CN114959202A - 一种轧机支承辊的热处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种轧机支承辊的热处理方法，属于轧辊制造技术领域，包括将辊坯进行球化退火处理；对经步骤A处理的辊坯进行调质处理和半精车加工；连续感应淬火处理，将轧辊自上而下移动进行连续感应加热淬火，轧辊移动出感应圈后采用连续喷水方式淬火冷却，淬火加热结束后，继续对轧辊进行喷水冷却；回火处理；最后按图纸要求加工至成品。本发明提高了轧机支承辊的基体强度和辊身硬度均匀性，极大地提高了轧机支承辊抵抗外物硌伤变形的能力，延长了轧机支承辊的在机时间，提高了轧材质量和轧机生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种轧机支承辊的热处理方法，属于轧辊制造技术领域。
背景技术
轧机支承辊作为轧制力的主要载体，在轧制过程中起着举足轻重的作用，辊面状态的好坏直接关系着轧制板材的质量，通常因为辊面磨损严重，无法保证辊型而需要下机修磨。
随着科技的进步，轧机的现代化改进，轧机运行越来越平稳，异常损伤已降到了极低的水平；另外，随着板材质量要求的不断提升，行业内对支承辊的耐磨损性能提出了更高的要求。轧机支承辊辊面的磨损性能除了可以改进材质外来提高，还可以通过提升辊面硬度来提高。但是，由于支承辊材质碳含量通常较低，一般不超过0.7％，在淬硬性上先天不足，采用正常的工艺方法，辊面硬度很难达到HSD80以上。
为了更好的适应市场需求，进一步开发材质潜能，本发明在保持材质不变的基础上，以球化退火处理+高温淬火+快速淬火的方式对材质的性能进行优化提高。
发明内容
本发明的目的是提供一种轧机支承辊的热处理方法，来提高轧机支承辊的基体强度和辊身硬度均匀性、抵抗外物硌伤变形的能力，延长轧机支承辊的在机时间，提高轧材质量和轧机生产效率。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种轧机支承辊的热处理方法，包括以下步骤：
A、将辊坯进行球化退火处理；
B、对经步骤A处理的辊坯进行调质处理和半精车加工；
C、连续感应淬火处理：对步骤B处理后的轧辊按淬火工艺要求调整好位置，然后将轧辊自上而下移动进行连续感应加热淬火，轧辊移动出感应圈后采用连续喷水方式淬火冷却，淬火加热结束后，继续对轧辊进行喷水冷却；
D、回火处理：对步骤C处理后的轧辊进行回火处理，回火温度300～400℃；
E、最后按图纸要求加工至成品。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤A的球化退火处理具体为：将辊坯加热到750～820℃，保温30～60h后快冷到670～700℃再进行30～60h 保温，然后以30～50℃/h的速度冷却到600℃出炉。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤C的淬火温度960～1000℃，淬火运行移动速度70-100mm/min。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术效果有：
本发明提高了轧机支承辊的基体强度和辊身硬度均匀性，极大地提高了轧机支承辊抵抗外物硌伤变形的能力，延长了轧机支承辊的在机时间，提高了轧材质量和轧机生产效率。本发明制备的产品较常规产品的综合性能明显提高，轧辊轧制绩效提高15％以上。
具体实施方式
下面结合及具体实施例对本发明做进一步详细说明：
一种轧机支承辊的热处理方法，包括以下步骤：
A、将辊坯进行球化退火处理：
将辊坯加热到750～820℃，保温30～60h后快冷到670～700℃再进行30～ 60h保温，然后以30～50℃/h的速度冷却到600℃出炉。
B、对经步骤A处理的辊坯进行调质处理和半精车加工；
C、连续感应淬火处理：对步骤B处理后的轧辊按淬火工艺要求调整好位置，然后将轧辊自上而下移动进行连续感应加热淬火，淬火温度960～1000℃，淬火运行移动速度70-100mm/min，轧辊移动出感应圈后采用连续喷水方式淬火冷却，淬火加热结束后，继续对轧辊进行喷水冷却；
D、回火处理：对步骤C处理后的轧辊进行回火处理，回火温度300～400℃；
E、最后按图纸要求加工至成品。
实施例1
支承辊的具体要求如下：
轧辊规格：￠800×1880×3560，单重：10吨；
辊身硬度要求：HSD≥83；
工作层厚度要求：≥40mm；
轧辊材质：Cr5锻钢，采用电炉冶炼+钢包精炼+电渣重熔，钢锭按工艺要求进行加热、锻造制成轧辊锻坯。
一种轧机支承辊的热处理方法，包括以下步骤：
A、将制成的轧辊锻坯(辊坯)进行球化退火处理：将辊坯加热到780℃，保温35h后快冷到685℃再进行50h保温，然后以30～50℃/h的速度冷却到 600℃出炉；
B、对经步骤A处理的辊坯进行调质处理和半精车加工；
C、连续感应淬火处理：对步骤B处理后的轧辊按淬火工艺要求调整好位置，然后将轧辊自上而下移动进行连续感应加热淬火，淬火温度980℃，淬火运行移动速度80mm/min，轧辊移动出感应圈后采用连续喷水方式淬火冷却；淬火加热结束后，继续对轧辊进行喷水冷却；
D、回火处理：对步骤D处理后的轧辊进行回火处理，回火温度350℃；
E、最后按图纸要求加工至成品。
实施例2
本实施例与实施例1的区别为：步骤C中轧辊的淬火温度960℃。
实施例3
本实施例与实施例1的区别为：步骤C中轧辊的淬火温度990℃。
实施例4
本实施例与实施例1的区别为：步骤C中轧辊的淬火运行速度100mm/min。
实施例5
本实施例与实施例1的区别为：步骤C中轧辊的淬火运行速度70mm/min。
对照例1
与实施例1的区别为：无球化退火处理。
对照例2
与实施例1的区别为：采用常规淬火温度910℃进行辊身淬火处理。
对照例3
与实施例1的区别为：采用常规淬火运行移动速度50mm/100s进行辊身淬火处理。
为说明本发明的优势，在实施例1～5和对照例1～3的产品最终热处理后取辊身径向60mm深的试环，进行硬度、残奥检测。检测结果见表1。
表1
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 对照例1 | 对照例2 | 对照例3 | |
| 硬度(HSD) | 86 | 83 | 85 | 85 | 84 | 76 | 79 | 78 |
| 硬度均匀性(HS) | ≤2 | ≤2 | ≤2 | ≤2 | ≤2 | ≤4 | ≤2 | ≤2 |
| 马氏体(级别) | 3 | 2.5 | 3 | 3 | 3 | 4.5 | 2 | 2 |
由表1可以看出，本发明实施例1～5制备的高硬度支承辊，淬火硬度应高， HSD≥83。
Claims (3)
1.一种轧机支承辊的热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、将辊坯进行球化退火处理；
B、对经步骤A处理的辊坯进行调质处理和半精车加工；
C、连续感应淬火处理：对步骤B处理后的轧辊按淬火工艺要求调整好位置，然后将轧辊自上而下移动进行连续感应加热淬火，轧辊移动出感应圈后采用连续喷水方式淬火冷却，淬火加热结束后，继续对轧辊进行喷水冷却；
D、回火处理：对步骤C处理后的轧辊进行回火处理，回火温度300～400℃；
E、最后按图纸要求加工至成品。
2.根据权利要求1所述的一种轧机支承辊的热处理方法，其特征在于：所述步骤A的球化退火处理具体为：将辊坯加热到750～820℃，保温30～60h后快冷到670～700℃再进行30～60h保温，然后以30～50℃/h的速度冷却到600℃出炉。
3.根据权利要求1所述的一种轧机支承辊的热处理方法，其特征在于：所述步骤C的淬火温度960～1000℃，淬火运行移动速度70-100mm/min。
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