CN114855002A - 一种低钛高碳铬铁及其生产方法 - Google Patents

一种低钛高碳铬铁及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明提出了一种低钛高碳铬铁及其生产方法，属于铬铁合金技术领域，以铬铁矿、焦炭、硅石粉、石灰粉、脱钛剂和造渣剂为原料，铬铁矿经过预处理后经过熔化、脱钛、加碳吹炼、精炼以及连铸得到低钛高碳铬铁；加入脱钛剂和造渣剂，使得入炉的MgO/Al2O3为1.8‑2；所述铬铁矿的TiO2的质量百分比≦0.7％。本发明生产的低钛高碳铬铁生产工艺简单、生产成本明显低于现有技术，主要采用矿热炉冶炼，其设备不用再改造，无设备投资，冶炼工艺技术合理，采用工业化矿热炉连续冶炼，其产品状态良好，成分稳定，同时铬铁合金的强度、韧性、延展性和耐磨能力均得到有效的提高。

Description

一种低钛高碳铬铁及其生产方法
技术领域
本发明涉及铬铁合金技术领域，具体涉及一种低钛高碳铬铁及其生产方法。
背景技术
轴承钢是重要的冶金产品，它被广泛应用于机械制造、铁路运输、汽车制造、国防工业等领域，其服役工作条件恶劣，要求高的服役寿命，其中使用最广的是GCr15为代表的高碳轴承钢。轴承钢中非金属夹杂物的总量及等级的高低，是衡量轴承钢纯净度优劣的重要指标之一。因此在冶炼过程，特别是在炉外精炼过程中，减少夹杂物的数量，改善夹杂物的形貌、性质，对冶炼高纯净轴承钢就显得特别重要。
由于钛本身具有比重轻、强度高、耐腐蚀等许多优良特性，加之钛的化学性质活泼，是强碳、氮化物形成元素，与氧、硫也有较强的亲和力，可形成稳定、高熔点的碳化物、氮化物、氧化物、硫化物等；钛在钢中以固溶态、析出态和化合物态存在，不同存在状态赋予钢不同的性能，决定了钛在钢中应用的多样性和广泛性。如果钛在钢中的存在形态及形成规律控制不当，将会导致钢液在浇注过程中析出高熔点、脆硬性夹杂物，影响钢水的可浇性、造成连铸水口堵塞、污染钢液、显著降低钢材的疲劳寿命等问题，因此，在生产优特钢如齿轮钢、轴承钢、弹簧钢时要严格控制钢中钛含量及其存在形态。合理设计钢中钛含量，稳定和提高钛的回收率，是实现钢中钛含量合理、精确控制的关键。
高碳铬铁含碳在4-10％范围，含碳量高与低之比达2.5倍，虽然采用矿热电炉能生产出含碳4-6％范围内各种指定含碳量要求的产品，但据知：生产高碳铬铁含碳量的高、低与使用铬矿的化学、物理特性有密切关系，一般情况下，高碳铬铁含碳量主要在6.5-8.5％范围内波动，若要生产碳4-6％或碳大于9％的高碳铬铁产品，在得不到化学、物理特性符合要求的铬矿情况下，不但冶炼难度大，而且即使损失部分技术经济指标，也不一定能冶炼出合格率高的产品。
专利CN1974828A是利用高碳铬铁铁水进行“选择性氧化”，生产Ti<0.02％的低钛铬铁。该生产方法能耗较高，工艺设备相对复杂，且由于中国是贫铬国，铬资源极其紧张，该工艺不可避免的导致主元素铬的回收率较低。
专利CN101962714B虽只利用普通矿热炉进行选择性还原生产低钛高铬，但该方法只能保证Ti<0.03％，且成品Ti含量不可避免的随炉况波动，合格率无法保证。且由于钛含量相对较高，产品无法用于高精轴承钢的生产。
发明内容
本发明的目的在于提出一种低钛高碳铬铁及其生产方法，生产工艺简单、生产成本明显低于现有技术，主要采用矿热炉冶炼，其设备不用再改造，无设备投资，冶炼工艺技术合理，采用工业化矿热炉连续冶炼，其产品状态良好，成分稳定，同时铬铁合金的强度、韧性、延展性和耐磨能力均得到有效的提高。
本发明的技术方案是这样实现的：
本发明提供一种低钛高碳铬铁的生产方法，以铬铁矿、焦炭、硅石粉、石灰粉、脱钛剂和造渣剂为原料，铬铁矿经过预处理后经过熔化、脱钛、加碳吹炼、精炼以及连铸得到低钛高碳铬铁；
加入脱钛剂和造渣剂，使得入炉的MgO/Al2O3为1.8-2；
所述铬铁矿的TiO2的质量百分比≦0.7％。
作为本发明的进一步改进，具体包括以下步骤：
S1.铬铁矿的预处理：将铬铁矿球磨成细粉，加入硅烷偶联剂溶液，超声加热至70-90℃，反应1-3h，进一步加入硅石粉和石灰粉，造球得到生球；进一步进行干燥、焙烧，得到球团矿，粒径为10-15mm；铬铁矿粉、硅石粉和石灰粉的质量比为100：(1-1.5)：(1.5-2.5)；
S2.熔化：将球团矿加入矿热炉内，升温至全部熔化，清理液面碳粉及耐火材料；升温速度为5-10℃/min；
S3.脱钛：向熔池中加入造渣剂，并分次加入脱钛剂，使得入炉的MgO/Al2O3为1.8-2，继续升温至1500-1600℃，出炉，扒渣；所述铬铁矿、脱钛剂和造渣剂的质量比为200：(1-2)：(0.5-1.7)；
S4.加碳吹炼：将钢液转入转炉内，同时加入焦炭，进行氧气顶吹，钢包底吹氩气，进行吹炼；所述铬铁矿和焦炭的质量比为200：(3-5)；
S5.精炼及连铸：将钢液转入RH真空罐进行RH精炼，将钢液浇铸成铸坯，采用大截面连铸机进行连铸，得到成品。
作为本发明的进一步改进，步骤S1中所述硅烷偶联剂选自KH550、KH560、KH570、KH580、KH590、KH602、KH792中的至少一种，优选地，为KH560和KH590的复配混合，质量比为(5-10)：2。
作为本发明的进一步改进，步骤S1中所述硅石粉SiO2含量不小于97％、粒度为0.1-1mm；所述石灰粉CaO含量不小于95％，粒度为0.3-1mm。
作为本发明的进一步改进，步骤S3中所述脱钛剂的成分组分及质量百分比含量如下：FeO：30-40％、CaC2：45-55％、La2O3：5-25％；所述脱钛剂的加入方法为分次4次加入，每次间隔10-30s。
作为本发明的进一步改进，步骤S3中所述造渣剂为刚玉渣、蛭石、纯橄榄岩的混合物，质量比为(15-30)：(2-7)：(10-15)。
作为本发明的进一步改进，所述焦炭固定碳含量85-89％、粒度为3-5mm。
作为本发明的进一步改进，步骤S4中所述氧气的通入量为100-500L/min；氩气的通入量为500-2000L/min。
作为本发明的进一步改进，步骤S5中RH精炼的条件：真空压力100-120Pa，循环时间为15-25min后，吹氩15-20min。
本发明进一步保护一种上述生产方法得到的低钛高碳铬铁，所述低钛高碳铬铁中各元素的质量百分比组成为C：5-12％、Cr：50-65％、Ti：0.0001-0.005％、Si：0.001-0.05％、Al：0.03-0.05％，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明具有如下有益效果：本发明铬铁矿经过硅烷偶联剂改性后，与硅石粉、石灰粉偶联并球化形成球团矿，从而实现节焦、增铁、降低成本，使得入炉铁品位提高，降低焦比，增加产量，得到的球团矿粒度均匀，主要在10-15mm之间，实现了小而匀的效果；复配硅烷偶联剂中含有的环氧基团和巯基对于与硅石粉中Si-O键，石灰粉中的O元素的偶联具有极好的效果，造球时容易生成均匀细小的生球，起到了协同增效的作用；
现有技术中，通常所使用的脱钛剂如烧结矿、球团矿等，其价格较高，并且使得脱钛工艺成本较高，本发明脱钛剂不仅价格便宜，节约成本，而且脱钛效果好，其中，FeO能够提供额外氧源对钢液中的钛进行氧化，提高钢液中Fe元素的含量，同时起到降低渣熔点和化渣的作用；La2O3能够与渣中的氧化钛形成稳定的复合物，从而避免其重复反应进入钢液中，另外由于其自身比重大，能够形成钢液与渣的隔绝层，防止渣中氧化钛还原向钢液传钛，另外，在后续加工工艺中，自身被还原为金属镧，参入合金中，可以防止杂质元素破坏球化作用，改变钢液中C的形态，细化晶粒，大幅度提高材料的耐磨、耐温性能；CaC2不仅能降低渣熔点和化渣，另外分解为Ca和C，Ca可以与硫反应生成CaS，从而起到脱硫的效果，C可以起到增碳的作用，节约了月10％的焦炭添加，还可以起到增加炉渣的厚度，产生埋弧作用，保护炉衬，提高电能输入效率，节约能耗；另外，本发明脱钛剂采用分次添加，因此，在实际生产中发现，如果一次性添加量过大，脱钛剂与铁水反应则过于强烈，使得铁水外溢，还会使添加剂直接漂浮在铁水表面，对脱钛造成不利的影响，如果一次性添加量过小，则不利于脱钛效果的实现，因此，经过多次试验和分析，我们确定了采用4次分布添加法既可以达到很好的脱钛效果，同时不至于与铁水反应过于激烈，起到了很好的平衡；
炉内加入焦炭粉后，吹炼碳的氧化总量比正常吹炼碳1.5-2％的产品时碳氧化总量要多，因为加入炉内的为单质碳，供氧后能优先氧化，使得铁水升温，并减少吹炼前期铬氧化，从而也降低了氧的使用量，提高了铬的收率；
普通的高碳铬铁中Ti的含量为0.1-0.3％。Ti在钢中存在坚晶点，易产生高温、高强度疲劳的不良的效果。本发明通过大幅度降低Ti的含量，从而改善其在高碳铬铁中的不良影响，提高了高碳铬铁高温、高强度下的抗疲劳性能以及耐磨性，提高高碳铬铁的机械强度、耐磨性和抗疲劳性能，满足特殊钢的使用需求。
本发明生产的低钛高碳铬铁生产工艺简单、生产成本明显低于现有技术，主要采用矿热炉冶炼，其设备不用再改造，无设备投资，冶炼工艺技术合理，采用工业化矿热炉连续冶炼，其产品状态良好，成分稳定，同时铬铁合金的强度、韧性、延展性和耐磨能力均得到有效的提高。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例和对比例中铬铁矿中各主要组分的含量如表1所示：
表1
化学成分(％) Cr<sub>2</sub>O<sub>3</sub> SiO<sub>2</sub> CaO MgO Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> Fe Ti
铬铁矿 34.56 11.0 1.25 10.71 10.89 18.79 0.45
实施例1
本实施例提供一种低钛高碳铬铁的生产方法，具体包括以下步骤
S1.铬铁矿的预处理：将200kg铬铁矿球磨成细粉，加入含5wt％硅烷偶联剂KH792的乙醇溶液，铬铁矿粉和含硅烷偶联剂KH792的乙醇溶液的固液比为1:5g/mL，1000W超声加热至70℃，反应1h，进一步加入2.4kg硅石粉和4kg石灰粉，造球得到生球；进一步进行干燥、焙烧，得到球团矿，粒径为10-15mm；
硅石粉SiO2含量不小于97％、粒度为0.1-1mm；石灰粉CaO含量不小于95％，粒度为0.3-1mm；
S2.熔化：将球团矿加入矿热炉内，升温至全部熔化，清理液面碳粉及耐火材料；升温速度为5℃/min；
S3.脱钛：向熔池中加入0.5kg造渣剂，并分次加入1kg脱钛剂，使得入炉的MgO/Al2O3为1.8，继续升温至1500℃，出炉，扒渣；
脱钛剂的成分组分及质量百分比含量如下：FeO：40％、CaC2：55％、La2O3：5％；脱钛剂的加入方法为分次4次加入，每次间隔10s；
造渣剂为刚玉渣、蛭石、纯橄榄岩的混合物，质量比为15：2：10；
S4.加碳吹炼：将钢液转入转炉内，同时加入3kg焦炭，进行氧气顶吹，钢包底吹氩气，进行吹炼；焦炭固定碳含量85％、粒度为3-5mm；氧气的通入量为100L/min；氩气的通入量为1000L/min；
S5.精炼及连铸：将钢液转入RH真空罐进行RH精炼，将钢液浇铸成铸坯，采用大截面连铸机进行连铸，得到成品；RH精炼的条件：真空压力100Pa，循环时间为15min后，吹氩15min，通气量为100L/min。终渣为SiO2-CaO-MgO-Al2O3四元渣型，终渣的碱度为1.7。
实施例2
本实施例提供一种低钛高碳铬铁的生产方法，具体包括以下步骤
S1.铬铁矿的预处理：将200kg铬铁矿球磨成细粉，加入含7wt％硅烷偶联剂KH602的乙醇溶液，铬铁矿粉和含硅烷偶联剂KH602的乙醇溶液的固液比为1:5g/mL，1500W超声加热至90℃，反应3h，进一步加入2.4kg硅石粉和4kg石灰粉，造球得到生球；进一步进行干燥、焙烧，得到球团矿，粒径为10-15mm；
硅石粉SiO2含量不小于97％、粒度为0.1-1mm；石灰粉CaO含量不小于95％，粒度为0.3-1mm；
S2.熔化：将球团矿加入矿热炉内，升温至全部熔化，清理液面碳粉及耐火材料；升温速度为10℃/min；
S3.脱钛：向熔池中加入1.7kg造渣剂，并分次加入2kg脱钛剂，使得入炉的MgO/Al2O3为2，继续升温至1600℃，出炉，扒渣；
脱钛剂的成分组分及质量百分比含量如下：FeO：30％、CaC2：45％、La2O3：25％；脱钛剂的加入方法为分次4次加入，每次间隔30s；
造渣剂为刚玉渣、蛭石、纯橄榄岩的混合物，质量比为30：7：15；
S4.加碳吹炼：将钢液转入转炉内，同时加入5kg焦炭，进行氧气顶吹，钢包底吹氩气，进行吹炼；焦炭固定碳含量89％、粒度为3-5mm；氧气的通入量为500L/min；氩气的通入量为2000L/min；
S5.精炼及连铸：将钢液转入RH真空罐进行RH精炼，将钢液浇铸成铸坯，采用大截面连铸机进行连铸，得到成品；RH精炼的条件：真空压力120Pa，循环时间为25min后，吹氩20min，通气量为100L/min。终渣为SiO2-CaO-MgO-Al2O3四元渣型，终渣的碱度为1.6。
实施例3
本实施例提供一种低钛高碳铬铁的生产方法，具体包括以下步骤
S1.铬铁矿的预处理：将200kg铬铁矿球磨成细粉，加入含10wt％硅烷偶联剂的乙醇溶液，铬铁矿粉和含硅烷偶联剂的乙醇溶液的固液比为1:5g/mL，2000W超声加热至80℃，反应2h，进一步加入2.4kg硅石粉和4kg石灰粉，造球得到生球；进一步进行干燥、焙烧，得到球团矿，粒径为10-15mm；硅烷偶联剂为KH560和KH590的复配混合，质量比为7：2。
硅石粉SiO2含量不小于97％、粒度为0.1-1mm；石灰粉CaO含量不小于95％，粒度为0.3-1mm；
S2.熔化：将球团矿加入矿热炉内，升温至全部熔化，清理液面碳粉及耐火材料；升温速度为7℃/min；
S3.脱钛：向熔池中加入1.2kg造渣剂，并分次加入1.5kg脱钛剂，使得入炉的MgO/Al2O3为1.9，继续升温至1550℃，出炉，扒渣；
脱钛剂的成分组分及质量百分比含量如下：FeO：35％、CaC2：50％、La2O3：15％；脱钛剂的加入方法为分次4次加入，每次间隔20s；
造渣剂为刚玉渣、蛭石、纯橄榄岩的混合物，质量比为22：5：12；
S4.加碳吹炼：将钢液转入转炉内，同时加入4kg焦炭，进行氧气顶吹，钢包底吹氩气，进行吹炼；焦炭固定碳含量87％、粒度为3-5mm；氧气的通入量为300L/min；氩气的通入量为1500L/min；
S5.精炼及连铸：将钢液转入RH真空罐进行RH精炼，将钢液浇铸成铸坯，采用大截面连铸机进行连铸，得到成品；RH精炼的条件：真空压力110Pa，循环时间为20min后，吹氩17min，通气量为100L/min。终渣为SiO2-CaO-MgO-Al2O3四元渣型，终渣的碱度为1.8。
实施例4
与实施例3相比，步骤S1中硅烷偶联剂为KH560，其他条件均不改变。
实施例5
与实施例3相比，步骤S1中硅烷偶联剂为KH590，其他条件均不改变。
实施例6
与实施例3相比，步骤S1中铬铁矿的预处理时只添加了硅石粉，没有添加石灰粉，其他条件均不改变。
步骤S1的具体步骤如下：
S1.铬铁矿的预处理：将200kg铬铁矿球磨成细粉，加入含10wt％硅烷偶联剂的乙醇溶液，铬铁矿粉和含硅烷偶联剂的乙醇溶液的固液比为1:5g/mL，2000W超声加热至80℃，反应2h，进一步加入6.4kg硅石粉，造球得到生球；进一步进行干燥、焙烧，得到球团矿，粒径为10-15mm；硅烷偶联剂为KH560和KH590的复配混合，质量比为7：2。
实施例7
与实施例3相比，步骤S1中铬铁矿的预处理时只添加了石灰粉，没有添加硅石粉，其他条件均不改变。
步骤S1的具体步骤如下：
S1.铬铁矿的预处理：将200kg铬铁矿球磨成细粉，加入含10wt％硅烷偶联剂的乙醇溶液，铬铁矿粉和含硅烷偶联剂的乙醇溶液的固液比为1:5g/mL，2000W超声加热至80℃，反应2h，进一步加入6.4kg石灰粉，造球得到生球；进一步进行干燥、焙烧，得到球团矿，粒径为10-15mm；硅烷偶联剂为KH560和KH590的复配混合，质量比为7：2。
实施例8
与实施例3相比，步骤S3中只添加了脱钛剂，没有添加造渣剂，其他条件均不改变。
步骤S3的具体步骤如下：
S3.脱钛：向熔池中分次加入2.7kg脱钛剂，继续升温至1550℃，出炉，扒渣；脱钛剂的成分组分及质量百分比含量如下：FeO：35％、CaC2：50％、La2O3：15％；脱钛剂的加入方法为分次4次加入，每次间隔20s。
实施例9
与实施例3相比，脱钛剂中不含有La2O3，其他条件均不改变。
脱钛剂的成分组分及质量百分比含量如下：FeO：35％、CaC2：65％。
实施例10
与实施例3相比，脱钛剂中不含有CaC2，其他条件均不改变。
脱钛剂的成分组分及质量百分比含量如下：FeO：35％、La2O3：65％。
实施例11
与实施例3相比，步骤S3中只添加了造渣剂，没有添加脱钛剂，其他条件均不改变。
步骤S3的具体步骤如下：
S3.脱钛：向熔池中加入2.7kg造渣剂，使得入炉的MgO/Al2O3为1.9，继续升温至1550℃，出炉，扒渣；造渣剂为刚玉渣、蛭石、纯橄榄岩的混合物，质量比为22：5：12。
实施例12
与实施例3相比，造渣剂为造渣剂为刚玉渣、纯橄榄岩的混合物，质量比为22：17。调整终渣为CaO-SiO2-Al2O3三元渣型。
实施例13
与实施例3相比，步骤S4中没有进行氧气顶吹，其他条件均不改变。
步骤S4的具体步骤如下：
S4.加碳吹炼：将钢液转入转炉内，同时加入4kg焦炭，钢包底吹氩气，进行吹炼；焦炭固定碳含量87％、粒度为3-5mm；氩气的通入量为150L/min。
对比例1
与实施例3相比，铬铁矿没有经过预处理，其他条件均不改变。
具体制备步骤如下：
S1.熔化：将铬铁矿加入矿热炉内，升温至全部熔化，清理液面碳粉及耐火材料；升温速度为7℃/min；
S2.脱钛：向熔池中加入1.2kg造渣剂，并分次加入1.5kg脱钛剂，使得入炉的MgO/Al2O3为1.9，继续升温至1550℃，出炉，扒渣；
脱钛剂的成分组分及质量百分比含量如下：FeO：35％、CaC2：50％、La2O3：15％；脱钛剂的加入方法为分次4次加入，每次间隔20s；
造渣剂为刚玉渣、蛭石、纯橄榄岩的混合物，质量比为22：5：12；
S3.加碳吹炼：将钢液转入转炉内，同时加入4kg焦炭，进行氧气顶吹，钢包底吹氩气，进行吹炼；焦炭固定碳含量87％、粒度为3-5mm；氧气的通入量为30L/min；氩气的通入量为150L/min；
S4.精炼及连铸：将钢液转入RH真空罐进行RH精炼，将钢液浇铸成铸坯，采用大截面连铸机进行连铸，得到成品；RH精炼的条件：真空压力110Pa，循环时间为20min后，吹氩17min，通气量为100L/min。
对比例2
与实施例3相比，没有添加焦炭，其他条件均不改变。
步骤S4的具体步骤如下：
S4.加碳吹炼：将钢液转入转炉内，进行氧气顶吹，钢包底吹氩气，进行吹炼；氧气的通入量为30L/min；氩气的通入量为150L/min。
测试例1
本发明实施例1-13和对比例1-2不同的冶炼方法得到的产品，成分分析测试结果见表2(余量为Fe和不可避免杂质)。
表2
组别 Cr/％ Si/％ C/％ P/％ S/％ Ti/％
实施例1 57.85 0.010 9.82 0.032 0.027 0.0023
实施例2 58.14 0.017 9.57 0.031 0.025 0.0019
实施例3 59.77 0.014 10.02 0.029 0.022 0.0014
实施例4 57.98 0.041 8.56 0.034 0.030 0.0027
实施例5 58.23 0.035 8.62 0.033 0.029 0.0030
实施例6 57.23 0.071 7.73 0.048 0.027 0.0025
实施例7 57.48 0.030 8.78 0.061 0.056 0.0044
实施例8 57.89 0.021 8.57 0.052 0.047 0.0040
实施例9 58.03 0.024 8.97 0.030 0.041 0.0124
实施例10 57.94 0.027 7.89 0.037 0.068 0.0084
实施例11 56.19 0.052 8.32 0.057 0.089 0.0420
实施例12 56.98 0.035 8.10 0.042 0.057 0.0092
实施例13 56.77 0.030 9.98 0.047 0.062 0.0067
对比例1 56.89 0.019 7.27 0.062 0.052 0.0045
对比例2 57.88 0.045 4.58 0.052 0.048 0.0027
与现有技术相比，本发明通过添加脱钛剂和造渣剂，调整了镁铝比、终渣渣型和碱度，并采用增碳精炼以及氧气顶吹等方法，降低了Ti、S、P等的含量，提高了C的含量，得到了高碳低钛铬铁，使得铬铁合金的强度、韧性、延展性和耐磨能力均得到有效的提高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种低钛高碳铬铁的生产方法，其特征在于，以铬铁矿、焦炭、硅石粉、石灰粉、脱钛剂和造渣剂为原料，铬铁矿经过预处理后经过熔化、脱钛、加碳吹炼、精炼以及连铸得到低钛高碳铬铁；
加入脱钛剂和造渣剂，使得入炉的MgO/Al2O3为1.8-2；
所述铬铁矿的TiO2的质量百分比≦0.7％。
2.根据权利要求1所述低钛高碳铬铁的生产方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1.铬铁矿的预处理：将铬铁矿球磨成细粉，加入硅烷偶联剂溶液，超声加热至70-90℃，反应1-3h，进一步加入硅石粉和石灰粉，造球得到生球；进一步进行干燥、焙烧，得到球团矿，粒径为10-15mm；
S2.熔化：将球团矿加入矿热炉内，升温至全部熔化，清理液面碳粉及耐火材料；升温速度为5-10℃/min；
S3.脱钛：向熔池中加入造渣剂，并分次加入脱钛剂，使得入炉的MgO/Al2O3为1.8-2，继续升温至1500-1600℃，出炉，扒渣；所述铬铁矿、脱钛剂和造渣剂的质量比为200：(1-2)：(0.5-1.7)；
S4.加碳吹炼：将钢液转入转炉内，同时加入焦炭，进行氧气顶吹，钢包底吹氩气，进行吹炼；所述铬铁矿和焦炭的质量比为200：(3-5)；
S5.精炼及连铸：将钢液转入RH真空罐进行RH精炼，将钢液浇铸成铸坯，采用大截面连铸机进行连铸，得到成品。
3.根据权利要求2所述低钛高碳铬铁的生产方法，其特征在于，步骤S1中所述硅烷偶联剂选自KH550、KH560、KH570、KH580、KH590、KH602、KH792中的至少一种，优选地，为KH560和KH590的复配混合，质量比为(5-10)：2。
4.根据权利要求2所述低钛高碳铬铁的生产方法，其特征在于，步骤S1中所述硅石粉SiO2含量不小于97％、粒度为0.1-1mm；所述石灰粉CaO含量不小于95％，粒度为0.3-1mm。
5.根据权利要求2所述低钛高碳铬铁的生产方法，其特征在于，步骤S3中所述脱钛剂的成分组分及质量百分比含量如下：FeO：30-40％、CaC2：45-55％、La2O3：5-25％；所述脱钛剂的加入方法为分次4次加入，每次间隔10-30s。
6.根据权利要求2所述低钛高碳铬铁的生产方法，其特征在于，步骤S3中所述造渣剂为刚玉渣、蛭石、纯橄榄岩的混合物，质量比为(15-30)：(2-7)：(10-15)。
7.根据权利要求2所述低钛高碳铬铁的生产方法，其特征在于，所述焦炭固定碳含量85-89％、粒度为3-5mm。
8.根据权利要求2所述低钛高碳铬铁的生产方法，其特征在于，步骤S4中所述氧气的通入量为100-500L/min；氩气的通入量为500-2000L/min。
9.根据权利要求2所述低钛高碳铬铁的生产方法，其特征在于，步骤S5中RH精炼的条件：真空压力100-120Pa，循环时间为15-25min后，吹氩15-20min。
10.一种如权利要求1-9任一项所述生产方法得到的低钛高碳铬铁，其特征在于，所述低钛高碳铬铁中各元素的质量百分比组成为C：5-12％、Cr：50-65％、Ti：0.0001-0.005％、Si：0.001-0.05％、Al：0.03-0.05％，余量为Fe和不可避免的杂质。
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Granted publication date: 20230425

Pledgee: Zheshang Bank Co.,Ltd. Hohhot Branch

Pledgor: Fengzhen Huaxing Chemical Co.,Ltd.

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