CN114933457A - 一种超早强自密型水泥基灌浆材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超早强自密型水泥基灌浆材料及其制备方法，涉及水泥基灌浆材料技术领域，其中，材料包括：硫铝酸盐水泥252‑560份、高铝水泥102‑135份、普通硅酸盐水泥35‑52份、石膏23‑25份、粉煤灰34‑38份、超细矿粉90‑95份、精细沉珠30‑35份、硅灰24‑28份、石英砂50‑56份、烘干砂50‑56份、外加剂7‑8份。本发明所述的一种超早强自密型水泥基灌浆材料，由于采用了硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2，所以，有效解决了现有的超早强水泥基灌浆材料在使用时，自身流动性不佳，导致水泥无法完整的填入所需修补的缝隙中的技术问题，进而有效的延长超早强灌浆料的终凝时间，使其能够充分的流入到所需修补的缝隙中，从而将缝隙完全堵住，从而自动进行密封。

Description

一种超早强自密型水泥基灌浆材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及灌浆材料技术领域，特别涉及一种超早强自密型水泥基灌浆材料及其制备方法。
背景技术
随着基础建设的不断发展，尤其是港珠澳大桥等世界级超级工程的建设成功，且在国家对环境保护力度高度重视的大背景下，对桥梁支座灌浆料以及早强型修补料技术的要求不断提高，需要水泥能够快速且稳定的将流入所需修补的位置，从而形成指定密封的情况。
现有的超早强水泥基灌浆材料，通过采用特种原料、同时通过优化配比，制备出具有高强、自密实、微膨胀、高耐久性的低温环境水泥基灌浆材料，适用于环境温度为-20℃～-5℃范围内的预应力锚栓式风机基础冬期二次灌浆施工工程，可确保风机塔筒和基础的有效连接。本发明制备的灌浆材料在-5℃施工环境温度条件下，截锥流动度初始值≥345mm，4h抗压强度可达25MPa，28d抗压强度最高可达112MPa；在-20℃施工环境温度条件下，截锥流动度初始值≥290mm，4h抗压强度可达28MPa，28d抗压强度最高可达95MPa。
但在上述技术方案实施的过程中，发现至少存在如下技术问题：
由于大部分工程都是由水泥混凝土现场浇注而成，因此在快速修补过程中最好以早强水泥基材料为主要材料进行修补，这样在新旧界面将拥有良好的粘接性能，有较好的耐久性能，在一般的混凝土修补工程中，采用普通硅酸盐水泥外加有机早强剂进行修补，尚存在很多的问题，在温度较低的环境下，以普通硅酸盐水泥为主的修补料普遍存在凝结时间过长、早期强度不达标的问题，而以硫铝酸盐水泥为主的超早强灌浆料流动性差，导致修补后的位置出现大量的缝隙(即水泥无法自动流入都这些缝隙，导致修补时的水泥无法自行流入到这些缝隙，从而将其密封)，为此，我们提出一种超早强自密型水泥基灌浆材料及其制备方法。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种超早强自密型水泥基灌浆材料及其制备方法，解决现有的超早强水泥基灌浆材料在使用时，自身流动性不佳，导致水泥无法完整的填入所需修补的缝隙中的技术问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种超早强自密型水泥基灌浆材料，包括以下重量比的原料：
硫铝酸盐水泥252-560份；
高铝水泥102-135份；
普通硅酸盐水泥35-52份；
石膏23-25份；
粉煤灰34-38份；
超细矿粉90-95份；
精细沉珠30-35份；
硅灰24-28份；
石英砂50-56份；
烘干砂50-56份；
外加剂7-8份。
优选的，所述外加剂包括聚羧酸减水剂、防冻剂、缓凝剂、促凝剂、消泡剂、羟丙基甲基纤维素。
优选的，所述石英砂细度模为2.8-2.3；所述烘干砂细度模数为2.2-1.6。
优选的，所述硫铝酸盐水泥由铝矾土、石灰石、石膏以3:1:1的比例混合，再经过1300-1350℃煅烧制成水泥熟料并磨细得到。
优选的，所述高铝水泥由铝钒土、石灰石以4:1的比例混合，并经过煅烧、磨细得到。
优选的，一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
基料制备：将硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥混合，并加热至1300-1450℃，搅拌20-25min；
辅料制备：将粉煤灰、超细矿粉、精细沉珠、硅灰、石英砂和烘干砂依次倒入搅拌装置搅拌，带冷至常温时，加入外加剂，以200-230r/min的转速搅拌30-34min；
灌浆材料：将辅料次加入到基料中，得到灌浆材料。
优选的，所述基料制备过程中，控制硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2的比例匀速加入到搅拌装置中，待原料添加完成后，停留2-3min，再加入石膏。
优选的，所述辅料制备的过程中，包括以下步骤：
(1)、向搅拌装置中倒入粉煤灰；
(2)、将超细矿粉加热至1200-1250℃的温度时加入搅拌装置中，之后以100-130r/min的速度搅拌5-6min；
(3)、将精细沉珠加热至1300℃的温度时加入搅拌装置中，之后并以200-220r/min的速度搅拌1-2min；
(4)、将硅灰冷却至900-1120℃的温度时加入搅拌装置中，之后以50-56r/min的速度搅拌20-30min；
(5)、将石英砂和烘干砂加热至1400-1480℃的温度时加入搅拌装置中，并以300-320r/min的速度搅拌1-2min。
优选的，所述灌浆材料制备过程中，先将辅料均分为3-4份，再依次加入到基料中，且每加入一份辅料，升温至1500-1600℃停留2-3min，之后开始搅拌。
(三)有益效果
1、由于采用了硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2，所以，有效解决了现有的超早强水泥基灌浆材料在使用时，自身流动性不佳，导致水泥无法完整的填入所需修补的缝隙中的技术问题，进而有效的延长超早强灌浆料的终凝时间，使其能够充分的流入到所需修补的缝隙中，从而将缝隙完全堵住，从而自动进行密封；
2、由于采用了控温搅拌的方式对辅料进行的准备进行调整，所以，有效解决了辅料制备时，无法结合的技术问题，进而将各辅料表面熔接在一起，由此保持辅料之间混合的均匀程度。
附图说明
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
图1为本发明一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法的流程框图；
图2为本发明实施例中灌浆材料的流动性的影响图；
图3为本发明实施例中硫铝水泥(硫铝酸盐水泥和高铝水泥)对抗压强度的影响图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供种超早强自密型水泥基灌浆材料，解决现有的超早强水泥基灌浆材料在使用时，自身流动性不佳，导致水泥无法完整的填入所需修补的缝隙中的技术问题，在灌浆材料制备时，由于采用了硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2，进而有效的延长超早强灌浆料的终凝时间，使其能够充分的流入到所需修补的缝隙中，从而将缝隙完全堵住，从而自动进行密封。
实施例1
一种超早强自密型水泥基灌浆材料，包括以下重量比的原料：
硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏(硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏体积比为6：1：2：1)；
粉煤灰36份；
超细矿粉92份；
精细沉珠30份；
硅灰24份；
石英砂51份；
烘干砂51份；
外加剂7份。
在一些示例中，外加剂包括聚羧酸减水剂、防冻剂、缓凝剂、促凝剂、消泡剂、羟丙基甲基纤维素。石英砂细度模为2.3；所述烘干砂细度模数为1.6。硫铝酸盐水泥由铝矾土、石灰石、石膏以3:1:1的比例混合，再经过1300℃煅烧制成水泥熟料并磨细得到。高铝水泥由铝钒土、石灰石以4:1的比例混合，并经过煅烧、磨细得到。
一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
基料制备：将硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥混合，并加热至1300℃，搅拌20min，基料制备过程中，控制硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2的比例匀速加入到搅拌装置中，待原料添加完成后，停留2min，再加入石膏；
辅料制备：将粉煤灰、超细矿粉、精细沉珠、硅灰、石英砂和烘干砂依次倒入搅拌装置搅拌，带冷至常温时，加入外加剂，以200r/min的转速搅拌30min，辅料制备的过程中，包括以下步骤：
(1)、向搅拌装置中倒入粉煤灰；
(2)、将超细矿粉加热至1200℃的温度时加入搅拌装置中，之后以100r/min的速度搅拌5min；
(3)、将精细沉珠加热至1300℃的温度时加入搅拌装置中，之后并以200r/min的速度搅拌1min；
(4)、将硅灰冷却至900℃的温度时加入搅拌装置中，之后以50r/min的速度搅拌20min；
(5)、将石英砂和烘干砂加热至1400℃的温度时加入搅拌装置中，并以300r/min的速度搅拌1min；
灌浆材料：将辅料次加入到基料中，得到灌浆材料，灌浆材料制备过程中，先将辅料均分为3份，再依次加入到基料中，且每加入一份辅料，升温至1500℃停留2min，之后开始搅拌。
实施例2
一种超早强自密型水泥基灌浆材料，包括以下重量比的原料：
硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏(硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏体积比为5：2：2：1)；
粉煤灰36份；
超细矿粉92份；
精细沉珠30份；
硅灰24份；
石英砂51份；
烘干砂51份；
外加剂7份。
在一些示例中，外加剂包括聚羧酸减水剂、防冻剂、缓凝剂、促凝剂、消泡剂、羟丙基甲基纤维素。石英砂细度模为2.3；所述烘干砂细度模数为1.6。硫铝酸盐水泥由铝矾土、石灰石、石膏以3:1:1的比例混合，再经过1300℃煅烧制成水泥熟料并磨细得到。高铝水泥由铝钒土、石灰石以4:1的比例混合，并经过煅烧、磨细得到。
一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
基料制备：将硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥混合，并加热至1300℃，搅拌20min，基料制备过程中，控制硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2的比例匀速加入到搅拌装置中，待原料添加完成后，停留2min，再加入石膏；
辅料制备：将粉煤灰、超细矿粉、精细沉珠、硅灰、石英砂和烘干砂依次倒入搅拌装置搅拌，带冷至常温时，加入外加剂，以200r/min的转速搅拌30min，辅料制备的过程中，包括以下步骤：
(1)、向搅拌装置中倒入粉煤灰；
(2)、将超细矿粉加热至1200℃的温度时加入搅拌装置中，之后以100r/min的速度搅拌5min；
(3)、将精细沉珠加热至1300℃的温度时加入搅拌装置中，之后并以200r/min的速度搅拌1min；
(4)、将硅灰冷却至900℃的温度时加入搅拌装置中，之后以50r/min的速度搅拌20min；
(5)、将石英砂和烘干砂加热至1400℃的温度时加入搅拌装置中，并以300r/min的速度搅拌1min；
灌浆材料：将辅料次加入到基料中，得到灌浆材料，灌浆材料制备过程中，先将辅料均分为3份，再依次加入到基料中，且每加入一份辅料，升温至1500℃停留2min，之后开始搅拌。
实施例3
一种超早强自密型水泥基灌浆材料，包括以下重量比的原料：
硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏(硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏体积比为4：2：2：1)；
粉煤灰36份；
超细矿粉92份；
精细沉珠30份；
硅灰24份；
石英砂51份；
烘干砂51份；
外加剂7份。
在一些示例中，外加剂包括聚羧酸减水剂、防冻剂、缓凝剂、促凝剂、消泡剂、羟丙基甲基纤维素。石英砂细度模为2.3；所述烘干砂细度模数为1.6。硫铝酸盐水泥由铝矾土、石灰石、石膏以3:1:1的比例混合，再经过1300℃煅烧制成水泥熟料并磨细得到。高铝水泥由铝钒土、石灰石以4:1的比例混合，并经过煅烧、磨细得到。
一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
基料制备：将硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥混合，并加热至1300℃，搅拌20min，基料制备过程中，控制硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2的比例匀速加入到搅拌装置中，待原料添加完成后，停留2min，再加入石膏；
辅料制备：将粉煤灰、超细矿粉、精细沉珠、硅灰、石英砂和烘干砂依次倒入搅拌装置搅拌，带冷至常温时，加入外加剂，以200r/min的转速搅拌30min，辅料制备的过程中，包括以下步骤：
(1)、向搅拌装置中倒入粉煤灰；
(2)、将超细矿粉加热至1200℃的温度时加入搅拌装置中，之后以100r/min的速度搅拌5min；
(3)、将精细沉珠加热至1300℃的温度时加入搅拌装置中，之后并以200r/min的速度搅拌1min；
(4)、将硅灰冷却至900℃的温度时加入搅拌装置中，之后以50r/min的速度搅拌20min；
(5)、将石英砂和烘干砂加热至1400℃的温度时加入搅拌装置中，并以300r/min的速度搅拌1min；
灌浆材料：将辅料次加入到基料中，得到灌浆材料，灌浆材料制备过程中，先将辅料均分为3份，再依次加入到基料中，且每加入一份辅料，升温至1500℃停留2min，之后开始搅拌。
实施例4
一种超早强自密型水泥基灌浆材料，包括以下重量比的原料：
硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏(硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏体积比为3：3：2：1)；
粉煤灰36份；
超细矿粉92份；
精细沉珠30份；
硅灰24份；
石英砂51份；
烘干砂51份；
外加剂7份。
在一些示例中，外加剂包括聚羧酸减水剂、防冻剂、缓凝剂、促凝剂、消泡剂、羟丙基甲基纤维素。石英砂细度模为2.3；所述烘干砂细度模数为1.6。硫铝酸盐水泥由铝矾土、石灰石、石膏以3:1:1的比例混合，再经过1300℃煅烧制成水泥熟料并磨细得到。高铝水泥由铝钒土、石灰石以4:1的比例混合，并经过煅烧、磨细得到。
一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
基料制备：将硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥混合，并加热至1300℃，搅拌20min，基料制备过程中，控制硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2的比例匀速加入到搅拌装置中，待原料添加完成后，停留2min，再加入石膏；
辅料制备：将粉煤灰、超细矿粉、精细沉珠、硅灰、石英砂和烘干砂依次倒入搅拌装置搅拌，带冷至常温时，加入外加剂，以200r/min的转速搅拌30min，辅料制备的过程中，包括以下步骤：
(1)、向搅拌装置中倒入粉煤灰；
(2)、将超细矿粉加热至1200℃的温度时加入搅拌装置中，之后以100r/min的速度搅拌5min；
(3)、将精细沉珠加热至1300℃的温度时加入搅拌装置中，之后并以200r/min的速度搅拌1min；
(4)、将硅灰冷却至900℃的温度时加入搅拌装置中，之后以50r/min的速度搅拌20min；
(5)、将石英砂和烘干砂加热至1400℃的温度时加入搅拌装置中，并以300r/min的速度搅拌1min；
灌浆材料：将辅料次加入到基料中，得到灌浆材料，灌浆材料制备过程中，先将辅料均分为3份，再依次加入到基料中，且每加入一份辅料，升温至1500℃停留2min，之后开始搅拌。
实施例5
一种超早强自密型水泥基灌浆材料，包括以下重量比的原料：
硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏(硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏体积比为2：4：2：1)；
粉煤灰36份；
超细矿粉92份；
精细沉珠30份；
硅灰24份；
石英砂51份；
烘干砂51份；
外加剂7份。
在一些示例中，外加剂包括聚羧酸减水剂、防冻剂、缓凝剂、促凝剂、消泡剂、羟丙基甲基纤维素。石英砂细度模为2.3；所述烘干砂细度模数为1.6。硫铝酸盐水泥由铝矾土、石灰石、石膏以3:1:1的比例混合，再经过1300℃煅烧制成水泥熟料并磨细得到。高铝水泥由铝钒土、石灰石以4:1的比例混合，并经过煅烧、磨细得到。
一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
基料制备：将硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥混合，并加热至1300℃，搅拌20min，基料制备过程中，控制硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2的比例匀速加入到搅拌装置中，待原料添加完成后，停留2min，再加入石膏；
辅料制备：将粉煤灰、超细矿粉、精细沉珠、硅灰、石英砂和烘干砂依次倒入搅拌装置搅拌，带冷至常温时，加入外加剂，以200r/min的转速搅拌30min，辅料制备的过程中，包括以下步骤：
(1)、向搅拌装置中倒入粉煤灰；
(2)、将超细矿粉加热至1200℃的温度时加入搅拌装置中，之后以100r/min的速度搅拌5min；
(3)、将精细沉珠加热至1300℃的温度时加入搅拌装置中，之后并以200r/min的速度搅拌1min；
(4)、将硅灰冷却至900℃的温度时加入搅拌装置中，之后以50r/min的速度搅拌20min；
(5)、将石英砂和烘干砂加热至1400℃的温度时加入搅拌装置中，并以300r/min的速度搅拌1min；
灌浆材料：将辅料次加入到基料中，得到灌浆材料，灌浆材料制备过程中，先将辅料均分为3份，再依次加入到基料中，且每加入一份辅料，升温至1500℃停留2min，之后开始搅拌。
实施例6
一种超早强自密型水泥基灌浆材料，包括以下重量比的原料：硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏(硫铝酸盐水泥、高铝水泥、普通硅酸盐水泥、石膏体积比为1：6：2：1)；
粉煤灰36份；
超细矿粉92份；
精细沉珠30份；
硅灰24份；
石英砂51份；
烘干砂51份；
外加剂7份。
在一些示例中，外加剂包括聚羧酸减水剂、防冻剂、缓凝剂、促凝剂、消泡剂、羟丙基甲基纤维素。石英砂细度模为2.3；所述烘干砂细度模数为1.6。硫铝酸盐水泥由铝矾土、石灰石、石膏以3:1:1的比例混合，再经过1300℃煅烧制成水泥熟料并磨细得到。高铝水泥由铝钒土、石灰石以4:1的比例混合，并经过煅烧、磨细得到。
一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
基料制备：将硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥混合，并加热至1300℃，搅拌20min，基料制备过程中，控制硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2的比例匀速加入到搅拌装置中，待原料添加完成后，停留2min，再加入石膏；
辅料制备：将粉煤灰、超细矿粉、精细沉珠、硅灰、石英砂和烘干砂依次倒入搅拌装置搅拌，带冷至常温时，加入外加剂，以200r/min的转速搅拌30min，辅料制备的过程中，包括以下步骤：
(1)、向搅拌装置中倒入粉煤灰；
(2)、将超细矿粉加热至1200℃的温度时加入搅拌装置中，之后以100r/min的速度搅拌5min；
(3)、将精细沉珠加热至1300℃的温度时加入搅拌装置中，之后并以200r/min的速度搅拌1min；
(4)、将硅灰冷却至900℃的温度时加入搅拌装置中，之后以50r/min的速度搅拌20min；
(5)、将石英砂和烘干砂加热至1400℃的温度时加入搅拌装置中，并以300r/min的速度搅拌1min；
灌浆材料：将辅料次加入到基料中，得到灌浆材料，灌浆材料制备过程中，先将辅料均分为3份，再依次加入到基料中，且每加入一份辅料，升温至1500℃停留2min，之后开始搅拌。
灌浆料胶凝材料基准配合比见表1，试验结果分别见图2和图3(固定普硅水泥掺量为20％，石膏为10％，以硫铝酸盐水泥掺量为基准。
表1灌浆料胶凝材料基准配合比
Figure BDA0003657070320000141
由图2可知，在高铝水泥-硫铝酸盐水泥-普硅水泥胶凝体系中，随着硫铝水泥掺量的增加，超早强灌浆料流动度呈现先增加后减小的趋势，当硫铝酸盐水泥掺量由10％增加至40％时，超早强灌浆料初始流动度测量值、30min流动度测量值增大20mm、30mm左右。当普通硅酸盐水掺量为20％时，高铝水泥∶硫铝酸盐水泥＝3∶4时，灌浆料初始流动度330mm，30min流动度测量值275mm，灌浆料流动性满足规范要求。
由图3可知，相比于高铝水泥∶硫铝酸盐水泥＝2∶5，以高铝水泥∶硫铝酸盐水泥＝5∶2的胶凝体系2h、1d抗压强度分别提高了4.2MPa、6.3MPa。由此可知，对早期强度而言，以高铝为主的胶凝体系的抗压强度要高于以硫铝为主的胶凝体系。且由图2与图3可知，水泥在28d抗压强度并没有出现强度倒缩现象，后期强度能够得到有效保证。综合考虑实用性以及经济效益得出超早强灌浆料胶凝材料配合比为：硫铝水泥50％，高铝水泥20％，普通硅酸盐水泥20％，石膏10％以及硫铝水泥40％，高铝水泥30％，普通硅酸盐水泥20％，石膏10％。此时配制的超早强灌浆料2h抗压强度达到26.54MPa，28d抗压强度达到59.25MPa，能够满足水泥基灌浆材料的技术性要求。
因此，实施例4和实施例5为最优实施例。
最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种超早强自密型水泥基灌浆材料，其特征在于，包括以下重量比的原料：
硫铝酸盐水泥252-560份；
高铝水泥102-135份；
普通硅酸盐水泥35-52份；
石膏23-25份；
粉煤灰34-38份；
超细矿粉90-95份；
精细沉珠30-35份；
硅灰24-28份；
石英砂50-56份；
烘干砂50-56份；
外加剂7-8份。
2.如权利要求1所述的一种超早强自密型水泥基灌浆材料，其特征在于：所述外加剂包括聚羧酸减水剂、防冻剂、缓凝剂、促凝剂、消泡剂、羟丙基甲基纤维素。
3.如权利要求1所述的一种超早强自密型水泥基灌浆材料，其特征在于：所述石英砂细度模为2.8-2.3；所述烘干砂细度模数为2.2-1.6。
4.如权利要求1所述的一种超早强自密型水泥基灌浆材料，其特征在于：所述硫铝酸盐水泥由铝矾土、石灰石、石膏以3:1:1的比例混合，再经过1300-1350℃煅烧制成水泥熟料并磨细得到。
5.如权利要求1所述的一种超早强自密型水泥基灌浆材料，其特征在于：所述高铝水泥由铝钒土、石灰石以4:1的比例混合，并经过煅烧、磨细得到。
6.如权利要求1-5任一所述的一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：
基料制备：将硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥混合，并加热至1300-1450℃，搅拌20-25min；
辅料制备：将粉煤灰、超细矿粉、精细沉珠、硅灰、石英砂和烘干砂依次倒入搅拌装置搅拌，带冷至常温时，加入外加剂，以200-230r/min的转速搅拌30-34min；
灌浆材料：将辅料次加入到基料中，得到灌浆材料。
7.如权利要求6所述的一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，其特征在于：所述基料制备过程中，控制硫铝酸盐水泥、高铝水泥和普通硅酸盐水泥以体积为5:3:2的比例匀速加入到搅拌装置中，待原料添加完成后，停留2-3min，再加入石膏。
8.如权利要求6所述的一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，其特征在于：所述辅料制备的过程中，包括以下步骤：
(1)、向搅拌装置中倒入粉煤灰；
(2)、将超细矿粉加热至1200-1250℃的温度时加入搅拌装置中，之后以100-130r/min的速度搅拌5-6min；
(3)、将精细沉珠加热至1300℃的温度时加入搅拌装置中，之后并以200-220r/min的速度搅拌1-2min；
(4)、将硅灰冷却至900-1120℃的温度时加入搅拌装置中，之后以50-56r/min的速度搅拌20-30min；
(5)、将石英砂和烘干砂加热至1400-1480℃的温度时加入搅拌装置中，并以300-320r/min的速度搅拌1-2min。
9.如权利要求6所述的一种超早强自密型水泥基灌浆材料的制备方法，其特征在于：所述灌浆材料制备过程中，先将辅料均分为3-4份，再依次加入到基料中，且每加入一份辅料，升温至1500-1600℃停留2-3min，之后开始搅拌。
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