CN114870439B - 一种仿生结构降膜脱挥塔内构件及脱挥塔 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种仿生结构降膜脱挥塔内构件及脱挥塔，包括塔板本体、位于塔板本体底部的支撑件、位于塔板本体表面的降膜件，所述降膜件内均设置有若干个仿生结构元件。本发明所述的塔板本体上设置有仿生结构元件，同传统的锥形降膜元件相比，本发明能够将静摩擦转化为滑动摩擦，从而减少流动阻力，增加高粘流体在伞板上的平均流速特点，使得锥板上膜厚变薄，强化传热传质；本发明通过多层嵌叠的仿生结构元件有利于近壁面流体向膜表面移动，从而起到增强膜表面更新，有利于VOCs的脱除，强化脱挥效果。
Description
技术领域
本发明涉及脱挥塔技术领域，具体涉及一种仿生结构降膜脱挥塔内构件仿生结构降膜脱挥塔内构件及脱挥塔。
背景技术
现有技术中，脱挥是化工生产中的一个重要环节，其任务是把挥发性物质从液相转移到气相以从流体中排出。脱挥效果直接影响产品的品质和应用领域，重要性仅次于聚合反应过程和工艺配方。
目前已有多种脱挥设备应用于工业领域，以螺杆挤出机，盘环缩聚反应器为代表的动态旋转脱挥设备虽然借助于旋转搅拌元件达到强化表面更新，物料均匀混合等优点，但结构过于复杂，制造和运行成本高。管外降膜或光滑直板型脱挥塔内部通过在重力和惯性力作用下自由降膜或流下液柱以提供相当大的气液界面；采用单层降膜元件时，由于聚合物溶液/熔体粘度随脱挥过程不断变化，导致其降膜的时间不可控，适用范围窄，且自由降膜过程中，物料几乎不发生混合与更新，液膜内部物料难以暴露出气液相界面，导致脱挥效率低，获得产品质量不均一。
现有技术中，通常采用成膜通道交替组合的多层栅板来实现多层降膜，以解决混合效果差、停留时间不均、流体脱挥效果差的问题，但是，其在使用过程中仍旧存在部分流体未脱挥或脱挥效果差的情况，导致流体质量不均一，若需保证脱挥效率及质量，必须对流体进行重新混合后再进行多次脱挥，成本较大且效率较低。
对此，中国专利CN108434791A公开了一种高效脱挥塔内构件，包括锥形顶帽、锥形塔板、支撑件，第一锥形塔板顶部设有锥形顶帽，第一锥形塔板底部与第二锥形塔板顶部通过溢流堰连接，第一锥形塔板底部设有带第一支撑件的环栅板，第二锥形塔板底部设有一圈第二支撑件，第二支撑件底端连接第三锥形塔板，第三锥形塔板底部设有一圈第三支撑件，第三锥形塔板顶部横截面高于第一锥形塔板底部横截面，该申请具有内部流动阻力小无死区、成膜性好、表面更新速率快的优点，但是其在塔板上流动时静摩擦力较大，流动阻力较大，流体在塔板上较难分布开，膜层较厚，不易于降膜，脱挥效果较差。
因此，针对上述问题，设计一种仿生结构降膜脱挥塔内构件及脱挥塔，处理粘度范围宽，能够减少流动阻力和薄膜厚度，增大液膜表面更新，从而强化传质和传热性能，以确保流体的脱挥质量，提高脱挥效率，对本领域技术人员来说是有必要的。
发明内容
本发明的目的是提供一种仿生结构降膜脱挥塔内构件及脱挥塔，将静摩擦转化为滑动摩擦，从而减少流动阻力，有利于近壁面流体向膜表面移动，从而起到增强膜表面更新，强化脱挥效果。
一种仿生结构降膜脱挥塔内构件，包括塔板本体、位于塔板本体底部的支撑件、位于塔板本体表面的降膜件，所述降膜件内均设置有若干仿生结构元件。
优选地，所述塔板本体包括锥形塔板、圆台形塔板、方形塔板、伞板、斜板，流体从所述塔板本体的上方向下方流动。
优选地，所述塔板本体为锥形塔板，所述塔板本体的上端为锥角，所述降膜件内的仿生结构元件的数量沿流体流动方向依次增多。
优选地，所述锥形塔板上端锥角的角度为30°～150°。
优选地，所述锥形塔板上端锥角的角度为45°～135°，更优选为60°～120°，最优选为90°。
优选地，所述锥形塔板底部的直径为：50～1500mm，更优选为100～1000mm。
优选地，所述圆台形塔板顶部的直径为：50～1500mm，更优选为100～1000mm；所述圆台形塔板底部的直径为：100-2000mm，更优选为200-1000mm；所述圆台行塔板的高度为：100-2000mm，更优选为200-1000mm。
优选地，所述塔板本体为方形塔板，流体从所述塔板本体的上方向下方流动，相邻两层所述降膜件之间的距离相同或沿流体流动方向依次增大。
优选地，所述方形塔板的高度为：100-2000mm，更优选为200-1000mm；所述方形塔板长度范围：100-2000mm，更优选为200-1000mm。
优选地，所述降膜件分布在所述塔板本体表面，并排列为若干层降膜组件，相邻两层所述降膜组件之间的间距相同。
优选地，同一层所述降膜组件中相邻的两个所述仿生结构元件紧密排列，上一层所述降膜组件嵌叠在下一层所述降膜组件上。
优选地，所述仿生结构元件包括仿生鳞片，所述仿生鳞片沿流体流动方向呈覆瓦式阵列分布。
上文中，同一层降膜组件中仿生鳞片紧密排列，上层降膜组件中的仿生鳞片覆盖在下层降膜组件中的仿生鳞片的上方；更优选地，上层降膜组件中的仿生鳞片覆盖在下层降膜组件中的相邻两个仿生鳞片连接处的上方。
优选地，每个所述仿生鳞片的形状相同；所述仿生鳞片的大小相同或沿着流动方向依次增大，所述仿生鳞片的宽度相同或沿着流动方向依次增大。
优选地，所述仿生鳞片包括圆弧状仿生鳞片、扇形仿生鳞片、菱形仿生鳞片中的一种。
优选地，所述仿生鳞片为扇形仿生鳞片，所述仿生鳞片的形状、大小和厚度均相同。
优选地，每个仿生鱼鳞宽度为1-20mm，更优选为2-10mm；每个仿生鱼鳞的弧度为：30-180°，更优选为60-120°；相邻仿生鱼鳞之间的间距为1-40mm，更优选为2-30mm。
优选地，所述仿生鳞片靠近所述塔板本体上流体流动起点的一端与所述塔板本体可拆卸连接，所述仿生鳞片远离所述塔板本体上流体流动起点的一端覆盖在下一层仿生鳞片上。
上文中，通过仿生鳞片多层嵌叠使得塔板本体上的静摩擦转换为滑动摩擦从而减少流动阻力，增加高粘流体在塔板本体上的平均流速特点，使得塔板本体上膜厚变薄，强化传热效益；同时仿生鳞片的多层嵌叠结构有利于近壁面流体向膜表面移动，从而起到增强膜表面更新，有利于VOCs的脱除，强化脱挥效果。
可替换的，所述降膜件分布在所述塔板本体的下方，所述降膜件包括开有窗口的降膜板，所述仿生结构元件位于所述降膜板开有窗口处，若干个所述仿生结构元件均匀排列在所述降膜板开有窗口处，相邻两排仿生结构元件间隔设置。
优选地，每个窗口的长度为：10-200mm，更优选为20-100mm；每个窗口的高度为：10-200mm，更优选为20-100mm；相邻窗口之间的间距为10-100mm，更优选为20-50mm。
本申请还要求保护一种脱挥塔，包括塔体、位于塔体内部的流体分配器和位于塔体内部的若干个如上文所述的仿生结构降膜脱挥塔内构件，所述流体分配器位于所述仿生结构降膜脱挥塔内构件的上方；所述支撑件位于两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件之间。
优选地，每个支撑件长度为5-1000mm，更优选为10-200mm。
优选地，若干个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件沿流体流动方向堆叠，相邻两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件之间的间距相同。
优选地，每个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件的形状相同或不同；每个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件的大小相同或不同；每个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件内的仿生鳞片的形状相同或不同，每个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件内的仿生鳞片的大小相同或不同。
优选地，相邻两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件之间均设置有环栏溢流堰，所述环栏溢流堰位于下方的所述仿生结构降膜脱挥塔内构件上。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1.本发明所述的塔板本体上设置有仿生结构元件，同传统的锥形降膜元件相比，本发明能够将静摩擦转化为滑动摩擦，从而减少流动阻力，增加高粘流体在伞板上的平均流速特点，使得锥板上膜厚变薄，强化传热传质；
2.本发明通过多层嵌叠的仿生结构元件有利于近壁面流体向膜表面移动，从而起到增强膜表面更新，有利于VOCs的脱除，强化脱挥效果。
3.本发明的产品结构简单，成本较低，且具有良好的商业化意义，适于推广应用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的一些附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一的结构示意图。
图2为本发明实施例二的结构示意图。
图3为本发明实施例三中仿生结构降膜脱挥塔内构件的结构示意图。
其中：1、塔板本体；2、降膜件；3、仿生结构元件；4、降膜板；5、窗口；6、支撑件；7、环栏溢流堰。
具体实施方式
结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例一
一种仿生结构降膜脱挥塔内构件，一种仿生结构降膜脱挥塔内构件，包括塔板本体1、位于塔板本体底部的支撑件6、位于塔板本体表面的降膜件2，所述降膜件内均设置有若干个仿生结构元件3，所述支撑件6用于增加流体成膜面积。
本实施例中，所述降膜件分布在所述塔板本体表面，并排列为若干层降膜组件，相邻两层所述降膜组件之间的间距相同。
进一步的，所述塔板本体为锥形塔板，所述塔板本体的上端为锥角，所述降膜组件内的仿生结构元件的数量沿流体流动方向依次增多。
进一步的，所述锥形塔板上端锥角的角度为30°～150°。
进一步的，所述锥形塔板上端锥角的角度为45°～135°，更优选为60°～120°，最优选为90°。
进一步的，所述锥形塔板底部的直径为：50～1500mm，更优选为100～1000mm。
在其他优选实施例中，所述塔板本体为圆台形塔板，所述圆台形塔板顶部的直径为：50～1500mm，更优选为100～1000mm；所述圆台形塔板底部的直径为：100-2000mm，更优选为200-1000mm；所述圆台行塔板的高度为：100-2000mm，更优选为200-1000mm。
在其他优选实施例中，所述塔板本体为方形塔板，流体从所述塔板本体的上方向下方流动，相邻两层所述降膜组件之间的距离相同或沿流体流动方向依次增大；所述方形塔板的高度为：100-2000mm，更优选为200-1000mm；所述方形塔板长度范围：100-2000mm，更优选为200-1000mm。
进一步的，同一层所述降膜组件中相邻的两个所述仿生结构元件紧密排列，上一层所述降膜组件嵌叠在下一层所述降膜件上。
进一步的，所述仿生结构元件包括仿生鳞片，所述仿生鳞片沿流体流动方向呈覆瓦式阵列分布。
进一步的，每个仿生鱼鳞宽度为1-20mm，更优选为2-10mm；每个仿生鱼鳞的弧度为：30-180°，更优选为60-120°；相邻仿生鱼鳞之间的间距为1-40mm，更优选为2-30mm。
进一步的，同一层降膜组件中仿生鳞片紧密排列，上层降膜组件中的仿生鳞片覆盖在下层降膜组件中的仿生鳞片的上方；更进一步的，上层降膜组件中的仿生鳞片覆盖在下层降膜组件中的相邻两个仿生鳞片连接处的上方。
进一步的，每个所述仿生鳞片的形状相同；所述仿生鳞片的大小相同或沿着流动方向依次增大，所述仿生鳞片的宽度相同或沿着流动方向依次增大。
进一步的，所述仿生鳞片包括圆弧状仿生鳞片、扇形仿生鳞片、菱形仿生鳞片中的一种。
进一步的，所述仿生鳞片为扇形仿生鳞片，所述仿生鳞片的形状、大小和厚度均相同。
进一步的，所述仿生鳞片靠近所述塔板本体上流体流动起点的一端与所述塔板本体可拆卸连接，所述仿生鳞片远离所述塔板本体上流体流动起点的一端覆盖在下一层仿生鳞片上。
上文中，通过仿生鳞片多层嵌叠使得塔板本体上的静摩擦转换为滑动摩擦从而减少流动阻力，增加高粘流体在塔板本体上的平均流速特点，使得塔板本体上膜厚变薄，强化传热效益；同时仿生鳞片的多层嵌叠结构有利于近壁面流体向膜表面移动，从而起到增强膜表面更新，有利于VOCs的脱除，强化脱挥效果。
实施例二
本实施例是在上述实施例一的基础上进行的，与上述实施例相同之处不予赘述。
本实施例中，所述降膜件分布在所述塔板本体的下方，所述降膜件包括开有窗口5的降膜板4，所述仿生结构元件位于所述降膜板开有窗口处。
进一步的，若干个所述仿生结构元件均匀排列在所述降膜板窗口处的上方，相邻两排仿生结构元件间隔设置，且上一排所述仿生结构元件部分覆盖在下一排所述仿生结构元件上。
进一步的，每个窗口的长度为：10-200mm，更优选为20-100mm；每个窗口的高度为：10-200mm，更优选为20-100mm；相邻窗口之间的间距为10-100mm，更优选为20-50mm。
实施例三
本实施例是在上述实施例一或二的基础上进行的，与上述实施例相同之处不予赘述。
如图3所示，本实施例主要介绍一种脱挥塔，包括塔体、位于塔体内部的流体分配器和位于塔体内部的若干个如实施例一所述的仿生结构降膜脱挥塔内构件，所述流体分配器位于所述仿生结构降膜脱挥塔内构件的上方，所述支撑件位于两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件之间。
进一步的，每个支撑件长度为5-1000mm，更优选为10-200mm。
本实施例中，相邻两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件的塔板本体形状不同，包括锥形塔板和圆台形塔板。
在其他实施例中，相邻两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件的塔板本体形状相同。
进一步的，若干个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件沿流体流动方向堆叠，相邻两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件之间的间距相同。
在其他优选实施例中，相邻两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件之间的间距沿流体流动方向逐渐增大或逐渐减小。
进一步的，每个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件的形状相同或不同；每个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件的大小相同或不同；每个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件内的仿生鳞片的形状相同或不同，每个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件内的仿生鳞片的大小相同或不同。
进一步的，相邻两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件之间均设置有环栏溢流堰7，所述环栏溢流堰位于下方的所述仿生结构降膜脱挥塔内构件上。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (7)
1.一种仿生结构降膜脱挥塔内构件，其特征在于，包括塔板本体、位于塔板本体底部的支撑件、位于塔板本体表面或下方设置有降膜件，所述降膜件内均设置有若干仿生结构元件；
所述降膜件分布在所述塔板本体表面，并排列为若干层降膜组件，相邻两层所述降膜件之间的间距相同；
或所述降膜件分布在所述塔板本体的下方，所述降膜件包括开有窗口的降膜板，所述仿生结构元件位于所述降膜板开有窗口处；
所述仿生结构元件包括仿生鳞片，所述仿生鳞片沿流体流动方向呈覆瓦式阵列分布。
2.如权利要求1所述的一种仿生结构降膜脱挥塔内构件，其特征在于：所述塔板本体包括锥形塔板、圆台形塔板、方形塔板、伞板，流体从所述塔板本体的上方向下方流动。
3.如权利要求1所述的一种仿生结构降膜脱挥塔内构件，其特征在于：同一层所述降膜组件中相邻的两个所述仿生结构元件紧密排列，上一层所述降膜组件嵌叠在下一层所述降膜组件上。
4.如权利要求1所述的一种仿生结构降膜脱挥塔内构件，其特征在于：每个所述仿生鳞片的形状相同；所述仿生鳞片的大小相同或沿着流动方向依次增大，所述仿生鳞片的宽度相同或沿着流动方向依次增大。
5.如权利要求1所述的一种仿生结构降膜脱挥塔内构件，其特征在于：所述仿生鳞片包括圆弧状仿生鳞片、扇形仿生鳞片、菱形仿生鳞片中的一种。
6.一种设有仿生结构降膜脱挥塔内构件的脱挥塔，其特征在于，包括塔体、位于塔体内部的流体分配器和位于塔体内部的若干个如权利要求1所述的仿生结构降膜脱挥塔内构件，所述流体分配器位于所述仿生结构降膜脱挥塔内构件的上方；所述支撑件位于两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件之间。
7.如权利要求6所述的一种设有仿生结构降膜脱挥塔内构件的脱挥塔，其特征在于：若干个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件沿流体流动方向堆叠，相邻两个所述仿生结构降膜脱挥塔内构件之间的间距相同或沿流动方向依次增大。
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Non-Patent Citations (1)
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