CN114934290B - 一种气体扩散层及其加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种气体扩散层及其加工工艺，S1、对金属薄板进行加工，使其上下侧面形成错位且连续的长条凹槽；S2、对步骤S1中成型的具有长条凹槽的金属薄板进行切割，切割成需要的形状；S3、将若干块步骤S2中切割好的金属薄板进行叠加，并在相邻的金属薄板之间设置有分隔板，所述的金属薄板与分隔板之间紧贴并进行牢固连接，形成内部有规则孔隙结构的金属块；S4、对步骤S3中的金属块沿着其横截面进行切割，切割的厚度与需要的气体扩散层的厚度相配，切割下来形成表面规则地布满微孔的薄片结构作为气体扩散层。本发明可以解决现有的钛纤维毡板导流效果较差、接触效率不高、接触面电阻较大的问题，方便气体扩散层的大规模的生产加工。
Description
技术领域
本发明涉及电解水制氢领域，具体为一种气体扩散层及其加工工艺。
背景技术
电解制氢被认为是一种新型的储能方式，也是能够大规模消纳可再生能源的方法之一，在世界上取得了一致认可。电解制氢的方式主要分为传统的碱性电解水制氢和新兴的固态电解质(SPE)电解水制氢，而SPE电解水制氢具有效率高、装置小型化、启停迅速、无污染、产氢纯度高等优势，因此在消纳波动性极大的新能源发电场景中有竞争力。
SPE电解槽的主要零部件有双极板、气体扩散层(阴阳极)、膜电极。气体扩散层主要功能是支护膜电极、导电、气体和液体的导流等，由于水电解反应过程中，阳极析氧反应产生的强氧化性，所以SPE电解槽的气体扩散层以及双极板多采用钛金属材质。现有SPE电解槽用气体扩散层主要是采用钛纤维毡板，钛纤维毡板作为气体扩散层，内部空隙杂乱，对流体的导流效果较差；钛纤维毡板的表面微观结构也呈现出杂乱无章的状态，在与膜电极接触的界面上，接触效率不高，接触面电阻较大，影响电解水反应的效率。所以需要一种表面平整且具有规则排列的导流通孔的气体扩散层和可以简便快速加工这种气体扩散层的加工工艺。
发明内容
本发明提供了一种气体扩散层及其加工工艺，可以解决现有的钛纤维毡板导流效果较差、接触效率不高、接触面电阻较大的问题，方便气体扩散层的大规模的生产加工。
为实现上述目的，第一方面，在本申请的实施例中，提供如下技术方案：一种气体扩散层的加工工艺，包括以下步骤：
S1、对金属薄板进行加工，使其上下侧面形成错位且连续的长条凹槽；
S2、对步骤S1中成型的具有长条凹槽的金属薄板进行切割，切割成需要的形状；
S3、将若干块步骤S2中切割好的金属薄板进行叠加，并在相邻的金属薄板之间设置有分隔板，所述的金属薄板与分隔板之间紧贴并进行牢固连接，形成内部有规则孔隙结构的金属块；
S4、对步骤S3中的金属块沿着其横截面进行切割，切割的厚度与需要的气体扩散层的厚度相配，切割下来形成表面规则地布满微孔的薄片结构作为气体扩散层。
作为优选，步骤S1中的长条凹槽的截面呈矩形或者U形或者V形。
作为优选，步骤S1中的长条凹槽采用冲压机、辊压机或者折弯机进行加工成型。
作为优选，所述的金属薄板和分隔板为钛金属或钛合金制成。
作为优选，所述的金属薄板与分隔板之间采用烧结工艺或者焊接工艺进行连接。
作为优选，还包括在步骤S4后对气体扩散层进行表面涂层处理，所述的表面涂层处理为钝化防腐导电处理及亲水性处理。
第二方面，在本申请的实施例中，还提供了一种气体扩散层，该气体扩散层由第一方面中所述加工工艺加工得到。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用全新的加工工艺，可以利用现有的主流生产设备进行生产，方便进行大规模的生产，可以加工出表面平整且具有规则排列的导流通孔的气体扩散层，可以与膜电极接触更充分，降低接触面电阻，提高电解效率；可以最大限度的提高对气体和液体的导流效率。
附图说明
图1为本发明的加工方法的流程图；
图2为本发明的加工方法中步骤S3中金属薄板和分隔板叠加的第一种实施例示意图；
图3为本发明的加工方法中步骤S3中形成的金属块的第一种实施例示意图；
图4为本发明的加工方法中步骤S3中金属薄板和分隔板叠加的第二种实施例示意图；
图5为本发明的加工方法中步骤S3中形成的金属块的第二种实施例示意图。
图6为本发明的加工方法中步骤S3中金属薄板和分隔板叠加的第三种实施例示意图；
图7为本发明的加工方法中步骤S3中形成的金属块的第三种实施例示意图。
附图标记：1、金属薄板；2、分隔板；3、长条凹槽；4、金属块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1所示，本发明提供为实现上述目的，可以解决现有的钛纤维毡板导流效果较差、接触效率不高、接触面电阻较大的问题，方便气体扩散层的大规模的生产加工，本发明提供如下技术方案：
实施例1：
如图1所示，提供一种气体扩散层的加工工艺，包括以下步骤：
步骤S1、对金属薄板1进行加工，使其上下侧面形成错位且连续的长条凹槽3，长条凹槽3用于形成气体扩散层上的微孔，气体扩散层有一个重要指标，就是孔隙率，就是微孔的面积占气体扩散层面积的比率，而长条凹槽3的尺寸以及金属薄板1的厚度则都会影响到气体扩散层的孔隙率，尺寸上可以进行事先的调整设计，通过设备上的模具和参数加工出不同尺寸的长条凹槽3，满足不同的孔隙率的要求。
在本实施例中，长条凹槽3的截面形状具有多种选择，长条凹槽3的截面呈矩形或者U形或者V形，本领域技术人员可以根据气体扩散层的具体使用要求来选择不同的长条凹槽3的形状。
在本实施例中，在长条凹槽3的成型方式上，为了提高生产效率，可以采用冲压工艺来成型金属薄板1，加工的时候将金属薄板1放置在冲压机上，利用冲压机上的冲压上模和冲压下模可以实现对金属薄板1上下侧面上的长条凹槽3的加工成型。当然，也可以采用折弯的方式进行加工，利用折弯机对金属薄板1上的长条凹槽3进行折弯加工，但是加工效率不如冲压工艺。
在本实施例中，所述的金属薄板优选为钛金属或钛合金制成，本领域技术人员也可以采用其他防腐性较好的金属材料或合金材料。
步骤S2、对步骤S1中成型的具有长条凹槽的金属薄板进行切割，切割成需要的形状，如可以切割呈200mm×500mm长方形，切割的方式也有很多种，如切边机进行冲切，也可以采用线切割。
步骤S3、如图2-7所示，将若干块步骤S2中切割好的金属薄板进行叠加，并在相邻的金属薄板1之间设置有分隔板2，所述的金属薄板1与分隔板2之间紧贴并进行牢固连接，形成内部有规则孔隙结构的金属块4，具体来说就是位于下层的金属薄板1的上下侧面与分隔板2紧贴，光滑的分隔板2与长条凹槽3之间就形成了封闭的通孔，可以采用高温熔接工艺或者烧结或者焊接的工艺，使金属薄板1与分隔板2之间可以牢固连接在一起，形成内部有规则孔隙结构的金属块4，如尺寸为200mm×500mm×500mm的金属块4。当然，在实际应用过程中，也可以采用其他的方式将金属薄板1连接起来，如超声波焊接、电阻焊、激光焊等等。
步骤S4、对步骤S3中的金属块4沿着其横截面进行切割，切割的厚度与需要的气体扩散层的厚度相配，如厚度0.5mm，切割下来形成表面规则地布满微孔的薄片结构作为气体扩散层，按照200mm×500mm×500mm的金属块4进行切割，则可以得到数百片规格为500mm×500mm×0.5mm的气体扩散层，成型的气体扩散层，微孔的密度可以达到每平米数百万个到数十亿个，对流体的导流效果优异。
在步骤S4后，还可以增加步骤S5，具体为对气体扩散层进行表面涂层处理，该表面涂层处理主要为钝化防腐导电处理及亲水性处理。
实施例2：
在本申请的实施例中，本申请提供了一种气体扩散层，如图4所示，该气体扩散层由实施例1中所述加工工艺加工得到，具体结构包括薄板主体，所述的薄板主体上呈规则排列有若干个贯穿薄板主体的微孔，薄板主体的厚度优选为200-800微米，如图3、5、7所示，金属块4的截面图就是成型的气体扩散层，也可以根据需要对成型的气体扩散层的边缘进行修整。
本申请采用全新的加工工艺，加工工艺效率高，可以利用现有的常规的加工设备进行加工，可以加工出表面平整且具有规则排列的导流通孔的气体扩散层，可以与膜电极接触更充分，降低接触面电阻，提高电解效率；可以最大限度的提高对气体和液体的导流效率；所以本申请是对以往SPE电解槽用气体扩散层的非规则内部孔隙结构的一次重要革新，可大大提高气体扩散层对流体的导流效果，同时也可以提高气体扩散层与膜电极的接触效率。
另外，需要补充说明的是：利用本申请方法制作出的气体扩散层也可用于包括但不限于燃料电池等需要将流体充分分散或收集的物理化学反应领域，在这些领域应用时也能体现出本申请的气体扩散层的性能优势。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体地限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种气体扩散层的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、对金属薄板（1）进行加工，使其上下侧面形成错位且连续的长条凹槽（3），所述的长条凹槽（3）的截面呈矩形或者U形或者V形，其中，所述长条凹槽（3）采用冲压机、辊压机或者折弯机进行加工成型；
S2、对步骤S1中成型的具有长条凹槽（3）的金属薄板（1）进行切割，切割成需要的形状；
S3、将若干块步骤S2中切割好的金属薄板（1）进行叠加，并在相邻的金属薄板（1）之间设置有分隔板（2），所述的金属薄板（1）与分隔板（2）之间紧贴并进行牢固连接，形成内部有规则孔隙结构的金属块（4）；
S4、对步骤S3中的金属块（4）沿着其横截面进行切割，切割的厚度与需要的气体扩散层的厚度相配，切割下来形成表面规则地布满微孔的薄片结构作为气体扩散层。
2.根据权利要求1所述的气体扩散层的加工工艺，其特征在于：所述的金属薄板（1）和分隔板（2）为钛金属或钛合金制成。
3.根据权利要求1所述的气体扩散层的加工工艺，其特征在于：所述的金属薄板（1）与分隔板（2）之间采用烧结工艺或者焊接工艺进行连接。
4.根据权利要求1所述的气体扩散层的加工工艺，其特征在于：还包括在步骤S4后对气体扩散层进行表面涂层处理，所述的表面涂层处理为钝化防腐导电处理及亲水性处理。
5.一种气体扩散层，其特征在于，由权利要求1-4中任一项所述加工工艺加工得到。
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