CN114956583B - 一种干法玻璃纤维真空绝热板芯材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于真空绝热板芯材的粗直径玻璃纤维的制备方法：1)称取玻璃液原料；2)熔炼得到玻璃液；3)控制玻璃液温度1200‑1300℃；4)将玻璃液通过直径为10‑40mm的电加热漏嘴，引入直径为200～600mm的离心盘，离心盘转速为3500～10000r/min，离心盘侧壁小孔孔径为0.4‑1mm，玻璃液从离心盘侧壁小孔喷射而出形成玻璃细流，玻璃细流的粘度为104.5Pa.s‑102Pa.s；5)用500‑700℃热风对玻璃细流进行保温，控制玻璃细流粘度为105Pa.s‑107Pa.s；6)用5‑30℃、0.4‑0.7MPa的高压冷却风对玻璃细流进行切割、冷却，即得。

Description

一种干法玻璃纤维真空绝热板芯材及其制备方法
技术领域
本发明涉及绝热板材技术领域，具体涉及一种新型干法玻璃纤维真空绝热板芯材及其制备方法。
背景技术
目前，真空绝热板(VacuumInsulationPanel，VIP)芯材根据芯材材质的不同，分别有玻璃纤维VIP、气相二氧化硅粉末VIP、气凝胶VIP等，芯材的好坏对真空绝热板的导热性能、使用寿命等有至关重要的影响。由玻璃纤维制成的芯材根据纤维直径粗细及成型方法不同又可分为玻璃纤维短切丝芯材及玻璃纤维棉芯材。由于热传导在真空绝热板中主要依靠固体传导的方式，所以由玻璃纤维制备出的芯材其纤维搭建的三维空间结构，对产品性能起决定作用，芯材中纤维有序且长度、粗细均匀，芯材内部呈现平面叠层的三维结构，会使得热量传导路径更长，更有益于获得低导热系数的产品；反之如果纤维长度、直径差异大，形成了大量垂直板材平面的传导路径，会恶化产品的绝热性能。
现有玻璃纤维真空绝热板芯材主要有两类，一类是由池窑拉丝的连续纤维经过短切的短切丝通过湿法成型制备而成，另外一类是通过离心法制备玻璃纤维棉直接铺设而成的，无需经过湿法成型，这种离心法采用的是离心加火焰喷吹的制备方法。
玻璃纤维短切丝芯材采用的短切丝是由池窑拉丝的连续玻璃纤维经切断机器按一定长度切断而成，直径在5-15μm，长度固定在3-25mm不等，长径比稳定，制备的芯材结构均匀稳定，初始性能好，但在短切丝表面存有各类浸润剂、胶类影响产品老化性能，未清理干净会对芯材后续的性能产生恶化影响，且目前由短切丝制备真空绝热板芯材都需要经过湿法打浆再成型，过程繁琐，各类能源、人工消耗大，浪费大。公开号为CN104878662B的中国专利中提出了一种真空绝热板芯材由大部分的短切玻璃纤维、生物可溶无机棉与固化的胶粘剂组成，此真空绝热板芯材的制备过程主要包括打浆、除渣、成型、烘干、裁切、堆叠等工序，制备过程繁琐，期间会造成大量的能源、水的浪费，成本高。
玻璃纤维棉芯材是采用火焰喷吹法或者离心法制备的直径更细的玻璃纤维，其直径从0.1μm-5μm，长径比从1000mm-4000mm不等。采用玻璃纤维棉制备的芯材由于纤维的长径比差异大，空间结构较混乱，初始隔热性能不及短切丝纤维制备的芯材，制备的芯材初始导热系数性能差，且直径小于5μm的纤维容易吸入肺部，因此世界卫生组织定义：可吸入纤维的直径必须大于5μm，无法出口欧盟等国家。公开号为CN104373767A的中国专利中提出了一种多离心头超层结构超细玻璃纤维干法芯材，该芯材的玻璃纤维直径为2μm～4μm，纤维长径比为1000～4000。此专利中的玻璃纤维棉芯材是直接在纤维成型过程中进行铺设，不经过湿法成型，但此离心玻璃纤维棉由于目前的生产工艺原因，纤维长径比差异大，制备出的芯材空间结构无序，产品的隔热性能往往都无法达到短切丝纤维制备的芯材；同时该玻璃纤维直径2-4μm，不满足世界卫生组织相关要求。
因此开发出一种新型干法芯材及其制备方法，满足更高的质量要求，拥有玻璃纤维短切丝芯材的低初始导热系数优点又能解决短切丝表面浸润剂、胶类对后续性能带来的恶化影响，且制备过程无需经过湿法成型步骤带来的各类浪费，对促进玻璃纤维芯材在VIP中的应用有重要意义。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种用于真空绝热板芯材的粗直径玻璃纤维的新型干法制备方法。
本发明为了实现其目的，采用的技术方案是：
一种用于真空绝热板芯材的粗直径玻璃纤维的制备方法，包括如下步骤：
1)称取制备玻璃液的各个原材料；
2)加热原材料熔炼得到玻璃液；
3)控制玻璃液温度在1200-1300℃；所述玻璃液由以下组分组成：65-70wt％SiO2，0-3wt％Al2O3，3-8wt％CaO，1-4.5wt％MgO，0.1-2wt％K2O，16-19wt％Na2O、3-8wt％B2O3，余量为不可避免的杂质；
4)将步骤3)的玻璃液通过直径为10-40mm的电加热漏嘴，引入直径为200～600mm的离心盘，离心盘转速为3500～10000r/min，离心盘侧壁小孔孔径为0.4-1mm，玻璃液从离心盘侧壁小孔喷射而出形成玻璃细流，玻璃细流的粘度为104.5Pa.s-102Pa.s；
5)用500-700℃热风对步骤4)的玻璃细流进行保温，控制玻璃细流粘度为105Pa.s-107Pa.s；
6)用5-30℃、0.4-0.7MPa的高压冷却风以每秒1-10次的喷吹频率对步骤5)的玻璃细流进行切割、冷却，即得。
所述步骤1)中，制备玻璃液的原材料包括：按质量百分比计，硼砂5-10％、石英砂5-50％、钾长石粉3-10％、纯碱5-30％、高碱玻璃20-80％；
优选硼砂5-9％或6-9％、石英砂5-30％或6-29％或7-28％、钾长石粉4-10％或5-10％或5-9.5％、纯碱5-20％或5-15％或5-14％或5-13％或6-12.5％、高碱玻璃30-80％或35-75％或40-75％或41-74％。
所述步骤2)中，原材料加热到1300-1500℃熔炼得玻璃液。
所述步骤4)中，电加热漏嘴的加热温度为850-950℃，玻璃液流量为200-500kg/h，离心盘转速为4000～8000r/min，离心盘侧壁小孔孔径为0.5-0.7mm。
所述步骤5)中，热风气流速度为30-50m/s。
所述步骤6)中，高压冷却风是通过5-20组平行固定的环型喷吹口喷出，喷吹口宽度为0.5-2mm，高压冷却风温度和压力分别为10-28℃或13-28℃或15-25℃、0.45-0.0.65MPa。
所述步骤5)中热风通过热风喷吹盘(1)喷出，所述热风喷吹盘(1)罩在离心盘(2)外，热风喷吹盘(1)包括内外套设的柱状中空外罩盘(11)和内罩盘(12)，所述外罩盘(11)和内罩盘(12)的顶部封闭、底部敞开，外罩盘(11)上开设有至少一个进风口(11a)，内罩盘(12)的顶部和侧壁与外罩盘(11)之间留有间隙，内罩盘(12)的高度小于外罩盘(11)的高度且内罩盘(12)设置于外罩盘(11)内的中上部，外罩盘(11)侧壁的中上部和内罩盘(12)的侧壁之间形成进风通道(13)，外罩盘侧壁的中下部正对离心盘(2)，热风从进风通道(13)出来对从离心盘(2)出来的玻璃细流进行保温。
本发明还提供一种玻璃纤维真空绝热板芯材的新型干法制备方法，采用上述任一项所述的方法制备得到粗直径玻璃纤维后进行步骤7：
7)切割后的玻璃纤维短切丝在可调节风向及风压的负压风室内均匀附着分布在集棉机网带上，通过调节集棉机网带的速度控制克重范围，再经过加压收卷或者直接分切得到玻璃纤维短切丝毡。
所述步骤7)中，风室内负压在-1.5kPa～-5.5kPa。
本发明还提供上述的方法制备得到的玻璃纤维真空绝热板芯材，其中的玻璃纤直径超过90％正态分布在5-10um，长度为15-30mm。
本发明的有益效果是：本发明采用离心设备将玻璃熔体通过离心头中甩出成丝，后经由500-700℃的加热风保温拉伸成连续纤维，再经由冷却风进行定长分切，分切后的短切玻璃纤维丝纤维直径在5-10um，长度稳定在15-30mm之间，长度均匀，制备的芯材空间结构有序，导热系数性能优异且抗老化性能好；解决了传统的离心加火焰喷吹方法的玻璃纤维棉长径比差异大、空间结构混乱、芯材初始导热系数性能差、纤维直径小的技术问题。本发明制备出的短切玻璃纤维丝经铺设直接成型真空绝热板芯材，省去了以往短切丝芯材需要经过湿法成型的步骤，同时分布均匀，大大优于以往玻璃纤维棉。
本发明制得的真空绝热板芯材是由不含任何粘接剂及添加物的短切玻璃纤维丝组成，此新型真空绝热板芯材具备以往短切丝芯材初始导热系数低的优点，又不含任何添加物，后续导热系数随时间上升缓慢，符合世界卫生组织对真空绝热板使用安全的要求，拥有玻璃纤维短切丝芯材的低初始导热系数优点且能解决短切丝表面浸润剂、胶类对后续性能带来的恶化影响，同时采用可调节负压风对短切丝均匀吸附成型制备出真空绝热板芯材，制备过程无需经过湿法成型，大大节约了气、电、水、人工等生产资源。
附图说明
图1是本发明中热风喷吹盘结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但并不因此而限制本发明。
下述实施例中的实验方法，如无特别说明，均为常规方法；所用化学试剂和材料如无特殊说明，均为本领域常规试剂和材料。
本发明实施例中高碱玻璃是指氧化钠与氧化钾之和在14.5％以上的钠钙硅酸盐玻璃。
本发明实施例1-3和对比例1-2中的步骤5)热风喷吹是采用图1所示的热风喷吹盘1喷出，所述热风喷吹盘1罩在离心盘2外，热风喷吹盘1包括内外套设的柱状中空外罩盘11和内罩盘12，所述外罩盘11和内罩盘12的顶部封闭、底部敞开，外罩盘11上开设有至少一个进风口11a，内罩盘12的顶部和侧壁与外罩盘11之间留有间隙，内罩盘12的高度小于外罩盘11的高度且内罩盘12设置于外罩盘11内的中上部，外罩盘11侧壁的中上部和内罩盘12的侧壁之间形成进风通道13，外罩盘侧壁的中下部正对离心盘2，热风从进风通道13出来对从离心盘2出来的玻璃细流进行保温。
图1中，环型喷吹口3是采用现有技术的用于高压冷却风喷出的环型喷吹口，图1中显示出了热风喷吹盘1、离心盘2、环型喷吹口3之间的位置关系。
实施例1
制备本发明的新型干法玻璃纤维真空绝热板芯材的实验组1样品，按照以下步骤操作：
1)按质量计，称取硼砂8份、石英砂7份、钾长石粉5份、纯碱(碳酸钠)6份、高碱玻璃74份；
2)将步骤1)的原材料加热到1350℃熔炼得玻璃液；
3)将步骤2)的玻璃液逐步降温到1250℃；
4)将步骤3)的玻璃液通过直径为25mm的电加热漏嘴，加热温度在900℃，玻璃液流量为200kg/h，引入转速为8000r/min，直径为400mm的离心盘，离心盘侧壁小孔孔径为0.5mm，玻璃液从离心盘侧壁小孔喷射而出形成玻璃细流；
5)采用燃烧机制备700℃热风，气流速度在50m/s，对步骤4)的玻璃细流进行保温，控制玻璃细流粘度，使得粘度在106.7Pa.s-106Pa.s；
6)用15℃、0.45MPa的高压冷却风通过10组平行固定的环型喷吹口以每秒3次的喷吹频率对步骤5)的玻璃细流进行切割、冷却，喷吹口宽度1mm；得到的玻璃纤维直径超过90％正态分布在5-7um，平均纤维长度为17mm；
7)切割后的玻璃纤维短切丝通过调节负压风室的风向，以5m/s速度下落并均匀附着分布在网带上，风室内负压在-4kPa左右。
8)对均匀分布的玻璃纤维短切丝毡按要求尺寸进行切割成符合尺寸要求的芯材。
实施例2
制备本发明的新型干法玻璃纤维真空绝热板芯材的实验组2样品，按照以下步骤操作：
1)按质量计，称取硼砂6份、石英砂11份、钾长石粉9.5份、纯碱7.5份、高碱玻璃66份；
2)将步骤1)的原材料加热到1350℃熔炼得玻璃液；
3)将步骤2)的玻璃液逐步降温到1250℃；
4)将步骤3)的玻璃液通过直径为30mm的电加热漏嘴，加热温度在900℃，玻璃液流量为350kg/h，引入转速为6500r/min，直径为400mm的离心盘，离心盘侧壁小孔孔径为0.6mm，玻璃液从离心盘侧壁小孔喷射而出形成玻璃细流；
5)采用燃烧机制备650℃热风，气流速度在40m/s，对步骤4)的玻璃细流进行保温，控制玻璃细流粘度，使得粘度在106.2Pa.s-105.7Pa.s；
6)用20℃、0.6MPa的高压冷却风通过10组平行固定的环型喷吹口以每秒3次的喷吹频率对步骤5)的玻璃细流进行切割、冷却，喷吹口宽度1mm；得到的玻璃纤维直径超过90％正态分布在6-10um，平均纤维长度为20mm；
7)切割后的玻璃纤维短切丝通过调节负压风室的风向，以4.5m/s速度下落并均匀附着分布在网带上，风室内负压在-3kPa左右。
8)对均匀分布的玻璃纤维短切丝毡按要求尺寸进行切割成符合尺寸要求的芯材。
实施例3
制备本发明的新型干法玻璃纤维真空绝热板芯材的实验组3样品，按照以下步骤操作：
1)按质量计，称取硼砂9份、石英砂28份、钾长石粉9.5份、纯碱12.5份、高碱玻璃41份；
2)将步骤1)的原材料加热到1350℃熔炼得玻璃液；
3)将步骤2)的玻璃液逐步降温到1250℃；
4)将步骤3)的玻璃液通过直径为35mm的电加热漏嘴，加热温度在900℃，玻璃液流量为500kg/h，引入转速为4000r/min，直径为400mm的离心盘，离心盘侧壁小孔孔径为0.7mm，玻璃液从离心盘侧壁小孔喷射而出形成玻璃细流；
5)采用燃烧机制备500℃热风，气流速度在30m/s，对步骤4)的玻璃细流进行保温，控制玻璃细流粘度，使得粘度在105.5Pa.s-105Pa.s；
6)用25℃、0.65MPa的高压冷却风通过10组平行固定的环型喷吹口以每秒3次的喷吹频率对步骤5)的玻璃细流进行切割、冷却，喷吹口宽度1mm；得到的玻璃纤维直径超过90％正态分布在7-11um，平均纤维长度为25mm；
7)切割后的玻璃纤维短切丝通过调节负压风室的风向，以4m/s速度下落并均匀附着分布在网带上，风室内负压在-2.5kPa左右。
8)对均匀分布的玻璃纤维短切丝毡按要求尺寸进行切割成符合尺寸要求的芯材。
对比例1
制备本发明的新型干法玻璃纤维真空绝热板芯材的对比组1样品，按照以下步骤操作：
1)按质量计，称取硼砂6份、石英砂11份、钾长石粉9.5份、纯碱7.5份、高碱玻璃66份；
2)将步骤1)的原材料加热到1350℃熔炼得玻璃液；
3)将步骤2)的玻璃液逐步降温到1250℃；
4)将步骤3)的玻璃液通过直径为30mm的电加热漏嘴，加热温度在900℃，玻璃液流量为350kg/h，引入转速为15000r/min，直径为400mm的离心盘，离心盘侧壁小孔孔径为0.6mm，玻璃液从离心盘侧壁小孔喷射而出形成玻璃细流；
5)采用燃烧机制备750℃热风，气流速度在40m/s，对步骤4)的玻璃细流进行保温，此时的玻璃液粘度是104.5Pa.s-103Pa.s；
6)用20℃、0.6MPa的高压冷却风通过10组平行固定的环型喷吹口以每秒3次的喷吹频率对步骤5)的玻璃细流进行切割、冷却，喷吹口宽度1mm；得到的玻璃纤维维直径分布在0.5-7um，平均纤维直径在2um，平均纤维长度为8mm；
7)切割后的玻璃纤维短切丝通过调节负压风室的风向，以4m/s速度下落并均匀附着分布在网带上，风室内负压在-3kPa左右。
8)对均匀分布的玻璃纤维短切丝毡按要求尺寸进行切割成符合尺寸要求的芯材。
对比例2
制备本发明的新型干法玻璃纤维真空绝热板芯材的对比组2样品，按照以下步骤操作：
1)按质量计，称取硼砂8份、石英砂29份、钾长石粉11.5份、纯碱8.5份、高碱玻璃43份；
2)将步骤1)的原材料加热到1350℃熔炼得玻璃液；
3)将步骤2)的玻璃液逐步降温到1250℃；
4)将步骤3)的玻璃液通过直径为30mm的电加热漏嘴，加热温度在900℃，玻璃液流量为350kg/h，引入转速为6500r/min，直径为400mm的离心盘，离心盘侧壁小孔孔径为0.6mm，玻璃液从离心盘侧壁小孔喷射而出形成玻璃细流；
5)采用燃烧机制备650℃热风，气流速度在40m/s，对步骤4)的玻璃细流进行保温，此时的玻璃液粘度是107Pa.s-108Pa.s；
6)用20℃、0.6MPa的高压冷却风通过10组平行固定的环型喷吹口以每秒3次的喷吹频率对步骤5)的玻璃细流进行切割、冷却，喷吹口宽度1mm；得到的玻璃纤维维直径分布在8-16um，平均纤维直径在12um，平均纤维长度为9mm；
7)切割后的玻璃纤维短切丝通过调节负压风室的风向，以4m/s速度下落并均匀附着分布在网带上，风室内负压在-3kPa左右。
8)对均匀分布的玻璃纤维短切丝毡按要求尺寸进行切割成符合尺寸要求的芯材。
对比例3
采用传统的普通离心加火焰喷吹法制备的对比组3样品，按照以下步骤操作：
1)按质量计，按质量计，称取硼砂6份、石英砂11份、钾长石粉9.5份、纯碱7.5份、高碱玻璃66份；
2)将步骤1)的原材料加热到1350℃熔炼得玻璃液；
3)将步骤2)的玻璃液逐步降温到1250℃；
4)将步骤3)的玻璃液通过直径为30mm的电加热漏嘴，加热温度在900℃，玻璃液流量为350kg/h，引入转速为2500r/min，直径为400mm的离心盘，离心盘侧壁小孔孔径为0.6mm，玻璃液从离心盘侧壁小孔喷射而出形成玻璃细流；
5)用高温燃气通过环型火口喷吹拉伸步骤4)的玻璃细流得到玻璃纤维棉成品，火口喷吹时高温燃气温度为1300～1500℃，喷吹速度为300～500m/s；
6)得到的玻璃纤维维直径分布在0.1-100um，平均纤维直径在3um，平均纤维长度为8mm；
7)切割后的玻璃纤维短切丝通过调节负压风室的风向，以4m/s速度下落并均匀附着分布在网带上，风室内负压在-3kPa左右。
8)对均匀分布的玻璃纤维短切丝毡按要求尺寸进行切割成符合尺寸要求的芯材。
总结实施例1-3和对比例1-3中的原料配方如表1中所示(表1中数值均为质量份数)，工艺参数如表2中所示。
表1原料配方
Figure SMS_1
表2工艺参数
Figure SMS_2
对各实验组和对比例的产品进行检测，检测结果如表3中所示，芯材初始导热系数采用《GB/T10295-2008绝热材料稳态热阻及有关特性的测定-热流计法》中的方法检测。
表3制得的纤维直径和长度及芯材初始导热系数结果
Figure SMS_3
从表1-3可以看出，当实施例2与对比例1的原料配比相同，而对比例1的离心盘转速过大、热风温度较高时，玻璃细流粘度则较小，低于105pa.s，则制备得到的平均纤维直径很小，且纤维短，制备的芯材导热系数差。对比例2与实施例2的工艺参数一样，但是原料配比不同，由于对比例2中使用的钾长石粉、石英砂含量较高，玻璃细流粘度很大，不易拉伸，导致最后得到的纤维直径虽然粗但是纤维短，且离散性大，制备的芯材导热系数差。对比例3是采用的传统的普通离心加火焰喷吹法，制得的纤维细、短，制备的芯材导热系数差。
本发明通过调控加热风的温度及喷吹速度的设计，以及调控离心盘转速、玻璃液粘度等关键参数，制得的玻璃纤维丝纤维直径在5-10um，长度稳定在15-30mm之间，长度均匀，制备的芯材空间结构有序，导热系数性能优异且抗老化性能好。

Claims (9)

1.一种用于真空绝热板芯材的粗直径玻璃纤维的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）称取制备玻璃液的各个原材料，玻璃液的原材料包括：按质量百分比计，硼砂5-10%、石英砂5-50%、钾长石粉3-10%、纯碱5-30%、高碱玻璃20-80%；
2）加热原材料熔炼得到玻璃液；
3）控制玻璃液温度在1200-1300℃；所述玻璃液由以下组分组成：65-70 wt% SiO2，0-3wt% Al2O3，3-8 wt% CaO，1-4.5 wt% MgO，0.1-2 wt% K2O，16-19 wt% Na2O、3-8 wt% B2O3，余量为不可避免的杂质；
4）将步骤3）的玻璃液通过直径为10-40mm的电加热漏嘴，引入直径为200～600mm的离心盘，离心盘转速为3500～10000r/min，离心盘侧壁小孔孔径为0.4-1mm，玻璃液从离心盘侧壁小孔喷射而出形成玻璃细流，玻璃细流的粘度为104.5Pa.s-102 Pa.s；
5）用500-700℃热风对步骤4）的玻璃细流进行保温，控制玻璃细流粘度为105Pa.s-107Pa.s；
6）用5-30℃、0.4-0.7MPa的高压冷却风以每秒1-10次的喷吹频率对步骤5）的玻璃细流进行切割、冷却，即得，制得的玻璃纤维直径超过90%正态分布在5-10um，长度为15-30mm。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤2）中，原材料加热到1300-1500℃熔炼得玻璃液。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤4）中，电加热漏嘴的加热温度为850-950℃，玻璃液流量为200-500kg/h，离心盘转速为4000～8000r/min，离心盘侧壁小孔孔径为0.5-0.7mm。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤5）中，热风气流速度为30-50m/s。
5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤6）中，高压冷却风是通过5-20组平行固定的环型喷吹口喷出，喷吹口宽度为0.5-2mm，高压冷却风温度和压力分别为10-28℃或13-28℃或15-25℃、0.45-0.0.65MPa。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤5）中热风通过热风喷吹盘（1）喷出，所述热风喷吹盘（1）罩在离心盘（2）外，热风喷吹盘（1）包括内外套设的柱状中空外罩盘（11）和内罩盘（12），所述外罩盘（11）和内罩盘（12）的顶部封闭、底部敞开，外罩盘（11）上开设有至少一个进风口（11a），内罩盘（12）的顶部和侧壁与外罩盘（11）之间留有间隙，内罩盘（12）的高度小于外罩盘（11）的高度且内罩盘（12）设置于外罩盘（11）内的中上部，外罩盘（11）侧壁的中上部和内罩盘（12）的侧壁之间形成进风通道（13），外罩盘侧壁的中下部正对离心盘（2），热风从进风通道（13）出来对从离心盘（2）出来的玻璃细流进行保温。
7.一种玻璃纤维真空绝热板芯材的干法制备方法，其特征在于，采用权利要求1至6任一项所述的方法制备得到粗直径玻璃纤维后进行步骤7）：
7）切割后的玻璃纤维短切丝在可调节风向及风压的负压风室内均匀附着分布在集棉机网带上，通过调节集棉机网带的速度控制克重范围，再经过加压收卷或者直接分切得到玻璃纤维短切丝毡。
8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于：所述步骤7）中，风室内负压在-1.5kPa～-5.5 kPa。
9.权利要求7或8所述的方法制备得到的玻璃纤维真空绝热板芯材。
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