CN114934140A - 一种减少铁水温降的组织工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种减少铁水温降的组织工艺，对于长流程冶金生产过程中，原工艺路线为高炉铁水，经过混铁炉混匀，倒罐转运到转炉内，这一过程降温明显，消耗热量，不利于节约热量，通过减少铁水温降的组织方式，要求高炉出铁温度T≥1460℃，整罐出铁比大于70％，高炉铁水罐经直接运输到转炉平台，测量温度T≥1380℃，入炉配合废钢吹炼，可以使吨钢铁水消耗比降到750kg/t以下，有效提升转炉废钢加入量，在铁水稀缺状态下可以大幅度提升综合效益。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢生产技术领域，尤其涉及一种减少铁水温降的组织工艺。
背景技术
铁水和废钢是转炉生产最主要的金属料，转炉生产需要合适的铁水和废钢的配比来保证吹炼终点的温度。转炉终点温度主要受铁水成分的化学热和铁水温度所具备的物理热来共同达到，通过调整铁水废钢的比例，能够改变终点温度的控制要求，达到按需组织。在铁水比较稀缺，而废钢比较富余，且价格有优势的情况，在一定市场条件下，加入废钢比过低，制约了整体效益的提升。
铁水化学热主要由其所具有的化学成分决定，其化学成分同转炉氧气起放热反应，能够有效放出热量，加热废钢；铁水的物理热直接参加转炉内温度的升高过程，减少铁水物理散热有助于节约铁水，提升废钢比。在传统工艺路线下组织生产，铁水首先要兑入混铁炉混匀成分和温度，然后经混铁炉放入铁水兑铁包内，待转炉具备装铁水条件时再兑入铁水，铁水及铁水包在常温环境下滞留时间长，散热比较多，降低生产质量。炼钢过程中常温下组织生产，减少高温铁水在有效空间的滞留时间，能够减少物理热的消散，而过少的滞留时间又给传统组织工艺带来组织环节时间节点的考验。
发明内容
本发明的目的是提供一种减少铁水温降的组织工艺，解决上述的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种减少铁水温降的组织工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、控制铁水成分，使C:4.5-5.2％，Si:0.20-0.40％,Mn0.20-0.35％,S≤0.030％P≤0.130％，铁水成分上下波动控制在上下5％以内；
S2、控制高炉出铁温度，在炉台铁水沟处测温，铁水温度T≥1460℃，铁水出铁过程时，在铁沟小坑处控制挡坝高度，控制铁水带渣量小于0.8％，铁水罐运输前加保温灰保温，并隔离空气；
S3、出铁量同铁水罐容量匹配，每次铁水出铁量尽量保证出铁量正好把罐放满铁水，减少余铁水放罐的比例，保证整罐铁水比例大于70％；
S4、铁水罐运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度T≥1360℃，运输铁水罐使用带有兑铁咀的专用铁水罐，铁水罐的耳轴直径同转炉天车冶金吊具能够匹配，倒换天车过程能够直接吊运，并能够保证兑入转炉过程中不洒铁水；
S5、兑入转炉废钢以后再兑铁水，使铁水流至废钢上面，减少铁水对炉衬的冲刷；转炉吹炼过程造好渣，泡沫渣保证2-3米高度，减少喷溅带走热量，减少化学反应过程的热损失；加入废钢量同铁水条件匹配，可以将铁水耗降至吨钢750kg以下。
进一步的，当铁水成分中成分为C:4.6-5.2％，Si:0.25-0.45％,Mn0.25-0.35％,S≤0.025％P≤0.120％时，控制高炉出铁温度，铁水温度T≥1480℃，控制铁水带渣量小于0.7％，保证整罐铁水比例大于75％。
进一步的，当铁水成分中成分为C:4.7-5.2％，Si:0.30-0.45％,Mn0.25-0.35％,S≤0.025％P≤0.120％，控制高炉出铁温度，铁水温度T≥1490℃，控制铁水带渣量小于0.7％，出铁时，保证整罐铁水比例大于80％，铁水罐不倒罐，运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度T≥1380℃。
进一步的，当铁水成分中成分为C:4.8-5.3％，Si:0.30-0.45％,Mn0.25-0.35％,S≤0.025％P≤0.120％，控制高炉出铁温度，铁水温度T≥1500℃，控制铁水带渣量小于0.7％，出铁时，保证整罐铁水比例大于80％，铁水罐不倒罐，运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度T≥1400℃。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明在原有设备基础上，通过调节生产节奏，改良铁水罐设备的参数，达到火车铁水罐能够吊运直接入炉的目的，减少温度的下降，在当前铁水数量稀缺的条件下，可能使铁水耗降至750kg以下，提高废钢加入量，提升综合效益。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为本发明减少铁水温降的组织工艺流程图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种减少铁水温降的组织工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、控制铁水成分，使C:4.5-5.2％，Si:0.20-0.40％,Mn0.20-0.35％,S≤0.030％P≤0.130％，铁水成分上下波动控制在上下5％以内；
S2、控制高炉出铁温度，在炉台铁水沟处测温，铁水温度T≥1460℃，铁水出铁过程时，在铁沟小坑处控制挡坝高度，控制铁水带渣量小于0.8％，铁水罐运输前加保温灰保温，并隔离空气；
S3、出铁量同铁水罐容量匹配，每次铁水出铁量尽量保证出铁量正好把罐放满铁水，减少余铁水放罐的比例，保证整罐铁水比例大于70％；
S4、铁水罐运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度T≥1360℃，运输铁水罐使用带有兑铁咀的专用铁水罐，铁水罐的耳轴直径同转炉天车冶金吊具能够匹配，倒换天车过程能够直接吊运，并能够保证兑入转炉过程中不洒铁水；
S5、兑入转炉废钢以后再兑铁水，使铁水流至废钢上面，减少铁水对炉衬的冲刷；转炉吹炼过程造好渣，泡沫渣保证2-3米高度，减少喷溅带走热量，减少化学反应过程的热损失；加入废钢量同铁水条件匹配，可以将铁水耗降至吨钢750kg以下。
进一步的，当铁水成分中成分为C:4.6-5.2％，Si:0.25-0.45％,Mn0.25-0.35％,S≤0.025％P≤0.120％时，控制高炉出铁温度，铁水温度T≥1480℃，控制铁水带渣量小于0.7％，保证整罐铁水比例大于75％。
进一步的，当铁水成分中成分为C:4.7-5.2％，Si:0.30-0.45％,Mn0.25-0.35％,S≤0.025％P≤0.120％，控制高炉出铁温度，铁水温度T≥1490℃，控制铁水带渣量小于0.7％，出铁时，保证整罐铁水比例大于80％，铁水罐不倒罐，运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度T≥1380℃。
进一步的，当铁水成分中成分为C:4.8-5.3％，Si:0.30-0.45％,Mn0.25-0.35％,S≤0.025％P≤0.120％，控制高炉出铁温度，铁水温度T≥1500℃，控制铁水带渣量小于0.7％，出铁时，保证整罐铁水比例大于80％，铁水罐不倒罐，运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度T≥1400℃。
经研究表明，铁水在铁水罐中，常温下的温降约为1℃/min，即铁水每在常温下多滞留1分钟，就会降低温度1℃，铁水从高炉生产出来后，需尽快组织进转炉生产，过程倒运环节中，每多用一次混铁炉，或者折罐，都会造成大量温度的传导损失，折罐放铁水过程中，还会发生环保除尘压力，不利于低碳环保生产。在铁水成分稳定后，转炉吹炼过程可以参考上下炉次的生产过程微调生产参数来满足生产要素。当使用铁水罐直兑技术后，通过实践的验证，可以提升铁水温度80-120℃，明显减少铁水温降，利用多收得的铁水物理热，可以降低铁水耗约15-20kg/t铁水，明显提升综合效益。
本发明技术方案的说明如下：
(1)铁水成分控制，通过调节高炉的渣料，炉料结构，入炉温度等参数，来达到稳定可靠的铁水成分，且成分波动小于5％以内。
(2)做好炼铁炉前的技术管控，调节原料结构和生产工艺参数，使高炉小坑铁水温度1460-1500℃之间，保证铁水的初始温度符合要求；调节出铁量，保证整罐铁水比达到要求的比例，减少整罐铁水吨数不足的情况；
(3)高炉铁水经由铁水车拉到炼钢厂房后，对于整罐吨数能够直接装炉的铁水，直接由兑铁天车吊运，不再进混铁炉工位，吊运至平台前测温和取样后通知转炉操作人员，根据成分和温度配料操作；在温度合适的情况下，尽可能提高废钢占比，使铁水耗降到750kg以下，且保证转炉不因温度低而发生后吹现象；
(4)火车运输的少数不符合整包直兑要求的铁水，在线下准备一个转炉兑铁包，将剩余铁水和不足量的铁水兑入折罐铁水包内，数量足够后加保温灰保温，测温，取样后立即组织兑入转炉内，减少温降。
实施例一
控制高炉出铁水成分：C:4.71％，Si:0.32％,Mn0.28％,S：0.021％，P：0.118％，其它元素满足要求；
控制高炉出铁温度，在炉台铁水沟处测温，铁水温度1467℃，铁水出铁过程时，在铁沟小坑处控制挡坝高度，控制铁水带渣量0.6％，铁水罐运输前加保温灰保温，并隔离空气；
铁水出铁量满足放满铁水100吨，满足直兑转炉所需要的数量；
铁水罐不倒罐，运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度1410℃，运输铁水罐使用带有兑铁咀的专用铁水罐，铁水罐的耳轴直径同转炉天车冶金吊具能够匹配，倒换天车过程能够直接吊运，并能够保证兑入转炉过程中不洒铁水；
兑入转炉废钢和铁水，废钢占比260kg/t，兑入铁水，使铁水流至废钢上面，减少铁水对炉衬的冲刷；转炉吹炼过程造好渣，泡沫渣保证2-3米高度，减少喷溅带走热量，减少化学反应过程的热损失；转炉吹炼终点温度1630℃，满足SPHC钢种出钢要求，铁水耗控制结果740kg/t，达到要求。
实施例二
控制高炉出铁水成分：C:4.91％，Si:0.35％,Mn0.31％,S：0.020％P：0.115％，其它元素满足要求；
控制高炉出铁温度，在炉台铁水沟处测温，铁水温度1480℃，铁水出铁过程时，在铁沟小坑处控制挡坝高度，控制铁水带渣量0.6％，铁水罐运输前加保温灰保温，并隔离空气；
铁水出铁量满足放满铁水98吨，满足直兑转炉所需要的数量；
铁水罐不倒罐，运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度1430℃，运输铁水罐使用带有兑铁咀的专用铁水罐，铁水罐的耳轴直径同转炉天车冶金吊具能够匹配，倒换天车过程能够直接吊运，并能够保证兑入转炉过程中不洒铁水；
兑入转炉废钢和铁水，废钢占比276kg/t，兑入铁水，使铁水流至废钢上面，减少铁水对炉衬的冲刷；转炉吹炼过程造好渣，泡沫渣保证2-3米高度，减少喷溅带走热量，减少化学反应过程的热损失；转炉吹炼终点温度1645℃，满足SPHC钢种出钢要求，铁水耗控制结果725kg/t，达到要求；
实施例三
控制高炉出铁水成分：C:5.21％，Si:0.35％,Mn0.30％,S：0.023％，P：0.111％，其它元素满足要求；
控制高炉出铁温度，在炉台铁水沟处测温，铁水温度1490℃，铁水出铁过程时，在铁沟小坑处控制挡坝高度，控制铁水带渣量0.6％，铁水罐运输前加保温灰保温，并隔离空气；
铁水出铁量满足放满铁水98吨，满足直兑转炉所需要的数量；
铁水罐不倒罐，运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度1450℃，运输铁水罐使用带有兑铁咀的专用铁水罐，铁水罐的耳轴直径同转炉天车冶金吊具能够匹配，倒换天车过程能够直接吊运，并能够保证兑入转炉过程中不洒铁水；
兑入转炉废钢和铁水，废钢占比288kg/t，兑入铁水，使铁水流至废钢上面，减少铁水对炉衬的冲刷；转炉吹炼过程造好渣，泡沫渣保证2-3米高度，减少喷溅带走热量，减少化学反应过程的热损失；转炉吹炼终点温度1642℃，满足SPHC钢种出钢要求，铁水耗控制结果722kg/t，达到要求；
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换所形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (4)
1.一种减少铁水温降的组织工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、控制铁水成分，使C:4.5-5.2％，Si:0.20-0.40％,Mn0.20-0.35％,S≤0.030％P≤0.130％，铁水成分上下波动控制在上下5％以内；
S2、控制高炉出铁温度，在炉台铁水沟处测温，铁水温度T≥1460℃，铁水出铁过程时，在铁沟小坑处控制挡坝高度，控制铁水带渣量小于0.8％，铁水罐运输前加保温灰保温，并隔离空气；
S3、出铁量同铁水罐容量匹配，每次铁水出铁量尽量保证出铁量正好把罐放满铁水，减少余铁水放罐的比例，保证整罐铁水比例大于70％；
S4、铁水罐运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度T≥1360℃，运输铁水罐使用带有兑铁咀的专用铁水罐，铁水罐的耳轴直径同转炉天车冶金吊具能够匹配，倒换天车过程能够直接吊运，并能够保证兑入转炉过程中不洒铁水；
S5、兑入转炉废钢以后再兑铁水，使铁水流至废钢上面，减少铁水对炉衬的冲刷；转炉吹炼过程造好渣，泡沫渣保证2-3米高度，减少喷溅带走热量，减少化学反应过程的热损失；加入废钢量同铁水条件匹配，可以将铁水耗降至吨钢750kg以下。
2.根据权利要求1所述的减少铁水温降的组织工艺，其特征在于：当铁水成分中成分为C:4.6-5.2％，Si:0.25-0.45％,Mn0.25-0.35％,S≤0.025％P≤0.120％时，控制高炉出铁温度，铁水温度T≥1480℃，控制铁水带渣量小于0.7％，保证整罐铁水比例大于75％。
3.根据权利要求1所述的减少铁水温降的组织工艺，其特征在于：当铁水成分中成分为C:4.7-5.2％，Si:0.30-0.45％,Mn0.25-0.35％,S≤0.025％P≤0.120％，控制高炉出铁温度，铁水温度T≥1490℃，控制铁水带渣量小于0.7％，出铁时，保证整罐铁水比例大于80％，铁水罐不倒罐，运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度T≥1380℃。
4.根据权利要求1所述的减少铁水温降的组织工艺，其特征在于：当铁水成分中成分为C:4.8-5.3％，Si:0.30-0.45％,Mn0.25-0.35％,S≤0.025％P≤0.120％，控制高炉出铁温度，铁水温度T≥1500℃，控制铁水带渣量小于0.7％，出铁时，保证整罐铁水比例大于80％，铁水罐不倒罐，运输到转炉炉前平台固定点，炉前测温铁水温度T≥1400℃。
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
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