN 115014781A CN 202210635157 A CN202210635157 A CN 202210635157A CN 115014781 A CN115014781 A CN 115014781A
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罗定生
向娜
黄涛
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Chongqing Changan Automobile Co Ltd
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Chongqing Changan Automobile Co Ltd
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Abstract

本发明涉及一种模拟用户首保的发动机性能测试方法及测试系统。发动机性能测试方法的步骤为：对发动机进行磨合；对发动机进行初试试验；根据模拟用户首保的试验工况对发动机进行交变负荷试验；重复初试试验；然后通过在初试和重复初试过程中获取发动机扭矩、最大活塞漏气量、三漏、异响和零部件损坏情况，来判定发动机性能是否合格。本发明还提供一种基于测试方法的测试系统。本发明能客观的反映用户使用车辆在5000km内的行驶状况，并通过测试过程中，发动机的表现状态以及相关的检测数据，准确的反映发动机在5000km首保期间内的故障问题。

Description

一种模拟用户首保的发动机性能测试方法及测试系统
技术领域
本发明涉及发动机技术领域，具体涉及一种模拟用户首保的发动机性能的测试方法及测试系统。
背景技术
汽车发动机是为汽车提供动力的装置，是汽车的心脏，决定着汽车的动力性、经济性、稳定性和环保性。其中，发动机在出厂之前，已按组批抽取方式进行2h性能测试试验，对发动机功率、扭矩、排放等性能指标和三漏、异响进行检测，各项指标合格后才给予办理合格证出厂。但从历年市场反馈问题来看，发动机漏水、漏油、以及异响等老大难问题依然层出不穷，尤其在5000km首保期间内出现故障情况占很大比例。因此，以市场问题为导向，实际需求为基准，急需开发出一种能模拟用户首保的发动机性能的测试方法，以提前暴露问题，提高顾客满意度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种模拟用户首保的发动机性能测试方法及测试系统，以客观的反映用户使用车辆在5000km内的行驶状况，并通过测试过程中，发动机的表现状态以及相关的检测数据，准确的反映发动机在5000km首保期间内的故障问题，以及还提供了一种模拟用户首保的发动机性能测试系统。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种模拟用户首保的发动机性能测试方法，包括以下步骤：
S1、对发动机进行磨合；
S2、对发动机进行初试试验，并获取初试试验过程中发动机扭矩、最大活塞漏气量、三漏、异响和零部件损坏情况；
S3、根据获取的模拟用户首保的试验工况对发动机进行交变负荷试验，以模拟用户首保期间内发动机的行驶状况；
S4、重复S2，并获取复试试验过程中发动机扭矩、最大活塞漏气量、三漏、异响和零部件损坏情况；
S5、根据S2和S4中获取的发动机扭矩和校正系数分别计算得到初试的校正扭矩和复试的校正扭矩，然后再分别计算得到对应的初试的校正功率和复试的校正功率；
S6、根据初试的校正扭矩和复试的校正扭矩、初试的校正功率和复试的校正功率、以及最大活塞漏气量、三漏、异响和零部件损坏情况来判定发动机性能是否合格。
根据上述技术手段，首先通过对发动机磨合，以保证发动机能达到性能测试的理想状态，再对发动机进行初试，并获取目标参数的初始值，然后通过获取的模拟用户首保的试验工况，在实验室中对发动机进行交变负荷试验，从而准确的模拟出了用户首保5000Km内车辆的实际行驶状况，再对发动机进行复试，并获取目标参数的复试值，将初试值与复试值进行对比分析，即可准确的反映出发动机在首保5000Km内是否存在故障，从而提前暴露发动机问题，有效提升了用户的满意度。
其中，S1中，对发动机进行磨合的目的在于保证发动机能达到性能测试的理想状态。当复试的校正扭矩和校正功率的下降率小于等于初始值的5％、最大活塞漏气量小于等于设定标准、以及整个试验过程中，无三漏、异响和零部件损坏时，判定发动机性能合格。
优选的，所述S3中，试验工况包括交替进行的循环工况和冷却工况，所述循环工况包括模拟城市路况的低速工况和模拟高速路况的高速工况；
所述冷却工况为发动机停机冷却；
在低速工况下，发动机转速小于等于4000r/min，发动机负荷小于等于10.0bar；
在高速工况下，发动机转速大于等于2000r/min，发动机负荷大于等于2.0bar。
根据上述技术手段，由于模拟用户首保的试验工况为通过对工作日和非工作日的城市路况、高速路况，以及用车习惯等进行大量数据统计分析后得到的工况数据结果，因此，使得实验中模拟出用户5000km首保期间的发动机转速、负荷、运行时间等工况更加趋近于车辆真实的行驶状态，从而更能准确的反映出因零部件耐久性差导致的问题，且能最大限度的提前充分暴露问题，具有针对性强、成本低的优点。
优选的，所述循环工况的次数至少为6次，所述冷却工况的次数至少为5次，发动机停机冷却的时间至少为1h；
所述循环工况包括依次进行的至少50次的低速工况和至少10次的高速工况。
优选的，单次所述低速工况包括依次进行的：
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，运行12s，过渡3s；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，运行25s，过渡5s；
在3000r/min、负荷为4.0bar的发动机工况下，运行22s，过渡8s；
在2000r/min、负荷为6.0bar的发动机工况下，运行22s，过渡8s；
在3000r/min、负荷为8.0bar的发动机工况下，运行62s，过渡8s；
在2000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行27s，过渡8s；
在3000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行27s，过渡8s；
在4000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行27s，过渡8s；
在2000r/min、负荷为6.0bar的发动机工况下，运行15s，过渡8s；
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，运行2s，过渡8s；
在2000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行5s，过渡3s；
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，运行5s，过渡3s；
在2000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行5s，过渡3s；
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，运行5s，过渡3s；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，运行12s，过渡3s。
优选的，单次所述高速工况包括依次进行的：
在3000r/min、负荷为4.0bar的发动机工况下，运行57s，过渡8s；
在最大扭矩时的转速、负荷为6.0bar的发动机工况下，运行57s，过渡8s；
在3000r/min、负荷为8.0bar的发动机工况下，运行57s，过渡8s；
在最大扭矩时的转速、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行57s，过渡8s；
在3000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在4000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在5000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在最大扭矩时的转速、全负荷的发动机工况下，运行40s，过渡25s；
在3000r/min、全负荷的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在4000r/min、全负荷的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在5000r/min、全负荷的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在最大功率点转速、全负荷的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，运行95s，过渡25s。
优选的，所述S1中，对发动机进行磨合的工况包括依次进行的：
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，周期15min；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，周期15min；
在3000r/min、负荷为4.0bar的发动机工况下，周期15min；
在最大扭矩时的转速、负荷为6.0bar的发动机工况下，周期15min；
在3000r/min、负荷为8.0bar的发动机工况下，周期75min；
在最大扭矩时的转速、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在3000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在4000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在5000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在额定转速、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在最大扭矩时的转速、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在3000r/min、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在4000r/min、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在5000r/min、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在最大功率点的转速、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，周期15min。
优选的，所述S2中，初试试验包括怠速试验、功率试验、活塞漏气量试验和气缸压缩压力试验。具体操作方法参见GB/T 18297汽车发动机性能试验方法。
优选的，测试的环境条件为：环境温度为25±5℃，大气相对湿度为50％～70％，发动机进气的干空气气压为80～110kPa；
在对发动机进行磨合、初试、交变负荷试验、以及复试过程中，需检查防冻液液面及防冻液有无异常、压缩机皮带是否张紧、排气歧管连接螺栓是否松动、发动机有无异响、液体有无泄漏、火花塞间隙是否合格、机油液位是否达标，如有异常或不合格情况需更换后继续进行试验。
本发明还提供一种基于本发明所述的发动机性能测试方法的测试系统，包括：
飞轮工装，其用于与发动机相连；
测功机，其通过传动轴与飞轮工装相连，用于测试发动机的功率；
机油压力测试工装，其安装在发动机的机油滤清器上，用于测试发动机机油的压力；
冷却水进、出水管，分别用于与发动机的冷却液进口和出口相连；
燃油进油管路，用于与发动机的进油口相连；
环境传感器，用于测量发动机运行环境的温度、湿度、压力和进气温度；
燃油传感器，用于测量燃油压力和燃油温度；
进气传感器，用于测量空滤器后压力、进气歧管温度和压力；
温度和压力传感器，用于测量机油压力和温度、进水压力和温度、出水压力和温度和曲轴箱压力；
排气传感器，用于测量排气背压和温度；
排放传感器，用于测量尾气中的HC和CO含量。
其中，所述环境传感器包括布置在试验室内的阴暗处的温度、湿度和压力传感器，以及布置在空滤器进口处的进气温度传感器；
所述燃油传感器包括布置在燃油消耗仪出口的压力传感器和布置在燃油消耗仪内的温度传感器；
所述进气传感器包括布置在空滤器出管上的空滤器后压力传感器、布置在进气稳压腔内的进气歧管压力传感器和进气歧管温度传感器；
温度和压力传感器包括布置在润滑系的主油道上的机油压力传感器、布置在发动机冷却液进口处的进水压力传感器和进水温度传感器、布置在发动机冷却液出口处的出水压力传感器和出水温度传感器、以及布置在机油口盖上的通孔处的曲轴箱压力传感器；
排气传感器包括布置在排气歧管的出口处的排气背压传感器和排气温度传感器；
排放传感器包括布置在消音器末端的HC和CO的传感器。
优选的，所述测功机、传动轴、飞轮工装和发动机的同轴度误差≦0.05mm。
本发明的有益效果：
本发明的模拟用户首保的发动机性能测试方法及测试系统，先通过对发动机磨合，保证了发动机能达到性能测试的理想状态，再对发动机进行初试，并获取目标参数的初始值，然后通过获取的模拟用户首保的试验工况，在实验室中对发动机进行交变负荷试验，从而准确的模拟出了用户首保5000Km内车辆的实际行驶状况，再对发动机进行复试，并获取目标参数的当前值，将初始值与当前值进行对比分析，即可准确的反映出发动机在首保5000Km内的故障问题，从而提前暴露发动机问题，有效提升了用户的满意度，且可替代传统的频次较高的2h出厂试验，节约了生产制造成本，同时，测试系统为采用现有测试工装组状而成，具有装配简单、操作方便和成本低的优点，在汽车发动机技术领域，具有推广应用价值。
附图说明
图1为本发明的模拟用户首保的发动机性能测试系统的结构示意图。
其中，1-飞轮工装；2-发动机；3-测功机；4-传动轴；5-机油压力测试工装。
具体实施方式
以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
实施例1
一种模拟用户首保的发动机性能测试方法，包括以下步骤：
S1、按照表1所示的发动机运行工况对发动机进行300min磨合，以保证发动机能达到性能测试的理想状态；
S2、按照GB/T 18297汽车发动机性能试验方法对发动机进行怠速试验、功率试验、活塞漏气量试验和气缸压缩压力试验，采样频率设置为100HZ，并获取初试试验过程中发动机扭矩、最大活塞漏气量、三漏、异响和零部件损坏情况；
S3、根据获取的模拟用户首保的试验工况对发动机进行交变负荷试验，以模拟用户首保期间内发动机的行驶状况；
试验工况包括6次循环工况和5次1h冷却工况，即1次循环工况结束后需停机冷却1h，其中，1次循环工况包含50次低速工况和10次高速工况，具体为50次低速工况完成后再进行10次高速工况，单次低速工况如表2所示，单次高速工况如表3所示；
其中，低速工况主要模拟的是城市路况，发动机转速较低，主要集中在2000转和3000 转，发动机负荷较小，均在10bar(1bar＝12.56T/V，T代表扭矩，V代表排量)以内；各工况运行时间变化大。高速工况主要模拟的是高速路况，发动机转速范围主要集中在3000转到5000转，发动机负荷较大，三分之一工况均处在全负荷工况下；各工况运行时间变化不大；
S4、按照GB/T 18297汽车发动机性能试验方法对发动机进行重复怠速试验、功率试验、活塞漏气量试验和气缸压缩压力试验，并获取复试试验过程中的发动机扭矩、最大活塞漏气量、三漏、异响和零部件损坏情况；
其中，整个测试过程中的环境条件为：环境温度为25±5℃，大气相对湿度为50％～70％，发动机进气的干空气气压为80～110kPa；
在对发动机进行磨合、初试、交变负荷试验、以及复试过程中，需要检查或更换的零部件如表4所示，检查不合格后需更换；
S5、根据S2和S4中获取的发动机扭矩和校正系数分别计算得到初试的校正扭矩和复试的校正扭矩，然后再分别计算得到对应的初试的校正功率和复试的校正功率；
S6、当复试的校正扭矩和校正功率的下降率小于等于初始值的5％、最大活塞漏气量小于等于设定标准、以及整个试验过程中，无三漏、异响和零部件损坏时，判定发动机性能合格。
表1发动机磨合工况的相关参数
步骤 周期(min) 发动机转速(r/min) 发动机负荷(bar)
1 15 怠速 <0.5
2 15 2000 2
3 15 3000 4
4 15 最大扭矩时转速 6
5 75 3000 8
6 25 最大扭矩时转速 10
7 25 3000 10
8 25 4000 10
9 25 5000 10
10 25 额定转速 10
11 5 最大扭矩时转速 全负荷
12 5 3000 全负荷
13 5 4000 全负荷
14 5 5000 全负荷
15 5 最大功率点转速 全负荷
16 15 2000 2
表2单次低速工况的相关参数
循环点 发动机转速，r/min 发动机负荷，bar 周期，s 过度时间，s 运行时间，s
1 怠速 <0.5 15 3 12
2 2000 2.0 30 5 25
3 3000 4.0 30 8 22
4 2000 6.0 30 8 22
5 3000 8.0 70 8 62
6 2000 10.0 35 8 27
7 3000 10.0 35 8 27
8 4000 10.0 35 8 27
9 2000 6.0 23 8 15
10 怠速 <0.5 10 8 2
11 2000 10.0 8 3 5
12 怠速 <0.5 8 3 5
13 2000 10.0 8 3 5
14 怠速 <0.5 8 3 5
15 2000 2.0 15 3 12
合计 -- -- 360 85 275
表3单次高速工况的相关参数
循环点 发动机转速，r/min 发动机负荷，bar 周期，s 过度时间，s 运行时间，s
1 3000 4.0 65 8 57
2 最大扭矩时转速 6.0 65 8 57
3 3000 8.0 65 8 57
4 最大扭矩时转速 10.0 65 8 57
5 3000 10.0 65 15 50
6 4000 10.0 65 15 50
7 5000 10.0 65 15 50
8 最大扭矩时转速 全负荷 65 25 40
9 3000 全负荷 65 15 50
10 4000 全负荷 65 15 50
11 5000 全负荷 65 15 50
12 最大功率点转速 全负荷 65 15 50
13 2000 2.0 120 25 95
合计 -- -- 900 187 713
表4试验中需要检查或更换的零部件
Figure 1
实施例2
如图1所示，一种基于实施例1中的模拟用户首保的发动机性能测试方法的模拟用户首保的发动机性能测试系统，包括：
飞轮工装1，与发动机2相连，飞轮工装1的作用为替代发动机2的飞轮；
测功机3，其通过传动轴4与飞轮工装1相连，用于测试发动机2的功率；
机油压力测试工装5，其安装在发动机2的机油滤清器上，用于测试发动机2机油的压力；
冷却水进、出水管，分别与发动机2的冷却液进口和出口相连；
燃油进油管路，其与发动机2的进油口相连；
环境传感器，用于测量发动机运行环境的温度、湿度、压力和进气温度；
燃油传感器，用于测量燃油压力和燃油温度；
进气传感器，用于测量空滤器后压力、进气歧管温度和压力；
温度和压力传感器，用于测量机油压力和温度、进水压力和温度、出水压力和温度和曲轴箱压力；
排气传感器，用于测量排气背压和温度；
排放传感器，用于测量尾气中的HC和CO含量；
各传感器的布置及测试位置要求参见表5所示，其中，环境传感器包括布置在试验室内的阴暗处的温度、湿度和压力传感器，以及布置在空滤器进口处的进气温度传感器；
所述燃油传感器包括布置在燃油消耗仪出口的压力传感器和布置在燃油消耗仪内的温度传感器；
所述进气传感器包括布置在空滤器出管上的空滤器后压力传感器、布置在进气稳压腔内的进气歧管压力传感器和进气歧管温度传感器；
温度和压力传感器包括布置在润滑系的主油道上的机油压力传感器、布置在发动机冷却液进口处的进水压力传感器和进水温度传感器、布置在发动机冷却液出口处的出水压力传感器和出水温度传感器、以及布置在机油口盖上的通孔处的曲轴箱压力传感器；
排气传感器包括布置在排气歧管的出口处的排气背压传感器和排气温度传感器；
排放传感器包括布置在消音器末端的HC和CO的传感器。在测试前应按照规定要求进行通道校准，每个通道校准误差不超过压力±0.4Pa、温度±0.5℃。各传感器测量数据应满足对应发动机机型的技术要求。试验过程中，必须严格控制试验边界条件，以保证试验数据的真实可靠性。
其中，测功机3、传动轴4、飞轮工装1和发动机2的同轴度误差≦0.05mm。以保证测试过程中的准确性。
表5各传感器布置及要求
Figure 2
以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种模拟用户首保的发动机性能测试方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、对发动机进行磨合；
S2、对发动机进行初试试验，并获取初试试验过程中发动机扭矩、最大活塞漏气量、三漏、异响和零部件损坏情况；
S3、根据获取的模拟用户首保的试验工况对发动机进行交变负荷试验，以模拟用户首保期间内发动机的行驶状况；
S4、重复S2，并获取复试试验过程中发动机扭矩、最大活塞漏气量、三漏、异响和零部件损坏情况；
S5、根据S2和S4中获取的发动机扭矩和校正系数分别计算得到初试的校正扭矩和复试的校正扭矩，然后再分别计算得到对应的初试的校正功率和复试的校正功率；
S6、根据初试的校正扭矩和复试的校正扭矩、初试的校正功率和复试的校正功率、以及最大活塞漏气量、三漏、异响和零部件损坏情况来判定发动机性能是否合格。
2.根据权利要求1中所述的发动机性能测试方法，其特征在于，所述S3中，试验工况包括交替进行的循环工况和冷却工况，所述循环工况包括模拟城市路况的低速工况和模拟高速路况的高速工况；
所述冷却工况为发动机停机冷却；
在低速工况下，发动机转速小于等于4000r/min，发动机负荷小于等于10.0bar；
在高速工况下，发动机转速大于等于2000r/min，发动机负荷大于等于2.0bar。
3.根据权利要求2中所述的发动机性能测试方法，其特征在于，所述循环工况的次数至少为6次，所述冷却工况的次数至少为5次，发动机停机冷却的时间至少为1h；
所述循环工况包括依次进行的至少50次的低速工况和至少10次的高速工况。
4.根据权利要求3中所述的发动机性能测试方法，其特征在于，单次所述低速工况包括依次进行的：
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，运行12s，过渡3s；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，运行25s，过渡5s；
在3000r/min、负荷为4.0bar的发动机工况下，运行22s，过渡8s；
在2000r/min、负荷为6.0bar的发动机工况下，运行22s，过渡8s；
在3000r/min、负荷为8.0bar的发动机工况下，运行62s，过渡8s；
在2000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行27s，过渡8s；
在3000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行27s，过渡8s；
在4000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行27s，过渡8s；
在2000r/min、负荷为6.0bar的发动机工况下，运行15s，过渡8s；
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，运行2s，过渡8s；
在2000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行5s，过渡3s；
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，运行5s，过渡3s；
在2000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行5s，过渡3s；
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，运行5s，过渡3s；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，运行12s，过渡3s。
5.根据权利要求3中所述的发动机性能测试方法，其特征在于，单次所述高速工况包括依次进行的：
在3000r/min、负荷为4.0bar的发动机工况下，运行57s，过渡8s；
在最大扭矩时的转速、负荷为6.0bar的发动机工况下，运行57s，过渡8s；
在3000r/min、负荷为8.0bar的发动机工况下，运行57s，过渡8s；
在最大扭矩时的转速、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行57s，过渡8s；
在3000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在4000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在5000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在最大扭矩时的转速、全负荷的发动机工况下，运行40s，过渡25s；
在3000r/min、全负荷的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在4000r/min、全负荷的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在5000r/min、全负荷的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在最大功率点转速、全负荷的发动机工况下，运行50s，过渡15s；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，运行95s，过渡25s。
6.根据权利要求1中所述的发动机性能测试方法，其特征在于，所述S1中，对发动机进行磨合的工况包括依次进行的：
在怠速、负荷<0.5bar的发动机工况下，周期15min；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，周期15min；
在3000r/min、负荷为4.0bar的发动机工况下，周期15min；
在最大扭矩时的转速、负荷为6.0bar的发动机工况下，周期15min；
在3000r/min、负荷为8.0bar的发动机工况下，周期75min；
在最大扭矩时的转速、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在3000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在4000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在5000r/min、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在额定转速、负荷为10.0bar的发动机工况下，周期25min；
在最大扭矩时的转速、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在3000r/min、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在4000r/min、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在5000r/min、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在最大功率点的转速、全负荷的发动机工况下，周期5min；
在2000r/min、负荷为2.0bar的发动机工况下，周期15min。
7.根据权利要求1中所述的发动机性能测试方法，其特征在于，所述S2中，初试试验包括怠速试验、功率试验、活塞漏气量试验和气缸压缩压力试验。
8.根据权利要求1中所述的发动机性能测试方法，其特征在于，测试的环境条件为：环境温度为25±5℃，大气相对湿度为50%～70%，发动机进气的干空气气压为80～110kPa；
在对发动机进行磨合、初试、交变负荷试验、以及复试过程中，需检查防冻液液面及防冻液有无异常、压缩机皮带是否张紧、排气歧管连接螺栓是否松动、发动机有无异响、液体有无泄漏、火花塞间隙是否合格、机油液位是否达标，如有异常或不合格情况需更换后继续进行试验。
9.一种基于权利要求1至权利要求8任一所述的发动机性能测试方法的测试系统，其特征在于，包括：
飞轮工装（1），其用于与发动机（2）相连；
测功机（3），其通过传动轴（4）与飞轮工装（1）相连，用于测试发动机（2）的功率；
机油压力测试工装（5），其安装在发动机（2）的机油滤清器上，用于测试发动机（2）机油的压力；
冷却水进、出水管，分别用于与发动机（2）的冷却液进口和出口相连；
燃油进油管路，用于与发动机（2）的进油口相连；
环境传感器，用于测量发动机（2）运行环境的温度、湿度、压力和进气温度；
燃油传感器，用于测量燃油压力和燃油温度；
进气传感器，用于测量空滤器后压力、进气歧管温度和压力；
温度和压力传感器，用于测量机油压力和温度、进水压力和温度、出水压力和温度和曲轴箱压力；
排气传感器，用于测量排气背压和温度；
排放传感器，用于测量尾气中的HC和CO含量。
10.根据权利要求9中所述的测试系统，其特征在于，所述环境传感器包括布置在试验室内的阴暗处的温度、湿度和压力传感器，以及布置在空滤器进口处的进气温度传感器；
所述燃油传感器包括布置在燃油消耗仪出口的压力传感器和布置在燃油消耗仪内的温度传感器；
所述进气传感器包括布置在空滤器出管上的空滤器后压力传感器、布置在进气稳压腔内的进气歧管压力传感器和进气歧管温度传感器；
所述温度和压力传感器包括布置在润滑系的主油道上的机油压力传感器、布置在发动机冷却液进口处的进水压力传感器和进水温度传感器、布置在发动机冷却液出口处的出水压力传感器和出水温度传感器、以及布置在机油口盖上的通孔处的曲轴箱压力传感器；
排气传感器包括布置在排气歧管的出口处的排气背压传感器和排气温度传感器；
排放传感器包括布置在消音器末端的HC和CO的传感器。
11.根据权利要求9中所述的测试系统，其特征在于，所述测功机（3）、传动轴（4）、飞轮工装（1）和发动机（2）的同轴度误差≦0.05mm。
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