CN114962530B - 一种智能隔振装置及其预紧压力释放方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种智能隔振装置及其预紧压力释放方法，包括上支座、下支座、主压簧、拉力机构、阻尼器、上弹性垫片、下弹性垫片、调整钢板和预压螺杆副；多个主压簧位于下支座和上支座之间，形成隔振装置的基本骨架；两个阻尼器、主压簧及两个拉力机构设置在上支座和下支座之间；阻尼器用于吸收竖向位移动能；预压螺杆副包括上预压螺母、下预压螺母、预压螺杆和预压螺杆测力装置；预压螺杆测力装置从预压螺杆的上端套下并设置在上支座上，上预压螺母将预压螺杆测力装置、上支座、主压簧以及下支座串联起来；预压螺杆测力装置用于测量竖向预压力以及监控荷载的变化。该装置具有压缩变形微调功能，适用于设备或结构的主被动隔振。

Description

一种智能隔振装置及其预紧压力释放方法

技术领域

本发明涉及振动控制技术领域，具体涉及一种智能隔振装置及其预紧压力释放方法，该装置具有压缩变形微调功能，适用于对安装精度有较高要求的设备或结构主动隔振或被动隔振。

背景技术

在结构或设备与基础之间设置隔振装置，使得结构或设备与基础实现柔性连接可以有效隔离振动。汽轮发电机组由汽轮机、发电机、励磁机等组成，另有蒸汽管道系统、凝结/冷却水系统、冷凝器附属设备，为便于布置管线及附属设备、方便操作与维护，汽轮机基础常采用框架式基础，包括刚性基础和柔性基础两大类。

燃煤电站和核电站的汽轮发电机基础通常选用弹簧隔振基础。汽轮机轴系找中是一重要工作，其要求精度在0.01mm级。目前，汽轮机基础及汽轮机安装过程中，基础弹簧是锁定状态，待上部汽轮机安装后，减振基础弹簧释放，弹簧支座找正采用加、减垫片的方法来满足轴系对轮中心的找正要求。目前采用的垫片为0.5～1mm垫片，无法达到无级调整要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于针对汽轮机隔振存在的问题，提供一种智能隔振装置及其预紧压力释放方法，该装置可实现弹簧释放过程中，对汽轮机组底标高无偏差的无级调整,也可用于对安装精度有较高要求的设备或结构主动隔振或被动隔振。

根据第一方面，本发明的技术方案为：

一种智能隔振装置，包括：

上支座、下支座、主压簧、拉力机构、阻尼器、上弹性垫片、下弹性垫片、调整钢板以及预压螺杆副；

多个所述主压簧置于下支座之上，所述上支座置于多个主压簧之上，形成所述隔振装置的基本骨架；两个阻尼器与所述主压簧并联且对称地设置在上支座和下支座之间，两个拉力机构同样地与主压簧并联且对称地设置在上支座和下支座之间；

所述阻尼器用于在上支座与下支座在竖向发生相对位移时吸收动能并耗散能量；所述上弹性垫片设置在上支座之上，所述下弹性垫片设置在下支座之下；

所述调整钢板预先按需设置在上弹性垫片之上；所述预压螺杆副包括上预压螺母、下预压螺母、预压螺杆和预压螺杆测力装置；

所述预压螺杆测力装置从预压螺杆的上端套下并设置在上支座上，上预压螺母从上支座往下紧固，将预压螺杆测力装置、上支座、主压簧以及下支座串联起来；所述预压螺杆测力装置用于测量所述隔振装置的竖向预压力以及监控预压螺杆上荷载的变化。

进一步地，所述上支座由上连接板、上腹板、上肋板、上压板和上圆筒组成，所述上连接板和所述上压板相互平行设置，所述上腹板的上部与上连接板竖向固定连接，上腹板的下部与上压板竖向固定连接，多个上腹板相互平行设置。多个所述上肋板设置于上腹板之间，且与上腹板直角相交固定连接，上肋板的上部与上连接板竖向固定连接，上肋板的下部与上压板竖向固定连接。多个所述上圆筒设置在上压板的下平面，上圆筒的外圆上还套有弹性圆筒。

进一步地，所述下支座由下连接板、下腹板、下肋板、下压板和下圆筒组成，所述下连接板和所述下压板相互平行设置，所述下腹板的上部与下压板竖向固定连接，下腹板的下部与下连接板竖向固定连接，多个下腹板相互平行设置。多个所述下肋板设置于下腹板之间，且与下腹板直角相交固定连接，下肋板的上部与下压板竖向固定连接，下肋板的下部与下连接板竖向固定连接。多个所述下圆筒设置在下压板的上平面，下圆筒的外圆上还套有弹性圆筒。

进一步地，所述拉力机构由由一个上端盖、一个压板、一个外筒、一个拉力压簧、一个下端盖和一个中心轴组成，所述外筒的截面为半圆弧形，所述上端盖的下平面与外筒的上端面固定连接，外筒之间形成相对的竖向导向缝；所述压板的外形类似圆饼形，其两侧加工有相对的凸台a，所述凸台a嵌入所述竖向导向缝之间。所述下端盖的外形为圆环形，下端盖与两个外筒的下端面固定连接，所述中心轴穿过下端盖与压板的下平面固定连接；

多个拉力机构的上端盖的螺杆部分穿过上支座的上压板的圆孔并在另一面用固定螺母紧固，此时，上端盖上平面抵住上压板的下平面，中心轴的螺杆部分穿过下支座的下压板的通孔并在下压板的另一面用固定螺母紧固，从而将拉力装置旋紧。

进一步地，所述主压簧的一端套于上支座的上圆筒并竖向安装于上压板的下平面，主压簧的另一端套于下支座的下圆筒并竖向安装于下压板的上平面。

进一步地，所述上压板在其四个角的所述上圆筒的圆心位置加工有4个圆孔a；所述下压板在其四个角的下圆筒的圆心位置也加工有4个圆孔b，所述圆孔a与所述圆孔b相互对应。

进一步地，所述预压螺杆从上往下依次穿过上压板的圆孔a、上圆筒、主压簧、下圆筒和下压板的圆孔b；所述下预压螺母从下压板的下平面往上紧固，所述上预压螺母从上压板的上平面往下紧固。

进一步地，所述阻尼器由上连接梁、容腔、插板、外罩和阻尼液组成，所述上连接梁的下平面和所述插板的上边固定连接，上连接梁的上平面固定安装在所述上压板的下平面；所述容腔的底部固定安装在所述下压板的上平面；所述容腔内腔充填有所述阻尼液，插板插入容腔的内腔并只与阻尼液接触，与阻尼器容器的内腔无接触，上连接梁与上压板的下平面还设置有所述外罩，外罩套在容腔之外，起到防水防尘作用。

进一步地，所述预压螺杆测力装置从预压螺杆的上端套下并设置在上压板的上平面，上预压螺母从上压板的上平面往下紧固，将所述预压螺杆测力装置、上支座、主压簧以及下支座串联起来。

根据第二方面，本发明的技术方案为：

一种智能隔振装置预紧压力释放方法，包括：

在上部结构施工完成，上部设备已安装，主要荷载加载稳定且设备调试完成后，进入主压簧的预压力释放阶段；所述主压簧的预压力释放时，记录设备或结构底与下支座底的空间尺寸，预压力释放包括以下步骤：

步骤1,通过在上支座和设备或结构底之间设置千斤顶，千斤顶加载实现隔振装置预压弹簧力第一步释放，包括：

按需抽取所述调整钢板，松开上预压螺母，螺母松开距离与抽取的调整钢板厚度基本一致；

千斤顶卸载，完成第一步释放后，将千斤顶拆除；

再次测量设备或结构底与下支座底的空间尺寸，确保第一步释放后此空间尺寸基本无变化；

所述千斤顶加载大小，依据所述预压螺杆测力装置上荷载值确定；此时，所述预压螺杆测力装置上保有一定预压力；

步骤2，通过拉力机构将主压簧上最后很小的预压荷载转移到拉力机构中，实现压缩变形微调功能，包括：

所述拉力机构施加拉力完成，拉力机构施加拉力过程中，监控预压螺杆测力装置上荷载，同时测量设备或结构底与下支座底的空间尺寸，确保此空间尺寸在允许变化范围之内，当预压螺杆荷载全部卸载后，完成第二步弹簧力释放，松开预压螺杆副中上预压螺母或下预压螺母，使预压螺杆处于自由状态。

本发明的有益效果

本发明的一种具有压缩变形微调功能的智能隔振装置可多个组合使用，根据建筑结构的荷载分布灵活选择型号数量和布置数量。

(1)支撑作用：隔振装置在竖向提供足够刚度支撑起上部结构。

(2)隔振作用：与上部结构连接安装的上支座1和与下部结构连接安装的下支座2通过主压簧3和拉力机构4实现竖向柔性隔离。主压簧3和拉力机构主要是起到调整上部结构频率、隔离振动的作用，隔振装置通过自身的竖向往复变形来隔离环境振动或上部结构的振动效应。

(3)阻尼作用：隔振装置的阻尼器为插板式阻尼器，通过吸收上支座1与下支座2的往复运动的动能并将其转化为热能，提供有效阻尼功能加速振动衰减。

(4)高度微调作用：通过旋紧拉力机构4的固定螺栓13实现拉力微调作用，使得隔振装置可以实现无级的高精度调整幅度。

(5)抗拉作用：拉力机构4和预压螺杆副可为隔振装置提供抗拉能力。

附图说明

图1：本发明的智能隔振装置的总体结构示意图。

图2：本发明的智能隔振装置的侧视图。

图3：本发明的智能隔振装置的上支座1的结构示意图。

图4：本发明的智能隔振装置的下支座2的结构示意图。

图5：本发明的智能隔振装置的剖视图(含拉力机构4剖面图)。

图6：拉力机构4结构示意图，其中：(a)为某一方向剖视图；(b)为与(a)方向垂直另一方的向剖视图。

图7：拉力机构4的结构示意图，其中：(a)为隐藏上端盖401、其中一个外筒403的结构示意图；(b)为隐藏上端盖401的结构示意图。

图8：一种智能隔振装置的剖视图(含阻尼器5剖面图)。

图9：阻尼器5的结构示意图。

图10：阻尼器5的结构示意图，其中(a)为纵向剖面图；(b)为横向剖面图。

图11：千斤顶15顶升示意图。

图中：1-上支座，101-上连接板，102-上腹板，103-上肋板，104-上压板，105-上圆筒；2-下支座，201-下连接板，202-下腹板，203-下肋板，204-下压板，205-下圆筒；3-主压簧；4-拉力机构，401-上端盖，402-压板，403-外筒，404拉力压簧，405-下端盖，406中心轴；5-阻尼器，501-上连接梁，502-容腔，503-插板，504-外罩；6-预压螺杆测力装置；7-上弹性垫片；8-下弹性垫片；9-调整钢板；10-上预压螺母；11-下预压螺母；12-预压螺杆；13-固定螺母；14-防松螺母；15-千斤顶；16-油泵。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

实施例1：

如图1、图2所示，一种智能隔振装置由上支座1、下支座2、主压簧3、拉力机构4、阻尼器5、预压螺杆测力装置6、上弹性垫片7、下弹性垫片8、调整钢板9、上预压螺母10、下预压螺母11、预压螺杆12、固定螺母13和防松螺母14组成。

多个主压簧3置于下支座2之上，上支座1置于多个主压簧3之上，形成隔振装置的基本骨架。同时，两个阻尼器5与主压簧3并联且对称地设置在上支座1和下支座2之间，两个拉力机构4同样地与主压簧3并联且对称地设置在上支座1和下支座2之间。

如图3、图4所示，上支座1由上连接板101、上腹板102、上肋板103、上压板104和上圆筒105组成，上连接板101和上压板104相互平行设置，上腹板102的上部与上连接板101竖向固定连接，上腹板102的下部与上压板104竖向固定连接，多个上腹板102相互平行设置。多个上肋板103设置于上腹板102之间，且与上腹板102直角相交固定连接，上肋板103的上部与上连接板101竖向固定连接，上肋板103的下部与上压板104竖向固定连接。多个上圆筒105设置在上压板104的下平面，上圆筒105的外圆上还套有弹性圆筒。

如图3、图4所示，下支座2由下连接板201、下腹板202、下肋板203、下压板204和下圆筒205组成，下连接板201和下压板204相互平行设置，下腹板202的上部与下压板204竖向固定连接，下腹板202的下部与下连接板201竖向固定连接，多个下腹板202相互平行设置。多个下肋板203设置于下腹板202之间，且与下腹板202直角相交固定连接，下肋板203的上部与下压板204竖向固定连接，下肋板203的下部与下连接板201竖向固定连接。多个下圆筒205设置在下压板204的上平面，下圆筒205的外圆上还套有弹性圆筒。

上支座1的上圆筒105和下支座2的下圆筒205在竖向上相互对应。

下支座2与下部结构连接，上支座1与上部结构连接。上部结构为被隔离物，下部结构为非隔离物。下支座2与下部结构之间还设置有下弹性垫片8，上支座1与上部结构之间还设置有上弹性垫片7和多件调整钢板9，调整钢板9在实际调整过程也可能全部撤掉。

如图1-图8所示，主压簧3设置于上支座1与下支座2之间，弹簧为金属压缩弹簧。主压簧3的一端套于上支座1的上圆筒105并竖向安装于上压板104的下平面，主压簧3的另一端套于下支座2的下圆筒205并竖向安装于下压板204的上平面。

上压板104在其四个角的上圆筒105的圆心位置加工有4个圆孔a，同理下压板204在其四个角的下圆筒205的圆心位置也加工有4个圆孔b，圆孔a与圆孔b相互对应，四支预压螺杆12从上往下穿过上压板104的圆孔a、上圆筒105、主压簧3、下圆筒205和下压板204的圆孔b。下预压螺母11从下压板204的下平面往上紧固，同时，预压螺杆测力装置6从预压螺杆12的上端套下并设置在上压板104的上平面，上预压螺母10从上压板104的上平面往下紧固，将预压螺杆测力装置6、上支座1、主压簧3、下支座2串联起来。

如图5、图7所示，拉力机构4由由一个上端盖401、一个压板402、一个外筒403、一个拉力压簧404、一个下端盖405和一个中心轴406组成。

外筒403的截面为半圆弧形，上端盖401的下平面与外筒403的上端面螺栓连接，外筒403之间形成相对的竖向导向缝；压板402的外形类似圆饼形，其两侧加工有相对的凸台，凸台嵌入竖向导向缝之间。下端盖405的外形为圆环形，下端盖405与两个外筒403的下端面螺栓连接，中心轴406穿过下端盖405与压板402的下平面通过螺栓固定连接。

上支座1的上压板104和下支座2的下压板204在对应的位置平面对称地加工有两个圆孔。拉力机构4的上端盖401的螺杆部分穿过上支座1的上压板104的圆孔并在另一面用固定螺母13紧固，此时，上端盖401上平面抵住上压板104的下平面，中心轴406的螺杆部分穿过下支座2的下压板204的通孔并在下压板204的另一面用固定螺母13紧固，从而将拉力装置旋紧。

如图8-图10所示，两个阻尼器5设置在主压簧3的两侧，阻尼器5由上连接梁501、容腔502、插板503、外罩504和阻尼液组成，上连接梁501的下平面和插板503的上边固定连接，上连接梁501的上平面安装在上支座1的上压板104的下平面，并且与上压板104通过螺栓固定连接；容腔502的底部安装在下支座2的下压板204的上平面，并且与下压板204通过螺栓固定连接。容腔502内腔充填有阻尼液，插板503插入容腔502的内腔并只与阻尼液接触，与阻尼器容器的内腔无接触，上连接梁501与上压板104的下平面还设置有外罩504，外罩504套在容腔502之外，起到防水防尘作用。

以实施例1的高度微调过程为例，本发明的一种智能隔振装置的应用，包括：

隔振装置预紧：上支座1受竖向预紧压力后主压簧3向下运动，竖向预紧压力达到规定值N_压，此时，四个上预压螺母10和四个下预压螺母11分别从预压螺杆12的上下端将隔振装置锁紧，预压螺杆测力装置6采用压力传感器，四个压力传感器显示的读数为N_传＝N_压/4。N传即为上预压螺母10和下预压螺母11与预压螺杆12之间的紧固力(注：预压规定值N压比上部结构的静重荷载大，因此在上部结构施工制造的过程，本发明提及的隔振装置并不会出现压缩状态，确保设备和结构安全)。

隔振装置定位安装及上部结构施工：在下部结构施工制造完成后，隔振装置定位安装，并在其上施工制造上部结构。

隔振装置与上部结构之间在施工制造的过程已按照计算预先设置了多件调整钢板9。在上部结构施工制造完成同时静重荷载稳定后，四个压力传感器显示的读数为N_传＝(N_压-N_上)/4，N_上为上部结构的静重荷载。

隔振装置预紧压力释放：上部结构施工制造完成且静重荷载稳定后，随即进行隔振装置的预紧压力的释放工作。竖向预紧压力释放分两步进行：

第一步通过在上支座1和结构底部之间设置千斤顶15，千斤顶15与油泵16通过油管连接，千斤顶15的顶升可实现隔振装置预压弹簧力第一步释放。千斤顶加载大小，可依据所述压力传感器上荷载值确定；在油泵16的加压下，千斤顶15顶升起上部结构，使得隔振装置与上部结构底之间形成一定间隙，此时，按需抽取所述调整钢板9，千斤顶15泄压，使得上部结构底部重新支承在上支座1上，然后，稍微松开上预压螺母10或下预压螺母11，使得上支座1向上运动，运动距离大致为抽取调整钢板9的厚度。此时，测量设备或结构底与下支座2底的空间尺寸，确保第一步释放后此空间尺寸基本无变化，此时，上预压螺母10和下预压螺母11与预压螺杆12之间还保有一定紧固力，即压力传感器显示的读数为N_传＝(N_压2)/4，N_压2为隔振装置在第一步卸载后剩下的竖向预压力。第一步卸载后，折除千斤顶15。

第二步通过拉力机构4实现，拉力机构4可将主压簧3上最后很小的预压荷载转移到拉力机构4中，也可实现压缩变形微调功能。

第二步竖向预紧压力释放过程中，使用工具紧固拉力机构4两端的固定螺母13，此过程中，由于中心轴406与压板402已连接成一整体，同时压板402的凸台嵌入两外筒403形成竖向导向缝，因此中心轴406向下运动并将向下荷载传递给压板402，压板402也跟随向下运动并压缩拉力压簧404。

拉力压簧404的压缩使得拉力机构4对上支座1和下支座2产生拉力，拉力的方向与主弹簧3的恢复力方向刚好相反，形成抵消。当拉力压簧404逐渐被压缩，拉力机构4的拉力逐渐增大时，四个压力传感器显示的读数N_传逐渐降低，即上预压螺母10和下预压螺母11与预压螺杆12之间的紧固力在逐渐降低，当四个压力传感器显示的读数N_传为零，上预压螺母10和下预压螺母11与预压螺杆12之间的紧固力卸载完毕，完成第二步竖向预紧压力释放。再次松开并调整上预压螺母10和下预压螺母11在预压螺杆12上的位置，确保隔振装置工作时，预压螺杆副处于松动状态，对装置工作无限制。此时，测量设备或结构底与下支座2底的空间尺寸，并通过拉力机构4的荷载调整，可实现第二释放后此空间尺寸满足安装精度要求。最后，拆除预压螺杆测力装置6，隔振装置进入工作状态。顺序对其它隔震装置进行预紧压力释放。

Claims (9)

1.一种智能隔振装置，其特征在于，包括上支座（1）、下支座（2）、主压簧（3）、拉力机构（4）、阻尼器（5）、上弹性垫片（7）、下弹性垫片（8）、调整钢板（9）以及预压螺杆副；多个所述主压簧（3）置于下支座（2）之上，所述上支座（1）置于多个主压簧（3）之上，形成所述隔振装置的基本骨架；两个阻尼器（5）与所述主压簧（3）并联且对称地设置在上支座（1）和下支座（2）之间，两个拉力机构（4）同样地与主压簧（3）并联且对称地设置在上支座（1）和下支座（2）之间；

所述阻尼器（5）用于在上支座（1）与下支座（2）在竖向发生相对位移时吸收动能并耗散能量；所述上弹性垫片（7）设置在上支座（1）之上，所述下弹性垫片（8）设置在下支座（2）之下；所述调整钢板（9）预先按需设置在上弹性垫片（7）之上；

所述预压螺杆副包括上预压螺母（10）、下预压螺母（11）、预压螺杆（12）和预压螺杆测力装置（6）；所述预压螺杆测力装置（6）从预压螺杆（12）的上端套下并设置在上支座（1）上，上预压螺母（10）从上支座（1）往下紧固，将预压螺杆测力装置（6）、上支座（1）、主压簧（3）以及下支座（2）串联起来；所述预压螺杆测力装置（6）用于测量所述隔振装置的竖向预压力以及监控预压螺杆（12）上荷载的变化；

所述拉力机构（4）由一个上端盖（401）、一个压板（402）、一个外筒（403）、一个拉力压簧（404）、一个下端盖（405）和一个中心轴（406）组成，所述外筒（403）的截面为半圆弧形，所述上端盖（401）的下平面与外筒（403）的上端面固定连接，外筒（403）之间形成相对的竖向导向缝；所述压板（402）的外形为圆饼形，其两侧加工有相对的凸台a，所述凸台a嵌入所述竖向导向缝之间；所述下端盖（405）的外形为圆环形，下端盖（405）与两个外筒（403）的下端面固定连接，所述中心轴（406）穿过下端盖（405）与压板（402）的下平面固定连接；多个拉力机构（4）的上端盖（401）的螺杆部分穿过上支座（1）的上压板（104）的圆孔并在另一面用固定螺母（13）紧固，此时，上端盖（401）上平面抵住上压板（104）的下平面，中心轴（406）的螺杆部分穿过下支座（2）的下压板（204）的通孔并在下压板（204）的另一面用固定螺母（13）紧固，从而将拉力机构旋紧。

2.根据权利要求1所述的智能隔振装置，其特征在于：

所述上支座（1）由上连接板（101）、上腹板（102）、上肋板（103）、上压板（104）和上圆筒（105）组成，所述上连接板（101）和所述上压板（104）相互平行设置，所述上腹板（102）的上部与上连接板（101）竖向固定连接，上腹板（102）的下部与上压板（104）竖向固定连接，多个上腹板（102）相互平行设置；多个所述上肋板（103）设置于上腹板（102）之间，且与上腹板（102）直角相交固定连接，上肋板（103）的上部与上连接板（101）竖向固定连接，上肋板（103）的下部与上压板（104）竖向固定连接；多个所述上圆筒（105）设置在上压板（104）的下平面，上圆筒（105）的外圆上还套有弹性圆筒。

3.根据权利要求2所述的智能隔振装置，其特征在于：

所述下支座（2）由下连接板（201）、下腹板（202）、下肋板（203）、下压板（204）和下圆筒（205）组成，所述下连接板（201）和所述下压板（204）相互平行设置，所述下腹板（202）的上部与下压板（204）竖向固定连接，下腹板（202）的下部与下连接板（201）竖向固定连接，多个下腹板（202）相互平行设置；多个所述下肋板（203）设置于下腹板（202）之间，且与下腹板（202）直角相交固定连接，下肋板（203）的上部与下压板（204）竖向固定连接，下肋板（203）的下部与下连接板（201）竖向固定连接；多个所述下圆筒（205）设置在下压板（204）的上平面，下圆筒（205）的外圆上还套有弹性圆筒。

4.根据权利要求3所述的智能隔振装置，其特征在于：

所述主压簧（3）的一端套于上支座（1）的上圆筒（105）并竖向安装于上压板（104）的下平面，主压簧（3）的另一端套于下支座（2）的下圆筒（205）并竖向安装于下压板（204）的上平面。

5.根据权利要求3所述的智能隔振装置，其特征在于：

所述上压板（104）在其四个角的所述上圆筒（105）的圆心位置加工有4个圆孔a；所述下压板（204）在其四个角的下圆筒（205）的圆心位置也加工有4个圆孔b，所述圆孔a与所述圆孔b相互对应。

6.根据权利要求3所述的智能隔振装置，其特征在于：

所述预压螺杆（12）从上往下依次穿过上压板（104）的圆孔a、上圆筒（105）、主压簧（3）、下圆筒（205）和下压板（204）的圆孔b；所述下预压螺母（11）从下压板（204）的下平面往上紧固，所述上预压螺母（10）从上压板（104）的上平面往下紧固。

7.根据权利要求3所述的智能隔振装置，其特征在于：

所述阻尼器（5）由上连接梁（501）、容腔（502）、插板（503）、外罩（504）和阻尼液组成，所述上连接梁（501）的下平面和所述插板（503）的上边固定连接，上连接梁（501）的上平面固定安装在所述上压板（104）的下平面；所述容腔（502）的底部固定安装在所述下压板（204）的上平面；所述容腔（502）内腔充填有所述阻尼液，插板（503）插入容腔（502）的内腔并只与阻尼液接触，与阻尼器容腔的内腔无接触，上连接梁（501）与上压板（104）的下平面还设置有所述外罩（504），外罩（504）套在容腔（502）之外，起到防水防尘作用。

8.根据权利要求2-6任一项所述的智能隔振装置，其特征在于：

所述预压螺杆测力装置（6）从预压螺杆（12）的上端套下并设置在上压板（104）的上平面，上预压螺母（10）从上压板（104）的上平面往下紧固，将所述预压螺杆测力装置（6）、上支座（1）、主压簧（3）以及下支座（2）串联起来。

9.一种根据权利要求1-8任一项所述的一种智能隔振装置的预紧压力释放方法，其特征在于，在上部结构施工完成，上部设备已安装，主要荷载加载稳定且设备调试完成后，进入主压簧（3）的预压力释放阶段；所述主压簧（3）的预压力释放时，记录设备或结构底与下支座（2）底的空间尺寸，预压力释放包括以下步骤：

步骤1,通过在上支座（1）和设备或结构底之间设置千斤顶，千斤顶加载实现隔振装置预压弹簧力第一步释放，包括：

按需抽取所述调整钢板（9），松开上预压螺母（10），螺母松开距离与抽取的调整钢板（9）厚度基本一致；

千斤顶卸载，完成第一步释放后，将千斤顶拆除；

测量设备或结构底与下支座（2）底的空间尺寸，确保第一步释放后此空间尺寸无变化；

所述千斤顶加载大小，依据所述预压螺杆测力装置（6）上荷载值确定；此时，所述预压螺杆测力装置上保有一定预压力；

步骤2，通过拉力机构（4）将主压簧（3）上最后很小的预压荷载转移到拉力机构（4）中，实现压缩变形微调功能，包括：

所述拉力机构（4）施加拉力完成，拉力机构（4）施加拉力过程中，监控预压螺杆测力装置（6）上荷载，同时再次测量设备或结构底与下支座（2）底的空间尺寸，确保此空间尺寸在允许变化范围之内，当预压螺杆荷载全部卸载后，完成第二步弹簧力释放，松开预压螺杆副中上预压螺母（10）或下预压螺母（11），使预压螺杆（12）处于自由状态。