CN114829123A - 用于具有“偏压的”胎冠的充气轮胎的自动制造的机器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于自动制造轮胎的机器(1)，其包括用于在滚筒(6)上创建包括具有胎体增强体(5)的胎体帘布层(4)的胎体实体(3)的造型区域(2)、用于创建包括胎面(22)的胎冠实体(21)的精加工区域(20)、用于使胎体实体(3)径向膨胀以使其具有环面形状的成形系统(30)、用于将胎冠实体(21)组装在胎体实体(3)上的组装区域(40)、用于使偏压结构(51)与胎体实体(3)相结合的偏压系统(50)以及自动控制单元(60)，所述偏压结构(51)设置有设计为在成形时与胎体增强体(5)相互作用以改变所述胎体增强体(5)相对于滚筒(6)的圆周方向(C6)的角度定向的偏压增强体(52)，所述自动控制单元(60)由此使得具有偏压的胎冠的轮胎能够在提供要与胎体实体(3)的制备并行地执行的胎冠实体(21)的生产时得到制造。

Description

用于具有“偏压的”胎冠的充气轮胎的自动制造的机器

技术领域

本发明涉及充气轮胎的制造的领域。

背景技术

已知通过组合一方面被称为“胎体实体”的第一环形实体和另一方面被称为“胎冠实体”的第二环形实体来制造充气轮胎，所述被称为“胎体实体”的第一环形实体包括含有在平面中延伸的增强丝线的至少一个胎体帘布层，所述平面相对于轮胎的中心轴线是径向的并且优选地通过充气来成形，以便展现环面形状，所述被称为“胎冠实体”的第二环形实体包括胎面以及被称为“胎冠帘布层”的增强帘布层，所述被称为“胎冠帘布层”的增强帘布层的每个具有彼此平行并且相对于轮胎的圆周方向以被称为“帘布层角度”的角度倾斜的增强丝线。

与胎体帘布层叠置的具有不同帘布层角度的两个胎冠帘布层，以及因此彼此纵横交错并且与胎体帘布层的增强丝线纵横交错的各个斜向的增强丝线，最终有利地产生展现出三角形增强结构的增强件。这种增强件通常进一步由包括增强丝线的环箍带补充，这些增强丝线基本上在轮胎的圆周方向上在适合连续卷绕的地方连续地缠绕。

这种所谓的具有“径向胎体”的轮胎构架提供了许多优点，尤其是在道路保持方面。

尽管如此，着眼于轻便的轮胎，其目标是显著地降低车辆的燃料消耗，现在重新关注的是这样一种可能的简化构架，这种可能的简化结构已经在由申请人公司提交的专利FR-1 413 102中进行了显著描述，并且在此被称为“偏压的胎冠构架”。

之所以被称为偏压的胎冠构架，是因为它是在前述申请中显著描述的制造操作的结果，并且在本说明书中将被简称为“偏压操作”或“偏压”，其中：

-首先，通过将胎体帘布层和第二帘布层(优选地，胎冠帘布层)叠置来形成环形叠层结构，所述环形叠层结构仅仅跨越被称为“重叠的区域”的区域中的所述胎体帘布层的一部分以及包含增强丝线的所述第二帘布层，与所述重叠的区域相对应的所述胎体帘布层的一部分旨在实践为定位在胎面下方以形成轮胎的胎冠的一部分，所述增强丝线与包含在胎体帘布层中的增强丝线不同地定向，从而在所述重叠的区域中，所述第二帘布层的增强丝线形成与包含在胎体帘布层中的增强丝线交叉的网络，然后，并且仅仅在那时，

-执行成形操作，由此例如通过对叠层结构充气来使叠层结构径向地膨胀，从而使胎体帘布层和第二帘布层在重叠的区域中的接合延伸，以使在所述重叠的区域中，胎体帘布层的增强丝线在成形期间与第二帘布层的增强丝线相互作用，以便通过每次迫使另一个在相应纵向方向上旋转而使在所述重叠的区域中的所述帘布层的每个的所述增强丝线的定向发生变化。由这种有意且受控的重定向过程产生的每个帘布层的增强丝线的新的定向在成品轮胎中保持不变。

有利地，通过仔细选择成形参数以及胎体帘布层和第二帘布层(在这种情况下优选为胎冠帘布层)的增强丝线的初始定向，可以控制每个帘布层中相应增强丝线的方向的旋转，从而在成形之后，获得各种增强丝线的所需的最终角度定向。

另一个优点在于，在属于两个不同帘布层的增强丝线之间发生相互作用，这种相互作用是由帘布层的叠置和共同接合所创造的所述增强丝线的交叉而引起的，并且主要地或甚至唯一地在重叠的区域中发生并引起所述增强丝线的方向的定向的变化，而在所述重叠的区域之外几乎没有变化。

因此，例如将可以在重叠的区域之外保持轮胎的侧壁的至少一部分中的胎体帘布层的增强丝线的径向定向。

前面描述的值得注意的结果在于，在具有偏压的胎冠构架的轮胎内，在重叠的区域中，在胎体帘布层的位于胎面下方的部分中，传统上用于径向构架的轮胎中的两个胎冠帘布层的一个可以通过利用偏压而被胎体帘布层的偏压的部分有利地取代，以改变所述胎体帘布层的增强丝线的定向，以便在所述重叠的区域中获得不是径向的胎体-帘布层增强丝线，所述胎体-帘布层增强丝线与单个剩余的胎冠帘布层的增强丝线纵横交错，从而与此同时确保在轮胎的侧壁中，在重叠的区域之外的轮胎的所述侧壁的至少一部分上保持所述胎体-帘布层增强丝线的径向布置。这就产生了一种轻便的充气轮胎，它将侧壁中增强体的径向布置的优点与胎冠中增强体的倾斜和交叉布置的优点结合起来。

然而，必须指出的是，现有的制造机器(其针对使根据传统的径向胎体构架进行制造所需的周期时间最小化来优化)并不适合生产这种偏压的胎冠构架。

因此，分配给本发明的目的寻求克服上述缺点，并且提出一种新的轮胎制造机器，从而能够高性能地生产具有偏压的胎冠构架的轮胎。

发明内容

分配给本发明的目的凭借一种用于自动制造轮胎的机器来实现，所述机器包括：

-被称为“轮胎造型区域”的第一区域，其设计为生产形成轮胎的一部分的被称为“胎体实体”的第一环形实体，所述第一环形实体包括设置有称为“胎体增强体”的第一组丝状增强元件的至少一个胎体帘布层，所述轮胎造型区域为此包括轮胎造型滚筒和第一传送系统，所述轮胎造型滚筒具有滚筒中心轴线并且安装为围绕所述滚筒中心轴线旋转，所述第一传送系统设计为通过将胎体帘布层围绕滚筒中心轴线缠绕在所述轮胎造型滚筒上来将胎体帘布层铺设在所述轮胎造型滚筒上，以使胎体增强体相对于轮胎造型滚筒的圆周方向展现出第一角度定向，

-被称为“精加工区域”的第二区域，其设计为生产形成轮胎的一部分的被称为“胎冠实体”的第二环形实体，所述第二环形实体包括至少一个胎面，所述精加工区域为此包括壳体环部和第二传送系统，所述壳体环部安装为围绕壳体环部中心轴线旋转，所述第二传送系统用于通过围绕壳体环部中心轴线缠绕来将胎面铺设在壳体环部上，

-成形系统，其设计为执行成形操作，所述成形操作使存在于轮胎造型滚筒上的胎体实体径向地膨胀，以获得环面形状的成形的胎体实体，

-被称为“组装区域”的第三区域，其设计为将胎冠实体同心地组装在成形的胎体实体上以获得轮胎，所述组装区域为此包括转移环部类型的转移装置，所述转移装置设计为接收来自精加工区域的壳体环部的胎冠实体并且将所述胎冠实体转移到成形的胎体实体上和周围，

-偏压系统，其设计为在成形操作之前使被称为“偏压结构”的环形结构与胎体实体接触，所述环形结构以滚筒中心轴线为中心并且设置有被称为“偏压增强体”的第二组丝状增强元件，所述第二组丝状增强元件相对于滚筒的圆周方向展现出与胎体增强体的第一角度定向不同的第二角度定向，所述偏压结构在被称为“重叠的区域”的区域中以沿着滚筒中心轴线部分地跨越胎体帘布层的方式延伸，从而在成形操作期间，偏压增强体与胎体增强体相互作用，以在重叠的区域中改变所述胎体增强体相对于滚筒的圆周方向的角度定向，并且从而以此方式获得成形和偏压的胎体实体，

-自动控制单元，其至少包括能够使机器自动执行被称为“偏压的胎冠轮胎制造周期”的周期的程序，所述周期包括在精加工区域中生产胎冠实体的步骤、制备成形和偏压的胎体实体的步骤以及然后最终的组装步骤，所述制备成形和偏压的胎体实体的步骤包括在轮胎造型区域中创建胎体实体的子步骤以及然后的成形和偏压子步骤，在所述成形和偏压子步骤期间，来自轮胎造型区域的所述胎体实体被成形并偏压以获得成形和偏压的胎体实体，所述周期提供生产胎冠实体的步骤，以与制备胎体实体的步骤的至少一部分及时重叠，从而使生产胎冠实体的至少一部分与制备胎体实体并行地执行，在所述组装步骤期间，在组装区域中，转移装置将胎冠实体放置并固定在成形和偏压的胎体实体上，以获得轮胎。

有利地，根据本发明的机器使得用于形成具有偏压的胎冠构架的轮胎的所有操作能够在有限的时间和减少的空间内执行。脱离机器的轮胎优选地是基于未加工的橡胶的轮胎，准备好被送去固化以对其进行硫化。

轮胎造型区域、精加工区域和组装区域的相互接近有利地限制了根据本发明的机器的占地面积以及用于转移构成轮胎的各种构成实体的移动的幅度，从而使得可以减少所述机器的周期时间和能量消耗。

同样，制造过程的自动化和轮胎的各种构成部件(在这种情况下，一方面是胎冠实体，另一方面是胎体实体)的制造步骤的同时执行，使得所述周期时间能够得到优化。

此外，所提出的机器的模块化构架特别允许使用已知和被证明的某些机械子组件，特别是在胎体实体的创建和/或胎冠实体的创建方面，从而有助于机器的良好的可靠性，并且简化将所述机器整合到生产设施中并简化向操作员的移交。

最后，根据本发明的机器可以有利地展现出高水平的多功能性，只要能够以这样的方式配置所述机器，所述方式即能够生产具有径向胎体构架的轮胎，就像能够生产具有偏压的胎冠构架的轮胎一样。

附图说明

通过阅读下面的描述并且借助仅以非限制性图示的方式提供的所附附图，本发明的其他目的、特征和优点将更详细地变得显而易见，其中：

图1以立体图示出了根据本发明的机器的第一变型，在所述机器中，偏压系统使用胎冠帘布层作为偏压结构，并且凭借传送机将所述胎冠帘布层传送至轮胎造型区域，所述传送机与用于传送胎体帘布层直到滚筒的传送机叠置，以使滚筒可以依次接收胎体帘布层和胎冠帘布层，而无需修改所述滚筒的轴向位置。

图2是图1所示的机器的立体图，在所述机器中，在轮胎造型区域中，由传送机传送的胎冠帘布层已经缠绕到胎体帘布层的顶部的滚筒上，以便将所述胎冠帘布层与胎体实体整合。

图3以立体图示出了根据本发明的机器的第二变型，在所述机器中，这里的偏压系统再次使用胎冠帘布层作为偏压结构，但这次凭借辅助分配器将所述胎冠帘布层传送至轮胎造型区域，从而轴向地占据与用于传送胎体帘布层直到滚筒的传送机所占据的位置不同的位置。

图4以立体图示出了图3所示的机器的配置，其中装载有胎冠帘布层的辅助分配器在轮胎造型区域中呈现为面向滚筒。

图5以立体图示出了图3和图4所示的机器，在所述机器中，脱离了辅助分配器的胎冠帘布层已经缠绕到胎体帘布层的顶部的滚筒上，以便将所述胎冠帘布层与胎体实体整合。

图6以立体图示出了根据本发明的机器的第三变型，在所述机器中，偏压系统又一次使用胎冠帘布层作为偏压结构，但这一次包括进给传送机，所述进给传送机最初将所述胎冠帘布层传送到精加工区域，并且所述进给传送机由分配装置补充，所述分配装置能够从进给传送机拾取胎冠帘布层并且将所述胎冠帘布层重新定向到轮胎造型区域，从而绕过组装区域。

图7是当分配装置正在从进给传送机拾取胎冠帘布层时的图6所示的机器的立体图。

图8是图7所示的机器的侧视图。

图9以立体图示出了当运载胎冠帘布层的分配装置绕过转移环部和组装区域以便将所述胎冠帘布层从精加工区域转移至轮胎造型区域时的图6至图8所示的机器。

图10是图6至图9所示的机器的一旦分配装置将其自身轴向地定位在轮胎造型区域从而面向滚筒的立体图。

图11以立体图示出了图6至图10所示的机器，在所述机器中，脱离了分配装置的胎冠帘布层已经缠绕到胎体帘布层的顶部的滚筒上，以便将所述胎冠帘布层与胎体实体整合。

图12以立体图示出了在精加工区域中将胎面缠绕到壳体环部以形成胎冠实体。

图13以立体图示出了通过转移环部摄取脱离了壳体环部的胎冠实体。

图14以立体图示出了转移环部将从壳体环部取出的胎冠实体保持在组装区域中的预定位置，从而等待胎体实体。

图15以立体图示出了胎圈线材在存在于轮胎造型滚筒上的胎体实体上的铺设。

图16以立体图示出了执行使胎体实体成形的操作的滚筒，在适当的情况下同时伴随着对所述胎体实体进行偏压的操作。

图17以立体图示出了转移环部在组装区域中行进以将胎冠实体组装在胎体实体上，同时所述胎体实体被滚筒保持为成形的并且在适当的情况下偏压的配置。

图18以根据本发明的胎体实体的展开部分的示意图示出了在成形操作期间发生的帘布层的增强体重新定向的现象，从而一方面显示了偏压的效果，这是胎体增强体和偏压增强体相互协作的结果，并且在重叠的区域中导致胎体增强体和偏压增强体的相互重定向，并且另一方面显示了放射效果，也就是说，在胎体实体的径向膨胀的影响下，胎体增强体在轮胎的侧壁中，在重叠的区域的外部发生的径向平面上的对齐。

具体实施方式

本发明涉及如图1、图3和图6特别地示出的机器1，其旨在用于自动制造轮胎，更优选地用于自动制造充气轮胎。

所述机器1包括被称为“轮胎造型区域”2的第一区域2，其设计为生产形成轮胎的一部分的第一环形实体3(其被称为“胎体实体”3)，所述第一环形实体3包括设置有第一组被称为“胎体增强体”5的丝状增强元件5的至少一个胎体帘布层4，如图2、图4和图7特别地可见。

被称为“丝状”的元件意味着沿着主线纵向延伸并具有垂直于所述主线的截面的元件，其中，被称为“横向尺寸”G的最大尺寸与沿着所述主线认为的被称为“纵向尺寸”L的尺寸相比相对较小。“相对较小”指的是比值L/G大于或等于100，优选地大于或等于1000。这个定义涵盖具有圆形截面的丝状元件和具有非圆形截面(例如多边形或椭圆形截面)的丝状元件两者。优选地，每个丝状元件具有圆形截面。

胎体帘布层4优选地以本身已知的方式由弹性体材料制成的帘布层形成，所述弹性体材料优选地基于未加工的橡胶(也就是说，未经硫化的橡胶)，胎体增强体5嵌入在所述未加工的橡胶中。

优选地，所述胎体增强体5彼此平行地纵向延伸，并且每个胎体增强体5从所述胎体帘布层4的一个侧边缘连续地延伸直到相对的侧边缘。

胎体增强体5具有刚度(也就是说，拉伸强度模量)，所述刚度严格地大于制作帘布层的未加工的橡胶的拉伸模量，并且更普遍地大于硫化的橡胶的拉伸模量，以便使胎体帘布层4在所述胎体增强体5的长度的方向上几乎不可拉伸。

在这一具体的实例中，胎体增强体5可以由任何合适的材料(优选地，纺织材料或金属材料)制成的丝线或帘线形成。

为了创造胎体实体3，轮胎造型区域2包括轮胎造型滚筒6，其具有滚筒中心轴线X6并且安装为围绕所述滚筒中心轴线X6旋转。

因此，所述滚筒6由滚筒支撑结构7支撑并且旋转地安装在滚筒支撑结构7上，从而优选地从所述滚筒支撑结构7悬臂式地延伸。所述滚筒支撑结构7优选地包括驱动电机(优选地是电动的)，能够驱动滚筒6围绕其中心轴线X6旋转。

优选地，轮胎造型滚筒6至少在开始铺设胎体帘布层4时展现出接收表面，所述接收表面优选地为具有圆形基座的圆柱形的形状，所述接收表面形成展现出围绕滚筒中心轴线X6的回旋的对称性的表面，并且所述接收表面旨在接纳胎体实体3的组件。

轮胎造型区域2还包括第一传送系统10，其设计为通过围绕滚筒中心轴线X6将胎体帘布层4缠绕在所述轮胎造型滚筒6上来将胎体帘布层4铺设在轮胎造型滚筒6上，以使胎体增强体5相对于滚筒的圆周方向C6展现出第一角度定向A5_1。

第一传送系统10可以特别地包括传送带13，其横向于滚筒中心轴线X6延伸并且面向所述滚筒6结束。

在实践中，滚筒中心轴线X6与胎体实体3的中心轴线重合，所述滚筒中心轴线X6本身对应于将接纳从所述胎体实体3生产的轮胎的车轮的将来的旋转轴线。为了便于描述，这些不同的轴线因此可以相互同化。

表述“圆周方向”，并且此处更具体地，表述“滚筒的圆周方向C6”意味着在有关的点处基本上垂直于有关的参考轴向方向(也就是说，此处垂直于滚筒中心轴线X6的方向)，并且垂直于从所述参考轴线到有关的点垂直地绘出的半径(因此，此处是滚筒6的半径，或者在适当的情况下是胎体实体3的半径)两者的方向。

因此，滚筒的圆周方向C6此处对应于假想曲线，在假定滚筒6的优选圆形截面的情况下优选地是圆形，也就是说，使得所述假想曲线由滚筒6的圆柱形接收表面(所述圆柱形接收表面接收胎体实体3的构成部件)与正交于滚筒中心轴线X6的量规平面的交线限定。因此，在滚筒的圆周上考虑的每个点处的圆周方向C6对应于在所述量规平面中在有关点处限定与滚筒的所述圆周相切的正交径向矢量。

优选地，所述量规平面本身对应于轮胎的赤道平面P_EQ，并且更具体地，对应于相对于胎体实体2轴向居中的胎体实体3的赤道平面，并且因此所述量规平面将所述胎体实体3轴向地细分为相同轴向高度的两个基本对称的半球，以使圆周方向C6基本上与胎体实体3的赤道线重合。

作为优选，当胎体帘布层4在成形之前“平坦”铺设在滚筒6上时，胎体增强体5最初在包含滚筒的中心轴线X6的径向平面中延伸。

最初，在胎体帘布层4已经铺设在滚筒6上之后，所述胎体增强体5因此优选地平行于中心轴线X6延伸，如图13和图14中特别地可见。在这种情况下，第一角度定向A5_1对应于竖直定向，胎体增强体5相对于圆周方向C6有效地形成90度(或基本上90度，例如在85度与95度之间)的角度。

当然，在不脱离本发明的范围的情况下，将可以选择另一个第一角度定向A5_1，由此胎体增强体5最初相对于圆周方向C6倾斜地铺设，就像图18中仅仅通过说明性示例的方式的情况一样，例如在成形之前相对于所述圆周方向C6形成27度与150度之间(优选地在56度与123度之间)的角度。

无论采用何种第一角度定向A5_1，胎体增强体5彼此平行地延伸并且每一者从第一镶边4L直到第二镶边4R轴向地连续，所述第一镶边4L关于滚筒X6的轴向方向形成胎体帘布层4的一个轴向端部，所述第二镶边4R形成所述胎体帘布层4的相对的轴向端部。

“连续”是指制成丝状增强元件(并且因此，更普遍地，所述丝状增强元件，在这种情况下尤其是每个胎体增强体5)的每种材料在所述丝状增强元件的整个长度上不间断地延伸，优选地作为单件。

这样，胎体增强体5能够将两个环形胎圈线材11、12彼此连接。所述环形胎圈线材11、12(其优选地由编织金属线材制成)将集成到胎体实体3中，与滚筒中心轴线X6同心，如图15中可见，以使得稍后能够将轮胎装配到轮辋上。

将注意，作为优选，所述胎圈线材11、12的每个将以被称为“胎圈实体”的子组件的形式添加到胎体实体3，所述“胎圈实体”包括所述胎圈线材11、12以及橡胶环(此处未描绘)，所述橡胶环被称为“胎圈三角胶”，其具有基本上三角形的截面并且其径向内侧基座被设计为在轮胎压靠轮辋的胎圈的区域中压靠或甚至环绕胎圈线材11、12的截面。

轮胎造型区域2，并且更优选地，第一传送系统10将当然被设计为将胎体实体3的潜在其他组件铺设在滚筒上。

具体地，第一传送系统10将优选地使得在铺设胎体帘布层4之前将旨在使轮胎密封的被称为“内衬”的薄膜缠绕到滚筒6上。

更具体地，第一传送系统10可以设计为围绕中心轴线X6将“复合体”(未描绘)(也就是说，子组件)铺设并缠绕在滚筒6上，为了减少机器1的周期时间，所述子组件将在被传送至滚筒6之前已经被预先组装，并且所述子组件将例如包括内衬和覆盖所述内衬的侧面部分的两个橡胶条，并且所述橡胶条旨在形成轮胎的外侧壁以及可能的被称为“胎圈包布”的胶垫，所述胶垫旨在增强胎圈线材11、12的区域中的轮胎的胎圈。

胎体帘布层4然后将被铺设在所述复合体上方的滚筒6上。

如图1、图3和图6中特别地可见，机器1还包括被称为“精加工区域”20的第二区域20，其设计为生产形成轮胎的一部分的第二环形实体21(被称为“胎冠实体”21)，所述第二环形实体21包括至少一个胎面22。

为此，所述精加工区域20包括壳体环部23和第二传送系统24，所述壳体环部23安装为围绕壳体环部中心轴线X23旋转，所述第二传送系统24用于通过围绕壳体环部中心轴线X23缠绕在壳体环部23上来铺设胎面22，如图12所示。

壳体环部23由能够驱动所述壳体环部23围绕其中心轴线X23旋转的壳体环部支撑结构25支撑，优选地以悬臂方式支撑。所述壳体环部支撑结构25为此设置有驱动电机，优选为电动机。

壳体环部23将优选地具有接收表面，所述接收表面展现出围绕壳体环部中心轴线X23展现回旋的对称性的形状，例如具有圆形基座的圆柱体的形状或环面隆起(凸出)的形状，所述接收表面旨在接纳胎冠实体21的组件。

作为优选，特别是为了紧凑，壳体环部中心轴线X23将平行于滚筒中心轴线X6。

更普遍地，平行于这两个中心轴线X6、X23的共同方向将按照惯例定义机器1的整体轴向方向。

当然，如果需要，精加工区域20将包括用于通过缠绕而将构成胎冠实体21的各种其他构成组件铺设在壳体环部23上所需的装置26、27。

具体地，精加工区域20可以包括缠绕装置，其设计为在铺设胎面22之前将环箍带铺设在壳体环部23上并且因此径向地在所述胎面22下方，所述环箍带是通过围绕壳体环部中心轴线X23螺旋地缠绕连续的增强条持续旋转数圈而获得的。

用于创造环箍带的增强条将包含连续的环箍增强体，所述环箍增强体彼此平行并且平行于所述增强条的纵向方向延伸，以使所述环箍增强体最终结束在胎冠实体21中，并且更普遍地，结束在轮胎中，相对于圆周方向C6以与所述环箍带的圈的螺旋角度相对应的角度定向，所述角度相对较小，例如小于或等于5度，以使所述增强体基本上在圆周方向上延伸。

在实践中，将环箍带放置在精加工区域20内将通过在缠绕期间选择螺旋角度(其将优选地小于或等于10度，优选地小于或等于7度，并且更优选地小于或等于5度)来执行。

精加工区域装置26、27可能需要包括若干传送系统，如图1、图2、图3、图6或图7中特别地可见，每个传送系统能够传送胎冠实体21的构成组件的至少一个直到壳体环部23。

如在前述图中可见，装置，特别是传送系统24、26、27，可以在精加工区域20中轴向地和/或竖直地分级，以保持整个单元美观和紧凑。

壳体环部支撑结构25因此可以设置有使得其能够水平地(沿着壳体环部轴线X23)和/或竖直地移动的移动机构，以使所述壳体环部支撑结构25可以将壳体环部23依次呈现为面向各种装置和传送系统24、26、27，从而以期望的顺序收集胎冠实体21的各种构成组件。

机器1进一步包括设计为执行成形操作的成形系统30，所述成形操作使存在于轮胎造型滚筒6上的胎体实体3径向地膨胀，以获得被称为环面形状的“成形的”胎体实体3，如图16中可见。

为了使附图更清楚起见，本身已知的成形系统30未详细描绘。

这样的成形系统30本质上使得第一胎圈线材11和第二胎圈线材12能够在轴向上彼此更靠近，同时在相对于中心轴线X6的离心径向膨胀的移动中，推动胎体实体3的轴向中心部分径向向外，从而给予所述胎体实体3与轮胎的定型形状相似或甚至重合的隆起的环面形状。然后这也导致胎体实体3在圆周方向C6上的周向膨胀。

更具体地，所述成形系统30将使得胎体实体3能够从收缩的配置(优选地，具有圆形基座的圆柱形)过渡到展开的配置，所述收缩的配置对应于“平坦铺设的”配置，在所述配置中，内衬和胎体帘布层4通过缠绕在滚筒6上进行最初铺设，在所述展开的配置中，所述胎体实体3展现出环面形状，从而径向向外隆起，所述展开的配置优选地基本上对应于所述胎体实体3将在成品轮胎中采用的形状。

作为优选，成形系统30通过充气来操作，从而通过以高于环境大气压力的被称为“成形压力”的预定压力将气体(例如，空气)吹入由胎体实体3的构成层形成的壁(更具体地，由内衬形成的壁)而限定的密封腔体中来使胎体实体3膨胀。

一旦胎体实体3已经成形，优选地执行帘布层卷边操作，所述操作包括对胎体帘布层4的侧面部分卷边，所述胎体帘布层4的侧面部分轴向地突出超过形成外侧壁的胎圈线材和条带，在胎圈线材11、12上(更普遍地，在胎圈实体上)靠着成形的胎体实体3的侧面部分返回。

机器1还包括被称为“组装区域”40的第三区域40，其设计为将胎冠实体21同心地组装在成形胎体实体3上，如图17所示，以获得轮胎。

为了执行这种组装，在壳体环部23上的制造胎冠实体21期间以环的形式封闭的胎冠实体21沿着并且围绕承载胎体实体3的滚筒6轴向地滑动。

为了更易于围绕胎体实体3接合胎冠实体21，可以相对于对应于最大径向膨胀的全成形配置来径向地部分地收缩胎体实体3。

这种部分收缩使得胎体实体3能够在中级膨胀的配置中保持环面形状，在所述中级膨胀的配置中，所述胎体实体3具有严格地包含在一方面与胎体帘布层4的铺设的收缩的“平坦铺设的”配置相对应的滚筒基座半径与另一方面与胎体实体3完全展开的展开的成形配置相对应的最大半径之间的中级值的整体半径。

这种部分收缩可以通过稍微减轻由成形系统30施加的充气压力以使充气压力达到环境大气压力与成形压力之间的中级水平并且通过(稍微地)增加将两个胎圈线材11、12彼此轴向地分开的距离来获得，所述中级水平被称为“引入压力”。

一旦胎冠实体21已经接合并叠置在胎体实体3上，就可以执行利用软化的车轮的滚动操作，以将所述胎冠实体21基本上径向地压到胎体实体3上，以确保两个实体21、3之间的良好结合，特别是在轮胎的胎肩，在所述轮胎的胎肩处，胎面22的侧面端部(翼部)被制成与胎体实体3的侧壁一致。

同样地，另一次滚动操作(这次主要施加轴向压力)确保了在上述帘布层卷边操作期间形成于胎圈线材11、12上的胎体帘布层4的翼片在侧壁处的良好结合。

在这方面要注意的是，可以选择一种方法变型，其中在后续铺设胎冠实体21之前，通过在轮胎造型区域2中滚动侧壁而在胎圈线材11、12上对胎体帘布层4卷边，以使所述胎冠实体的轴向端部(更具体地，形成轮胎的胎肩的胎面22的轴向端部)铺设在已经滚动过的侧壁上，或者可以选择另一种方法变型，其中，此时，在生产胎体实体3时，侧壁部分(至少在其径向最远离滚筒轴线X6的部分中)保持开放，然后将胎冠实体21铺设在胎体实体3上，并且只有在这种情况下，所述侧壁在其滚动时才在胎面22的轴向端部上卷边。

在任何情况下，一旦已经如此形成(未加工的、胎坯)轮胎，就例如凭借机械移除臂(未描绘)将所述轮胎从滚筒移除，然后将其带到硫化机，在所述硫化机中对所述轮胎进行硫化。

为了执行组装，组装区域40包括转移环部类型41的转移装置41，所述转移装置41设计为接收来自精加工区域20的壳体环部23的胎冠实体21，如图13所示，并且将所述胎冠实体21转移到成形的胎体实体3上和周围，如图14和图17中相继示出。

转移装置41优选地由转移环部41形成并且因此可以在下文中被比作这样的转移环部41。

有利地，所述转移环部41与轮胎造型滚筒6同轴，以使支撑胎体实体3的滚筒6可以在支撑胎冠实体21的所述转移环部41内部通过朝向彼此的轴向平移移动而在与滚筒6的中心轴线X6平行(并且优选地，同线)的方向上滑动。

如图13、图14和图17所示，转移环部41优选地从外部抓住胎冠实体21，从而优选地在多个角扇区处与胎面22的径向外表面接合，为了确保平衡且稳定的握持，所述多个角扇区优选地围绕所述转移环部41的中心轴线X41分布在至少180度、至少270度上或者甚至360度上。

从绝对意义上来说，可以设想例如转移环部41利用吸盘系统来抓住胎冠实体21。

然而，作为优选，并且如图13、图14和图16中可见，转移环部41将凭借多个卡爪45抓住胎冠实体21，所述多个卡爪45安装为径向可移动并且围绕所述转移环部的中心轴线X41基本上以星形形状分布在方位角方向上，以便能够同时向心地移出，以在不同且基本上并存的方向上压靠胎冠实体21。因此，胎冠实体21可以通过利用所述胎冠实体21的封闭的环形结构的固有刚度而通过收缩来机械地保持在转移环部41中。

作为优选，为了使得转移环部41能够将胎冠实体21从壳体环部23脱离，壳体环部支撑结构25使壳体环部23轴向地靠近转移环部41移动并且将壳体环部23滑入转移环部41中，所述转移环部41的中心轴线X41优选地与所述壳体环部的中心轴线X23重合，如图13中可见。

一旦胎冠实体21已经被转移环部41占据，壳体环部23就通过壳体环部支撑结构25的再加工轴向移动而轴向地脱离，如图14所示。

然后可以移动滚筒支撑结构7，以在转移环部41中轴向地接合滚筒6，优选地经由与用于接合壳体环部23的一侧相反的一侧，以使转移环部41可以以径向叠置的方式将胎冠实体21涂覆在胎体实体3上和周围，如图17所示。然后，转移环部41的中心轴线X41优选地与滚筒的中心轴线X6重合。

将注意，在这种情况下相对于壳体环部支撑结构25轴向地突出的壳体环部23的突出悬臂式布置，并且还有在这种情况下相对于滚筒支撑结构7轴向地突出的滚筒6的突出悬臂式布置有利于将壳体环部23以及然后的滚筒6分别交替引入到转移环部41中。

从绝对意义上来说，可以想象转移环部41本身是可移动的，特别是轴向平移，平行于壳体环部的相应中心轴线X23和滚筒的中心轴线X6被引导，以便能够执行从壳体环部23转移到滚筒6所需的移动的至少一部分，并且更具体地，用于将胎冠实体21从精加工区域20轴向地转移直到组装区域40。

然而，作为特别优选，转移环部41将是静止的，以相对于安装机器1的参考系(通常是建筑物的地面)占据组装区域40中的预定的固定位置，然而移动元件将分别是壳体环部支撑结构25和滚筒支撑结构7，并且将是这些元件将相对于安装参考系(并且因此，相对于转移环部41)执行必要的移动(在这种情况下，更具体地是必要的轴向移动)，以便交替地定位在所述转移环部41中，从而分别从精加工区域20和轮胎造型区域2移入。

有利地，固定的转移环部41的使用(优选地放置在相对于滚筒6和相对于壳体环部23的大致中心位置)将允许相对于转移环部41容易、可靠且可重复地采用机械原点，因此使得可以使用用于执行滚筒支撑结构7和壳体环部支撑结构25的各种移动的共同的参考系。

根据机器1的优选布置(特别适用于无论转移环部41是固定的还是移动的)，轮胎造型滚筒6(并且更具体地，此处是滚筒支撑结构7)、转移装置41(在这种情况下，转移环部41)和壳体环部23(并且更具体地，此处是壳体环部支撑结构25)沿着一个相同的(优选地，直线的)主引导轨道42以这一顺序对齐，以使壳体环部23(并且更具体地，此处是壳体环部支撑结构25)可以沿着所述主引导轨道42从精加工区域20直到组装区域40前后移动，以将胎冠实体21安置在转移装置41中，然而轮胎造型滚筒6(并且更具体地，此处是滚筒支撑结构7)可以从轮胎造型区域2直到组装区域40前后移动，以在转移装置41中将成形的胎体实体3呈现为轴向地面向包含在所述转移装置41中的胎冠实体21。

这种布置有利地使得组装区域40和转移装置41能够被放置在中心位置，同时一方面轮胎造型(也就是说，胎体实体3的制造)以及另一方面精加工(也就是说，胎冠实体21的制造)的操作分布在机器1的“翼部”中，在组装区域40的任一侧，分别在沿着主引导轨道42轴向地位于组装区域40和转移装置41的第一侧的轮胎造型第一区域2中以及轴向地位于组装区域40和转移装置41的与第一侧相对的一侧的第二侧的精加工第二区域20中。

这种平衡良好的空间分布一方面允许分配包含在构成轮胎的各种实体3、21的制造中的任务，从而通过并行地执行某些任务来减少周期时间(如将在后面说明的)，并且另一方面使得可以限制滚筒支撑结构7和壳体环部支撑结构25的移动幅度，从而节省时间和能量。

此外，使轮胎造型区域2、组装区域40和精加工区域20在由主引导轨道42体现的共同方向上(以此顺序)对齐有利地使得能够执行机器1的合理且紧凑的布局，其中，负责供应制造胎体实体3和胎冠实体21所需的组件的传送系统10、24、26、27、70可以有利地横向于主引导轨道42的方向并且更优选地垂直于主引导轨道42的方向(优选地，在与水平方向平行的方向上)延伸，如图1、图3、图6中可见。

这有利地简化了向机器1传送供应品和对机器1进行维护的操作。

作为优选，引导轨道42的方向平行于滚筒中心轴线X6，并且更普遍地，平行于壳体环部的中心轴线X23和转移环部的中心轴线X41，从而体现为机器1的(整体)轴向方向。

根据本发明，机器1包括偏压系统50，其设计为在成形操作之前使被称为“偏压结构”51的环形结构与胎体实体3接触，所述环形结构以滚筒中心轴线X6为中心并且设置有被称为“偏压增强体”52的第二组丝状增强元件52，所述第二组丝状增强元件52相对于滚筒的圆周方向C6具有与胎体增强体5的第一角度定向A5_1不同的第二角度定向A52_1。

因此，由偏压系统50传送和定位的所述偏压结构51在被称为“重叠的区域”53的区域中以沿着滚筒中心轴线X6部分地跨越胎体帘布层4的方式延伸，从而在成形操作期间，偏压增强体52与胎体增强体5相互作用，以便在重叠的区域53中改变所述胎体增强体5相对于滚筒圆周方向C6的角度定向，以便获得成形和偏压的胎体实体3。

如图2、图5、图11、图15或图18中特别可见，偏压增强体52优选地相互平行地延续并且优选地连续地从重叠的区域53的一个轴向端部延续至其另一个轴向端部，并且更普遍地从偏压结构51的一个轴向端部延续至其另一个轴向端部。

“偏压的”表示一种物体或结构，在这种情况下是胎体帘布层4，并且更普遍地是胎体实体3的整体，这由本发明的含义内的偏压操作而产生。

如在本申请的背景技术部分中指出并在上文中回顾的，“偏压”操作包括使含有被称为“胎体增强体”的丝状增强元件的胎体帘布层的一部分跨越含有偏压增强体52的偏压结构52，以使所述增强体彼此交叉并且因此可以相互作用，以在成形的作用下彼此相互重定向。

当然，胎体帘布层4和偏压结构51至少在成形操作之前以及在成形操作期间将足够牢固地彼此连接，使得它们不会相对于彼此自由地滑动并且它们各自的增强体5、52可以因此以网状的网络的网格(在这种情况下为平行六面体网格)的方式相互作用，所述网格的节点对应于所述增强体5、52的虚拟交叉点(考虑投影到重叠的区域53的表面上)。

在实践中，并且如在图18中特别可见，重叠的区域53对应于胎体帘布层4的中心部分，所述中心部分位于距离所述胎体帘布层4的轴向端部4L、4R的每个的一定距离处并且旨在位于胎面22下方，在轮胎的胎肩之间。

没有被偏压结构51覆盖并且因此位于重叠的区域53的外部的胎体帘布层4的侧面部分有利地旨在形成胎体实体3(并且更普遍地，轮胎的)的左侧壁S3_L和右侧壁S3_R。如本身已知的，所述侧壁对应于胎体实体3的(并且更普遍地，轮胎的)旨在成形操作期间基本上径向地上升的那些部分，以使每个侧壁在胎面22的相应轴向端部处将胎圈线材11、12连接至最近的胎肩。

因此，虽然偏压操作导致位于胎体实体3的膨胀的圆柱形表面上的胎体增强体5根据横摆旋转(在相对于滚筒轴线X6正交辐射并且因此在涉及的点处与圆周方向C6相切的假想平面中)，从而改变所述胎体增强体5相对于圆周方向C6的角度定向，如图18中的虚线所示，以赋予所述胎体增强体5与第一角度定向A5_1不同的第三角度定向A5_2，但是所述偏压操作相比之下对形成侧壁S3_L、S3_R并且没有被偏压结构51覆盖并且因此位于重叠的区域53的外部的胎体帘布层4的边缘影响很小或没有影响。

类似地，同时并且交互地，在成形操作期间胎体增强体5对偏压增强体52的作用使所述偏压增强体重定向，以使得它们从第二角度定向A52_1过渡到与所述第二角度定向A52_1不同的第四角度定向A52_2，如图18所示。

顺便将注意到，在重叠的区域53的外部，在侧壁部分S3_L、S3_R中，成形操作具有使胎体增强体5“径向化”的趋势，也就是说，如果此外在铺设胎体帘布层4期间，所述胎体增强体5确实最初并未已经平行于所述滚筒轴线X6定位，则使所述胎体增强体5在包含滚筒轴线X6的径向平面上大致对齐。

因此，如果胎体增强体5最初平行于滚筒轴线X6(A5_1＝90度)，则所述增强体然后将在成形操作期间基本上保持它们在包含滚筒中心轴线X6的径向平面中的初始定向。

相反，如果胎体增强体5最初与滚筒中心轴线X6成一定角度铺设，则成形操作具有将它们在径向平面上重新对齐的趋势，如图16和图18所示。

作为优选，为了使得滚筒6能够伴随胎圈线材11、12的被称为“扭转旋转”的相对方位角旋转Theta_12，Theta_12在实践中通常为5度至10度的量级，这在胎体实体3的成形和侧壁中的胎体增强体5的径向化期间发生，如图18中可见，第一胎圈线材11可以由滚筒6的第一吊架支撑并且第二胎圈线材可以由同一滚筒6的第二吊架支撑，所述第二吊架安装为围绕滚筒轴线X6相对于第一吊架自由旋转。

在任何情况下，如根据本发明所执行的，位于重叠的区域53中的偏压使得胎体实体3(并且因此更普遍地，轮胎)能够采用其中轮胎的胎冠下方的增强体被偏压的构架，同时保持其中侧壁中的增强体为径向的构架。

根据本发明，机器包括自动控制单元60，例如电子控制单元60，其至少包括能够使机器1自动执行被称为“偏压的胎冠轮胎制造周期”的周期的程序，所述周期包括在精加工区域20中生产胎冠实体21的步骤(a)、制备成形和偏压的胎体实体3的步骤(b)以及然后最终的组装步骤(c)，所述步骤(b)包括在轮胎造型区域2中创建胎体实体3的子步骤(b1)以及然后的成形和偏压子步骤(b2)，在所述子步骤(b2)期间，来自轮胎造型区域2的所述胎体实体3被成形并偏压以获得成形和偏压的胎体实体3，所述周期为生产胎冠实体21的步骤(a)与制备胎体实体3的步骤(b)的至少一部分及时重叠做准备，以使生产胎冠实体21的至少一部分与制备胎体实体3并行地执行，在所述步骤(c)期间，在组装区域40中，转移装置41将胎冠实体21放置并固定在成形和偏压的胎体实体3上，以获得轮胎，在这种情况下是具有偏压的胎冠构架的轮胎。

更优选地，控制单元60以生产胎冠实体21的步骤(a)与创建胎体实体3的子步骤(b1)的至少一部分及时重叠的方式编程，所述步骤(a)发生在精加工区域20中并且在此期间，通过将所述胎冠实体21的包括胎面22的一个或多个组件铺设在壳体环部23上来制造所述胎冠实体21，所述子步骤(b1)发生在轮胎造型区域2中，并且在此期间，通过将所述胎体实体3的组件(包括胎体帘布层4)铺设在滚筒6上来制造(在这种情况下，优选为“平坦铺设的”)所述胎体实体3。

有利地，使用自动地提供对相同机器1的不同区域2、20、40和不同系统6、7、10、23、25、24、30、41、50的集中和同步管理的控制单元60使得可以优化上述步骤的执行，特别是使得可以至少部分地同时执行一方面胎体实体3的制备，并且另一方面，旨在与所述胎体实体3结合相同的轮胎的胎冠实体21的制造。

更具体地，机器1因此可以在精加工区域20中自动地制造胎冠实体21并且将所述胎冠实体21放置在转移环部41中备用，同时此外，至少部分地在相同的时间间隔内，机器1制造然后在滚筒6上对胎体实体3进行成形和偏压，所述胎体实体3然后与滚筒6一起在转移环部41内部滑动，以使所述胎体实体3在所述胎体实体的径向外表面上接收所述胎冠实体21。

将注意的是，在轮胎造型区域2中制备成形和偏压的胎体实体3实际上可能比在精加工区域20中创建相应的胎冠实体21花费更长的时间，这意味着通常是胎冠实体21首先被完成并被放置在转移环部41中备用，从而等待胎体实体3的制造、成形和偏压过程的结束。

在任何情况下，上述步骤的自动排序将允许在周期的进程期间自动生产轮胎，然后，一旦所述轮胎已被移除以进行固化，将允许相同的周期重新开始以自动地生产第二个轮胎，以此类推。

因此，可以一个单元接一个单元地按顺序生产所需数量的轮胎，并且有利地没有材料浪费，这是因为准备并传送到机器1中的组件通过结合到它们各自的实体3、21中(并且更普遍地，结合到在相关周期的进程期间有效制造的轮胎中)而得到立即和充分使用。

此外，无论考虑何种变型，机器1优选地(如图1、图3和图6中特别可见)包括第三传送系统70，其设计为传送被称为“胎冠帘布层”71的帘布层，所述胎冠帘布层71旨在将轮胎整合在胎体帘布层4与胎面22之间，以增强所述轮胎。

为了执行其增强功能，所述胎冠帘布层71包括弹性体材料的层，所述弹性体材料的层在纵向方向L71上从头端71F延伸直到尾端71R，并且其中存在被称为“胎冠帘布层增强体”72的丝状增强元件72，所述丝状增强元件72以相对于纵向方向L71的被称为“胎冠帘布层角度”的预定角度彼此平行布置，如图1和图15中特别可见。

所述胎冠帘布层增强体72的每一个从胎冠帘布层71的一个侧面边缘连续地延伸到所述胎冠帘布层71的轴向相对的侧面边缘。

作为优选，胎冠帘布层71的纵向端部71F、71R是斜接的，具有对应于胎冠帘布层角度的倾斜方向的切割方向，以使所述斜接的边缘平行于胎冠帘布层增强体72延续。

如上所述，胎冠帘布层增强体72与胎体帘布层增强体5交叉地叠置在胎体帘布层增强体5上，并且在适当的情况下，具有包含在环箍带(未描述)中的第三类增强体，所述环箍带环绕胎冠实体21并且基本上定向在圆周方向C6，以使这三种类型的叠置且交叉的增强体一起整体形成三角形增强结构。

作为优选，胎冠帘布层增强体72由金属丝线或基于金属丝线的帘线形成。

根据本发明的第一种可能的实施方案，偏压系统50可以使用偏压套筒作为偏压结构51，所述偏压套筒包含偏压增强体52并且形成轮胎造型滚筒6的整体部分，胎体帘布层4安置在所述轮胎造型滚筒6上，以使所述偏压套筒可以用作可重复使用的偏压结构51，所述偏压结构51在轮胎造型滚筒6径向地膨胀以执行成形操作时与胎体实体3临时相互作用，然后在所述轮胎从轮胎造型滚筒6移除时与轮胎分离。

在这种情况下，胎冠帘布层71将优选地整合到胎冠实体21中而非胎体实体3中，以在所述滚筒6膨胀以在重叠的区域53中对胎体帘布层4进行成形且偏压时不干扰滚筒6的偏压套筒51的动作。

以这种方式，胎冠帘布层71将最初整合到胎冠实体21中，然后最终在所述胎体实体3已经被成形且偏压之后，与胎冠实体21的其余部分同时地铺设在胎体帘布层4和胎体实体3上。

这种利用可重复使用的套筒进行偏压的方法已经特别形成了申请人公司提交的专利FR-2 797 213的主题。

可重复使用的套筒偏压系统50可以例如对应于图14，如果考虑到，在该图14中，偏压结构51的以虚线绘制的线此处对应于在胎体帘布层4的重叠的区域53下方包围滚筒6的可膨胀表面的下层偏压套筒的轴向极限。这种偏压套筒将优选地采用管状弹性膜的形式，装配在滚筒6上并且偏压增强体52位于其中。

根据本发明的第二种可能的实施方案，其可能优于前述可能的实施方案，偏压系统50这次使用胎冠帘布层71本身作为偏压结构51，以使胎冠帘布层增强体72形成偏压增强体52。

然后将为此布置第三传送系统70，以将胎冠帘布层71传送到轮胎造型区域2中并且将所述胎冠帘布层71缠绕到轮胎造型滚筒6上直到所述胎冠帘布层71的尾端71R闭合到同一胎冠帘布层71的头端71F上，从而在成形操作之前将所述胎冠帘布层71整合到胎体实体3中。

有利地，在重叠的区域53中的轮胎的胎冠下方的胎体帘布层4的偏压部分可以代替所需的胎冠帘布层的一个，这是因为由此相对于圆周方向C6倾斜地定向的胎体增强体5可以一方面与胎冠帘布层71的增强体72叠置并纵横交错，并且另一方面与环箍带的周向增强体叠置并纵横交错，以形成三角形增强结构。因此，有利地，将可以仅利用一个单一的胎冠帘布层71而不是两个胎冠帘布层来形成轮胎。

作为优选，在将胎冠帘布层71铺设并缠绕在滚筒6上期间，在此操作期间，所述胎冠帘布层71在胎体帘布层4的顶部上以环形自我闭合，所述胎冠帘布层71的纵向方向L71与滚筒6和胎体实体3的圆周方向C6重合。

因此，由胎冠帘布层增强体72相对于胎冠帘布层的纵向方向L71形成的帘布层角度与偏压增强体52的角度定向(并且更具体地，与第二角度定向A52_1)重合。

实际上，根据这一第二种可能的实施方案，重叠的区域53对应于胎体帘布层4的被胎冠帘布层71覆盖的部分，因此实际上与所述胎冠帘布层71的(完整的)表面范围重合，然而胎体实体3的侧壁S3_L、S3_R(所述侧壁将不会遭受偏压现象)对应于胎体帘布层4的未被胎冠帘布层71覆盖的那些部分，并且最初在滚筒6的圆柱形表面上形成从所述胎冠帘布层71在每一侧上轴向地突出的环形条。

与需要可重复使用的偏压套筒的第一种可能的实施方案不同，第二种可能的实施方案通过偏压结构的方式使用胎冠帘布层71本身，所述胎冠帘布层71因此在成形之前被整合到胎体实体3中，以使其增强体72与胎体增强体5相互作用以产生偏压，并且其因此发现其自身作为所述轮胎的结构元件，并且更具体地作为胎体实体3的结构元件，永久地整合到轮胎中。

换句话说，根据这一第二种可能的实施方案的方法相当于将偏压结构51永久地整合到轮胎中，所述偏压结构因此在每个偏压的胎冠轮胎制造周期中被消耗。

将注意的是，可以设想能够利用胎冠帘布层71作为偏压结构51的机器1的多个变型。

特别地，可以设想通过第三传送系统70将胎冠帘布层71直接地传送到轮胎造型区域2中的变型(图1和图3)，所述第三传送系统70沿着引导轨道72相对于组装区域40和其转移装置41完全且唯一地位于与轮胎造型区域2相同的一侧，或者另一方面的变型(图6)，其中所述第三传送系统70也至少部分地在与精加工区域20相同的一侧延伸并且使得胎冠帘布层71能够在必要时通过交叉被称为“分离平面”的假想竖直平面而朝向轮胎造型区域2分支，所述假想竖直平面正交于引导轨道42(并且更普遍地，所述假想竖直平面正交于滚筒6的中心轴线X6和/或壳体环部23的中心轴线X23)，并且所述假想竖直平面穿过组装区域40和/或转移环部41，优选地，穿过所述组装区域40的轴向中间和/或转移环部41的轴向中间。

根据图1和图2所示的第一实施方案变型，负责传送胎冠帘布层直到轮胎造型区域2的第三传送系统70可以与负责传送胎体帘布层4的第一传送系统10叠置，以使滚筒6能够接收胎体帘布层4并且然后依次接收胎冠帘布层71，而无需改变所述滚筒6沿着滚筒中心轴线X6的轴向位置。

更具体地，如图1和图2中可见，第一和第三传送系统10、70可以特别地分别包括第一传送带13和第二传送带73，所述第一传送带13传送胎体帘布层4并且在适当的情况下还能够传送包括内衬和外侧壁的复合体，所述第二传送带73负责传送胎冠帘布层71，并且以所述第一和第二传送带13、73的每一个在面向滚筒6的轮胎造型区域2中结束的方式来布置第一传送带13和第二传送带73。

两个传送带13、73将优选地横向于，并且更优选地，垂直于主引导轨道42布置并且竖直分层地，也就是说，一个在另一个之上那样布置，以使两者沿着所述主引导轨道42以相同的横坐标值结束并且因此位于面向滚筒6的相同的轴向位置。

因此，胎体帘布层4并且然后胎冠帘布层71可以通过所述传送带13、73依次传送到轮胎造型区域2中的相同位置，以便缠绕到滚筒6上，从而可以节省滚筒支撑结构7的移动。

为了实现这一第一实施方案变型，向第二传送带73供给胎冠帘布层71的胎冠帘布层制备装置80可以有利地安装在第二传送带73的上游，并且更普遍地安装在第一传送系统10的上游。

所述胎冠帘布层制备装置80优选地包括布线装置81和切割工具84，所述布线装置81旨在接纳卷轴82(其包括含有胎冠帘布层增强体72的弹性体材料的基带83)，所述切割工具84设计为以对应于胎冠帘布层增强体72的角度的切割角度在整个宽度上切穿基带83，以使连续宽度从所述基带脱离，每个宽度的长度等于胎冠帘布层71所需的长度，并且因此形成所述胎冠帘布层71。

根据图3、图4和图5所示的第二实施方案变型，可以凭借不同于并且轴向地远离第一传送系统10的辅助分配器90来传送胎冠帘布层71。

所述辅助分配器90可以包括如上所述的胎冠帘布层制备装置80，但是这次与第一传送系统10轴向地偏移地布置，距离其一定距离，并且优选地朝向外部，也就是说，所述胎冠帘布层制备装置80将安装在主引导轨道42的纵向方向上，比第一传送系统10进一步轴向远离组装区域40。

作为优选，辅助分配器90将进一步包括托架91，所述托架91设置有施用滚轮92并且可移动地安装在优选地平行于主引导轨道42的辅助引导轨道93上，以在一方面接收位置P92_1与另一方面施用位置P92_2之间移动，所述接收位置P92_1位于轴向地面向胎冠帘布层制备装置80，并且在所述接收位置P92_1上，施用滚轮92能够接收来自所述胎冠帘布层制备装置80并且更具体地来自切割工具84的胎冠帘布层71，在所述施用位置P92_2上，施用滚轮92能够将胎冠帘布层71转移到胎体帘布层4周围的滚筒6上。

作为优选，如图4和图5所示，施用位置P92_2位于轴向地包括在接收位置P92_1与轴向位置P10之间的居中位置，在所述轴向位置P10上，第一传送系统10面向滚筒6结束，以便能够铺设胎体帘布层4。

作为优选，施用滚轮92的轴线平行于滚筒6的中心轴线X6，从而可以通过将装载有胎冠帘布层71的施用滚轮92压靠在滚筒上并且同时通过使滚筒6和施用滚轮92在相反的方向上旋转来转移胎冠帘布层71。

当然，施用滚轮92将被定尺寸为能够接收胎冠帘布层71并且传送其直到滚筒6，然后将所述胎冠帘布层71转移到滚筒6上。

特别地，施用滚轮92的轴向宽度将等于或大于胎冠帘布层71的轴向宽度。

同样地，施用滚轮92的圆周的长度将严格地大于胎冠帘布层71的整体长度，所述整体长度表示从头端71F(在这种情况下是所述头端的顶尖)直到距离所述头端71F最远的尾端71R所测量出的所述胎冠帘布层71的长度。

这样，胎冠帘布层71的头端71F和尾端71R将永远无法相遇，并且特别地当胎冠帘布层71缠绕在所述施用滚轮92上时将永远无法重叠，或者甚至在围绕施用滚轮92的中心轴线的方位角上重叠。因此，胎冠帘布层71不仅保持打开，只要当其在施用滚轮92上时就不会闭合成环，而且当施用滚轮92将头端71F压靠在滚筒6上时(图4)，所述胎冠帘布层71也足够打开，尾端71R与施用滚轮92和滚筒6之间的接触区域保持一定距离，因此不会卡在施用滚轮92与滚筒6之间，这意味着胎冠帘布层71的尾端顶尖不干扰同一胎冠帘布层71的头端顶尖在滚筒6上的铺设。

在实践中，施用滚轮92的直径因此将明显地严格大于滚筒6的初始、未膨胀的直径。

辅助分配器90(并且更具体地，托架91沿着辅助引导轨道93的前后轴向移动)以及施用滚轮92的旋转将由控制单元60管理并且可以凭借电动机来实现。

根据图6、图7、图8、图9和图10所示的第三实施方案变型，可以设想间接传送胎冠帘布层71，由此首先最初朝向或者甚至直到精加工区域20来传送胎冠帘布层71，这是当所述胎冠帘布层71要被整合到胎冠实体21中以便生产具有传统径向构架而不对胎冠进行偏压的轮胎时的情况，然后朝向并且直到轮胎造型区域2转移所述胎冠帘布层71，以便将所述胎冠帘布层71整合到胎体实体3中而非胎冠实体21中。

作为优选，根据这一第三变型，第三传送系统70一方面包括进给传送机100，并且另一方面包括分配装置101，所述进给传送机100将胎冠帘布层71传送到精加工区域20中，所述分配装置101设计为在如图6至图8中可见的精加工区域2中拾取由进给传送机100传送的胎冠帘布层71，然后运输所述胎冠帘布层71直到轮胎造型区域2中的轮胎造型滚筒6，如图10和图11所示，从而绕过组装区域40以及其转移装置41，如图9中可见。

如图6至图11中可见，分配装置101可以包括居中滚轮102，所述居中滚轮102安装为能够在一方面拾取位置P102_1与另一方面卸载位置P102_2之间移动，所述拾取位置P102_1位于精加工区域20中并且在所述精加工区域20中，所述居中滚轮102从进给传送机100拾取胎冠帘布层71，如图6和图7中可见，所述卸载位置P102_2位于轮胎造型区域2中并且在所述轮胎造型区域2中，所述居中滚轮102(如图10和图11中可见)将胎冠帘布层71涂覆到轮胎造型滚筒6，以在成形操作之前将所述胎冠帘布层71整合到胎体实体3中。

作为优选，居中滚轮102由托架103支撑，所述托架103可移动地安装在优选地平行于主引导轨道42的辅助引导轨道104上。居中滚轮102的旋转的中心轴线优选地平行于滚筒中心轴线X6。

托架103优选地进一步包括换向台105，所述换向台105允许在横向于(优选地，垂直于)主引导轨道42并且更普遍地垂直于滚筒的中心轴线X6和壳体环部的中心轴线X23的方向上的平移移动。

所述换向台105(其优选地以直角交叉辅助引导轨道104)有利地使得居中滚轮102能够交替地执行一方面换向移动和另一方面前向移动，所述换向移动使得居中滚轮102能够远离主引导轨道42并且远离滚筒的中心轴线X6和壳体环部的中心轴线X23移动，以使所述居中滚轮102能够围绕转移环部41形成的障碍物移动并且克服所述障碍物，如图9中可见，所述前向移动使得居中滚轮102能够再次更靠近主引导轨道42并且更靠近滚筒中心轴线X6，以特别地使得所述居中滚轮102能够与轮胎造型区域2中的滚筒6协作，从而将胎冠帘布层71安置在其中。

为了使机器1更紧凑，朝向机器的后部执行居中滚轮102的换向移动，从而在所述传送系统相对于主引导轨道42的一侧，朝向进给传送机100的上游端部向后移动，并且更普遍地朝向传送系统10、24、26、27、70的上游端部向后移动。

同样，为了限制机器1的占地面积，同时避免机器的各种系统和装置之间的干扰，轮胎造型区域2中的卸载位置102_2将优选地沿着主引导轨道42轴向地位于第一传送系统10与转移环部41之间，如图10中可见。

作为优选，在拾取位置P102_1上，居中滚轮102将通过在胎冠帘布层71沿着进给传送机100的传送带滚动时将其剥离来拾取胎冠帘布层71。

可以在将居中滚轮102的中心轴线保持在固定位置的同时，或者在居中滚轮102的所述中心轴线执行换向移动的同时使所述居中滚轮102旋转。在后一种情况下，托架103可以设计为能够容纳居中滚轮102的中心轴线的高度的潜在变化，特别是在传送机100的传送带倾斜的情况下(如图8中的情况)，以及在居中滚轮102在其换向移动期间向上移动回所述斜坡上的情况下，所述轴线的竖直升高。

类似地，将优选地通过将承载胎冠帘布层71的居中滚轮102压靠在滚筒6上并且使滚筒6和居中滚轮102在相反的方向上旋转来将胎冠帘布层71从居中滚轮102转移到滚筒6上。

当然，居中滚轮102的轴向宽度和周向长度将适合于以与上面参考施用滚轮92描述的方式相似的方式来运输并转移胎冠帘布层71。因此，特别地，居中滚轮102的周长将严格地大于胎冠帘布层71的整体长度，居中滚轮102的直径将严格地大于滚筒6的基础、未膨胀的直径，并且居中滚轮102的轴向宽度将大于胎冠帘布层71的宽度。

作为优选，托架103沿着辅助引导轨道104的平移移动、换向台105上的平移移动和居中滚轮102的旋转移动将由控制单元60控制，并且优选地凭借电动机来实现。

还将注意到，作为优选，第三传送系统70的旨在传送、操纵和转移胎体帘布层4的组件，例如第二传送带73、辅助分配器90的施用滚轮92、进给传送机100和居中滚轮102将优选地设置有磁化系统，以便能够通过磁力粘附来保持胎体帘布层4。

在上文描述的第三变型的特定情况下，可以规定使进给传送机100磁化的系统能够在进给传送机100的终端区域中(所述终端区域是这样的区域，在该终端区域中，居中滚轮能够过来并且通过剥离胎体帘布层4来拾取胎体帘布层4)交替地采用激活配置和停用配置，在所述激活配置中，应用足够强的磁场以保持胎体帘布层4紧密地压靠在所述进给传送机的表面，直到所述胎体帘布层4到达滚筒6的点，在所述停用配置中，磁场强度减弱，或者甚至磁场在所述终端区域中被消除，以使磁场变得比居中滚轮102施加的磁场更弱，从而使胎体帘布层4可以从分离胎体帘布层4的进给传送机100转移到居中滚轮102。

用于磁化进给传送机100的系统可以包括磁体，优选地永磁体，所述磁体放置在位于所述进给传送机100的表面下方的磁性基座上，平行于所述表面。因此，可以例如通过将磁性基座从进给传送机100的表面移开，并且相反地，通过将所述磁性基座移动为更靠近进给传送机100的表面来实现从激活配置到停用配置的转变，反之亦然。

根据一个特别优选的可能布置，所述可能布置绝对可以应用于根据本发明的任何机器1，特别是应用于前述第一、第二和第三实施方案变型中的任何一个，控制单元60与选择器61相关联，使得可以激活或停用偏压系统50，从而控制单元60可以使机器1分别执行偏压的胎冠轮胎制造周期或所谓的“传统径向构架”轮胎制造周期，在所述偏压的胎冠轮胎制造周期期间，偏压结构51与胎体实体3相关联，以在成形操作期间在重叠的区域53中修改胎体增强体5的定向，在所述“传统径向构架”轮胎制造周期期间，执行成形操作，而没有已经与胎体实体3相关联的偏压结构51。

有利地，这种机器1将是特别多功能的，因为其将能够使生产根据需要地多样化，并且特别地使得安装所述机器1的设施中的生产能够容易地被适应。

有利地，根据本发明的选择器61将有效地使得胎冠帘布层71能够根据需要整合到胎体实体3中(从而所述胎冠帘布层71将在成形之前与胎体帘布层4结合并且由此将产生所需的偏压)或者胎冠实体21中(从而所述胎冠帘布层71将仅在成形之后与胎体帘布层4结合)。

除了可以由选择器61选择的可选地使用的偏压系统50之外，这样的机器1将当然需要包括用于在壳体环部23上将获得传统径向构架轮胎所需的组件传送到精加工区域20并且整合到胎冠实体21中(并且此处更具体地，用于将第一胎冠帘布层和第二胎冠帘布层传送并整合到胎冠实体21中)所需的装置24、26、27(并且特别是传送系统)，所述第二胎冠帘布层的增强体具有与第一胎冠帘布层的增强体不同的方向。

为此，除了设计为用于传送胎面22的第二传送系统24并且除了缠绕有环箍带的系统之外，精加工区域20中的所述装置24、26、27将优选地包括用于传送第一胎冠帘布层的至少一个传送系统27和用于传送第二胎冠帘布层的传送系统26，所述传送系统优选地采用在精加工区域20结束的两条不同的传送带的形式。

如上所述，壳体环部支撑结构25可以在精加工区域20中移动壳体环部23，以便依次展现所述壳体环部23以面向传送第一胎冠帘布层的传送系统27，从而接收第一胎冠帘布层，然后面向传送第二胎冠帘布层的传送系统26，从而接收第一胎冠帘布层周围的第二胎冠帘布层，然后面向周向的缠绕有环箍带的系统，从而以环箍带的圈完成，所述环箍带环绕第一胎冠帘布层和第二胎冠帘布层形成的组件，然后最终在环箍带的顶部面向传送胎面22的第二传送系统24。

如此形成的包括(至少)两个胎冠帘布层的胎冠实体21然后将被添加到胎体实体3，所述两个胎冠帘布层的增强体彼此交叉，所述胎体实体3本身包含胎体帘布层4(以及内衬和外侧壁，如上所述)，但不包括胎冠帘布层71，并且所述胎体实体3将在轮胎造型区域2中预先创建，然后通过使滚筒6膨胀来成形但不进行偏压，因为没有偏压结构51。

作为非限制性示例，可以在上述第三实施方案变型中特别地采用选择器61，其在图6至图11中描绘。

根据这样的示例，第三传送系统70的进给传送机100可以设计为能够在精加工区域20中选择性地与壳体环部23或与居中滚轮102协作，与壳体环部23协作以在壳体环部23上安置并缠绕胎冠帘布层71(当所述胎冠帘布层71旨在形成传统径向构架轮胎的两个胎冠帘布层的第一个时)并且因此在所述胎冠实体21由转移装置41转移并安置在成形的胎体实体3上之前将所述胎冠帘布层71整合到胎冠实体21中，所述居中滚轮102属于分配装置101并且安装为能够在一方面拾取位置P102_1与另一方面卸载位置P102_2之间移动，所述拾取位置P102_1位于精加工区域20中并且在所述拾取位置P102_1中，所述居中滚轮102从进给传送机100拾取胎冠帘布层71，所述卸载位置P102_2位于轮胎造型区域2中并且在所述卸载位置P102_2中，所述居中滚轮102将胎冠帘布层71应用到轮胎造型滚筒6，以在成形操作之前将所述胎冠帘布层71(所述胎冠帘布层71然后形成偏压的胎冠构架轮胎的单个胎冠帘布层)整合到胎体实体3中。

根据这样的实施方案变型，进给传送机100有利地形成分支，所述分支与一方面传送第一胎冠帘布层的传送系统27以及另一方面传送单个胎冠帘布层71的传送系统70共用，所述传送系统27用于传统径向构架轮胎制造周期的环境下，所述传送系统70用于偏压的胎冠轮胎制造周期的环境下。在后一种情况下，在传送胎冠帘布层71中的分叉有利地凭借分配装置101和其居中滚轮102来产生，所述分叉位于进给传送机100的下游并且使得胎冠帘布层71能够从精加工区域20返回到轮胎造型区域2。

现在将参考附图更详细地描述各种上述实施方案变型的工作方式。

将注意，作为指示，无论制造的轮胎的构架如何，由胎冠帘布层或本发明的含义内的(通常两个)“胎冠帘布层”的每个内的丝状增强元件形成的角度优选地最初(在成形之前)相对于涉及的胎冠帘布层的纵向方向(并且更优选地相对于圆周方向C6)介于4度与60度之间，或者甚至为15度与50度之间。在任何情况下，所述胎冠帘布层角度将优选地选择为使得在成形之后并且在成品轮胎中，成形的胎冠帘布层的角度相对于轮胎的圆周方向介于15度与50度之间，优选为18度与30度之间。

还将注意的是，在将帘布层4、71类型或胎面22类型的基于弹性体材料的组件铺设在壳体环部23上、铺设在滚筒6上以及在适当的情况下已经被铺设过的另一个组件的顶部上期间，优选直接通过参与相关组件的构成的弹性体材料的“粘性”来实现粘附。

无论相关机器1的实施方案变型如何，如果选择器61选择传统径向构架轮胎制造周期，则通过将具有相互交叉的相应增强体的至少两个胎冠帘布层整合到所述胎冠实体中来生产胎冠实体21。

为了做到这一点，在精加工区域20中，壳体环部23依次展现自身以面向传送第一胎冠帘布层71的传送系统27，所述传送系统27将所述第一胎冠帘布层铺设并缠绕在所述壳体环部23上作为第一闭合环部，然后面向传送第二胎冠帘布层的传送系统26，所述传送系统26将第二胎冠帘布层铺设在同一壳体环部23上，从而将这一帘布层缠绕在第一胎冠帘布层上和周围，以形成与第一环部叠置的第二闭合环部，然后优选地面向用于通过缠绕来铺设环箍带的系统，然后最终面向用于传送胎面22的传送系统24，所述传送系统24将所述胎面铺设在环箍带的顶部。

一旦如此形成了“传统的”胎冠实体21，壳体环部支撑结构25就使壳体环部23沿着主引导轨道42轴向地移动，以便离开精加工区域20并且到达与所述精加工区域20邻接的组装区域40，并且使壳体环部23的中心轴线X23与转移环部41的中心轴线X41对齐，以便在所述转移环部41内(在这种情况下，从图1、图3、图6的左侧)接合壳体环部和胎冠实体21。

然后，胎冠实体21被转移环部41拾取并被放置在组装区域40中备用。

然后，壳体环部支撑结构25在与先前移动相反的方向上执行返回移动，以将壳体环部23从转移环部41取出，以便释放进入所述转移环部41的内部的通道，然后使壳体环部23返回到其在精加工区域20中的初始位置。

在此期间，在轮胎造型区域2中生产胎体实体3。为此，第一传送系统10通过将复合体缠绕为叠置的闭合环来将其依次传送并铺设在滚筒6上，所述复合体包括(至少)内衬和外侧壁，然后在所述复合体上和周围的胎体帘布层4因此形成圆柱形的环形胎体实体3。

只要不将偏压结构51与这一胎体实体3相关联是合适的，胎冠帘布层在这种情况下就不与其结合。

胎圈线材11、12(并且更具体地，相应的“胎圈实体”)然后接合在胎体实体3上方的滚筒6上。

滚筒6然后使胎体实体3膨胀以赋予其环面形状。然后将侧壁折叠在胎圈线材11、12上并且通过用软化的车轮滚动而压靠胎体帘布层4。

然后，滚筒6和胎体实体3略微收缩，使得胎体实体3铺设在滚筒6上时保持膨胀的环面形状，所述胎体实体3的外径大于所述胎体实体3在成形之前的初始“平坦铺设的”直径，但外径严格地小于在转移环部41中备用的胎冠实体21的内径。

然后，在由等待的胎冠实体21形成的环形元件内部，滚筒支撑结构7沿着主引导轨道42轴向地滑动以离开轮胎造型区域2并且将滚筒6及其承载的由此成形的胎体实体3带入连续的组装区域40中，直到所述滚筒6及其胎体实体3进入转移环部41。

在如此插入转移环部41内部的位置，胎体实体3和胎冠实体21以及优选地转移环部41本身是同轴的。此外，胎体实体3和胎冠实体21然后沿着主引导轨道42轴向地占据相同范围的横坐标值，以使它们轴向地重叠，从而彼此完美叠置地重合。

然后，滚筒6执行胎体实体3的进一步径向膨胀，以使胎体实体3与胎冠实体21的内表面接触，从而转移环部41可以将所述胎冠实体21铺设并固定在所述成形的胎体实体3上。

然后将由此获得的传统径向胎体构架轮胎从滚筒6取出，并且所述滚筒6从组装区域40移开以返回到面向第一传送系统10的轮胎造型区域2，从而等待下一个周期的开始。

如果选择器61选择制造偏压的胎冠轮胎，则方法将如下。为了描述的简练，将仅详细描述与为制造传统径向构架轮胎而执行的步骤或子步骤不同的那些步骤或子步骤。

这次的胎冠实体21的制造不需要上面指示的含义内的胎冠帘布层，并且根据上述步骤(a)进行。

为此，壳体环部23在精加工区域20中依次定位在缠绕装置的前方，然后在第二传送系统24的前方，所述缠绕装置通过轮流地缠绕连续的增强带而将环箍带铺设在壳体环部23上，所述第二传送系统24将胎面22以闭合环的形式铺设在环箍带的顶部的壳体环部23上。

然后，将特定的胎冠实体21放置在组装区域40内的转移环部41中备用。

在此期间，在轮胎造型区域2中，胎体实体3根据上述步骤(b)如下制备。

生产胎体实体3的子步骤(b1)如上所述进行，所述步骤此处包括通过第一传送系统10将包括内衬和外侧壁的复合体铺设在滚筒6上，然后铺设胎体帘布层4。

接下来，胎冠帘布层71被传送并铺设在所述胎体帘布层4的顶部上，以将所述胎冠帘布层71整合到胎体实体3中。

在第一实施方案变体中，所需要的是使滚筒6处于备用状态，与用于接收胎体帘布层4所占用的所述滚筒6处于相同的轴向位置，从而面向第一传送系统10，以使第三传送系统70(并且更具体地，第二传送带73)可以在所述相同的轴向位置供应胎冠帘布层71并将其缠绕在所述滚筒6上，如图1和图2中可见。

另一方面，在第二实施方案变型中，在铺设了胎体帘布层4之后，滚筒支撑结构7使滚筒6沿着主引导轨道42在轴向上换向，远离组装区域40和精加工区域20，以将滚筒6放置在施用位置P92_2，如图4和图5中可见，在第一传送系统10与辅助分配器90之间，使得施用滚轮92可以通过将来自胎冠帘布层制备装置80的切割工具84的胎冠帘布层71缠绕到所述滚筒6上而将其铺设在胎体帘布层3周围。

在第三实施方案变型中，胎冠帘布层71最初由进给传送机100传送直到精加工区域20，就像所述胎冠帘布层旨在整合胎冠实体21那样。然而，所述胎冠帘布层71被分配装置101拦截，所述分配装置101位于拾取区域P102_1，利用居中滚轮102从所述进给传送机100(为此目的，将停用所述进给传送机100的磁化系统)拾取所述胎冠帘布层71，并且使所述胎冠帘布层71朝向轮胎造型区域2重新定向。为此，托架103沿着辅助引导轨道104进行移动，这使得居中滚轮102能够从精加工区域20取出，并且与其承载的胎冠帘布层71一起运输出组装区域40，从而围绕转移环部41移动，直到其被带入轮胎造型区域2中，位于第一传送系统10与转移环部41之间，处于卸载位置P102_2，在所述卸载位置P102_2，然后通过缠绕而将所述胎冠帘布层71铺设在滚筒6上。

无论考虑何种实施方案变型，一旦胎冠帘布层71已经铺设并固定在胎体帘布层4上，滚筒支撑结构7就沿着主引导轨道42将其自身定位在轮胎造型区域2中，以使承载胎体实体3的滚筒6可以接收胎圈线材11、12(并且更具体地，“胎圈实体”)，所述胎圈线材11、12在重叠的区域53的任一侧滑过所述滚筒。

然后紧接着是成形和偏压步骤(b2)，在所述步骤(b2)的进程期间，由滚筒6引起并且如图16描绘的胎体实体3的径向膨胀将圆柱形的胎体实体3转变为环面形状的胎体实体3，并且最重要的是，这里伴随着偏压，也就是说，帘布层增强体5相对于圆周方向C6在重叠的区域53中的旋转。

当这种情况发生时，在重叠的区域53中，如图18所示，胎体增强体5从第一角度定向A5_1过渡到第三角度定向A5_2，同时偏压增强体52(并且更具体地，形成偏压增强体52的胎冠帘布层增强体72)从第二角度定向A52_1过渡到与第二角度定向A52_1不同的第四角度定向A52_2。

更具体地，彼此交叉的胎体增强体5和偏压增强体52、72可以通过相对于彼此在相反的方向上进行旋转而具有朝向滚筒6的圆周方向C6折叠的趋势，以使就绝对值而言，胎体增强体5的第三、最终的角度定向A5_2(其在成形后获得并保持在定型的轮胎中)小于第一角度定向A5_1，然而类似地，胎冠帘布层增强体72的第四、最终的角度定向A52_2小于第二角度定向A52_1。

这然后产生具有偏压的胎冠(并且更具体地，偏压的胎体帘布层4)的胎体实体3，优选地具有偏压的胎体帘布层4/胎冠帘布层71组件。

同时，位于重叠的区域53的外部、基本上径向地(在这种情况下基本上竖直地)上升的侧壁中的胎体增强体5在径向平面中定向。胎体实体3的端部和相应的胎圈线材11、12的扭转旋转有利地通过支撑所述胎圈线材的吊架的旋转移动性来适应。

然后，滚筒支撑结构7沿着主引导轨道42在组装区域40的方向上移动，直到滚筒6及其成形和偏压的胎体实体3在所述组装区域40中以与等待的胎冠实体21同轴并轴向面向的方式插入到转移环部41内部。

如前所述，此处也可以稍微收缩胎体实体3，以使所述胎体实体3可以在由胎冠实体21形成的环部内在不发生干涉的情况下接合，但仍然呈环面形状，然后再次径向地展开所述胎体实体3，以使所述胎体实体3与胎冠实体21的径向内侧圆柱形表面接触，从而使得转移环部41能够将所述胎冠实体21固定在所述胎体实体3上，如图17所示。

一旦如此构建的轮胎从滚筒6取出，所述滚筒6就在与壳体环部23相反的方向上远离组装区域40和精加工区域20移动，并且在轮胎造型区域2中重新获得其初始位置，优选地轴向地面向第一传送系统10，其中所述滚筒6准备好接收新的复合体和新的胎体帘布层4。

当然，本发明决不仅限于在前文中描述的实施方案变型，本领域技术人员尤其能够将上述特征中的一个或另一个或者其代替的等价物彼此分离或自由组合。

Claims (8)

1.一种用于自动制造轮胎的机器(1)，所述机器包括：

-被称为“轮胎造型区域”(2)的第一区域(2)，其设计为生产形成轮胎的一部分的被称为“胎体实体”(3)的第一环形实体(3)，所述第一环形实体(3)包括设置有第一组丝状增强元件(5)的至少一个胎体帘布层(4)，所述轮胎造型区域(2)为此包括轮胎造型滚筒(6)和第一传送系统(10)，所述轮胎造型滚筒(6)具有滚筒中心轴线(X6)并且被安装为围绕所述滚筒中心轴线(X6)旋转，所述第一传送系统(10)设计为通过将胎体帘布层(4)围绕滚筒中心轴线(X6)缠绕在所述轮胎造型滚筒上来将胎体帘布层(4)铺设在轮胎造型滚筒(6)上，以使胎体增强体(5)相对于滚筒的圆周方向(C6)展现出第一角度定向(A5_1)，

-被称为“精加工区域”(20)的第二区域(20)，其设计为生产形成轮胎的一部分的被称为“胎冠实体”(21)的第二环形实体(21)，所述第二环形实体(21)包括至少一个胎面(22)，所述精加工区域(20)为此包括壳体环部(23)和第二传送系统(24)，所述壳体环部(23)安装为围绕壳体环部中心轴线(X23)旋转，所述第二传送系统(24)用于通过围绕壳体环部中心轴线(X23)缠绕来将胎面(22)铺设在壳体环部(23)上，

-成形系统(30)，其设计为执行成形操作，所述成形操作使存在于轮胎造型滚筒(6)上的胎体实体(3)径向地膨胀，以获得环面形状的成形的胎体实体，

-被称为“组装区域”(40)的第三区域(40)，其设计为将胎冠实体(21)同心地组装在成形的胎体实体(3)上以获得轮胎，所述组装区域(40)为此包括转移环部类型(41)的转移装置(41)，所述转移装置(41)设计为接收来自精加工区域(20)的壳体环部(23)的胎冠实体(21)并且将所述胎冠实体(21)转移到成形的胎体实体(3)上和周围，

-偏压系统(50)，其设计为在成形操作之前使被称为“偏压结构”(51)的环形结构与胎体实体(3)接触，所述环形结构以滚筒中心轴线(X6)为中心并且设置有被称为“偏压增强体”(52)的第二组丝状增强元件，所述第二组丝状增强元件相对于滚筒的圆周方向(C6)展现出与胎体增强体(5)的第一角度定向(A5_1)不同的第二角度定向(A52_1)，所述偏压结构(51)在被称为“重叠的区域”(53)的区域中以沿着滚筒中心轴线(X6)部分地跨越胎体帘布层(4)的方式延伸，从而在成形操作期间，偏压增强体(52)与胎体增强体(5)相互作用，以在重叠的区域(53)中改变所述胎体增强体(5)相对于滚筒的圆周方向(C6)的角度定向，并且从而以此方式获得成形和偏压的胎体实体(3)，

-自动控制单元(60)，其至少包括能够使机器自动执行被称为“偏压的胎冠轮胎制造周期”的周期的程序，所述周期包括在精加工区域(20)中生产胎冠实体(21)的步骤(a)、制备成形和偏压的胎体实体(3)的步骤(b)以及然后最终的组装步骤(c)，所述步骤(b)包括在轮胎造型区域(2)中创建胎体实体(3)的子步骤(b1)以及然后的成形和偏压子步骤(b2)，在所述子步骤(b2)期间，来自轮胎造型区域(2)的所述胎体实体(3)被成形并偏压以获得成形和偏压的胎体实体，所述周期提供生产胎冠实体(21)的步骤(a)，以与制备胎体实体(3)的步骤(b)的至少一部分及时重叠，从而使生产胎冠实体(21)的至少一部分与制备胎体实体(3)并行地执行，在所述步骤(c)期间，在组装区域(40)中，转移装置(41)将胎冠实体(21)放置并固定在成形和偏压的胎体实体(3)上，以获得轮胎。

2.根据权利要求1所述的机器，其特征在于，轮胎造型滚筒(6)、转移装置(41)和壳体环部(23)沿着同一，优选地直线的，主引导轨道(42)以上述顺序对齐，以使壳体环部(23)能够沿着所述主引导轨道(42)从精加工区域(20)直到组装区域(40)前后移动，从而将胎冠实体(21)安置在转移装置(41)中，而轮胎造型滚筒(6)能够从轮胎造型区域(2)直到组装区域(40)前后移动，以在转移装置(41)中将成形的胎体实体(3)呈现为轴向地面向包含在所述转移装置(41)中的胎冠实体(21)。

3.根据权利要求1或2所述的机器，其特征在于，所述机器包括第三传送系统(70)，其设计为传送被称为“胎冠帘布层”(71)的帘布层，所述“胎冠帘布层”(71)旨在将轮胎整合在胎体帘布层(4)与胎面(22)之间，以增强所述轮胎，所述胎冠帘布层(71)为此包括弹性体材料的层，所述弹性体材料的层在纵向方向(L71)上从头端(71F)直到尾端(71R)延伸，并且其中存在被称为“胎冠帘布层增强体”(72)的丝状增强元件(72)，所述丝状增强元件(72)以相对于纵向方向(L71)的被称为“胎冠帘布层角度”的预定角度彼此平行布置。

4.根据权利要求3所述的机器，其特征在于，偏压系统(50)使用胎冠帘布层(71)作为偏压结构，以使胎冠帘布层增强体(72)形成偏压增强体(52)，并且其特征在于，第三传送系统(70)为此设计为将胎冠帘布层(71)传送到轮胎造型区域(2)中并且将所述胎冠帘布层(71)缠绕到轮胎造型滚筒(6)上直到所述胎冠帘布层的尾端(71R)闭合到头端(71F)上，从而在成形操作之前将所述胎冠帘布层(71)整合到胎体实体(3)中。

5.根据权利要求3或4所述的机器，其特征在于，第三传送系统(70)一方面包括进给传送机(100)，并且另一方面包括分配装置(101)，所述进给传送机(100)将胎冠帘布层(71)传送到精加工区域(20)中，所述分配装置(101)设计为在精加工区域(20)中拾取进给传送机(100)传送的胎冠帘布层(71)并且然后运输所述胎冠帘布层(71)直到轮胎造型区域(2)中的轮胎造型滚筒(6)，从而绕过组装区域(40)以及其转移装置(41)。

6.根据权利要求5所述的机器，其特征在于，第三传送系统(70)的进给传送机(100)设计为能够在精加工区域(20)中选择性地与壳体环部(23)或与居中滚轮(102)协作，与壳体环部(23)协作以在壳体环部(23)上安置并缠绕胎冠帘布层(71)并且因此在所述胎冠实体(21)由转移装置(41)转移并安置在成形的胎体实体(3)上之前将所述胎冠帘布层(71)整合到胎冠实体(21)中，所述居中滚轮(102)属于分配装置(101)并且安装为能够在一方面拾取位置(P102_1)与另一方面卸载位置(P102_2)之间移动，所述拾取位置(P102_1)位于精加工区域(20)中并且在所述拾取位置(P102_1)，所述居中滚轮(102)从进给传送机(100)拾取胎冠帘布层(71)，所述卸载位置(P102_2)位于轮胎造型区域(2)中并且在所述卸载位置(P102_2)，所述居中滚轮(102)将胎冠帘布层(71)涂覆到轮胎造型滚筒(6)，以在成形操作之前将所述胎冠帘布层(71)整合到胎体实体(3)中。

7.根据前述权利要求的一项所述的机器，其特征在于，偏压系统(50)使用偏压套筒作为偏压结构(51)，所述偏压套筒包含偏压增强体(52)并且形成轮胎造型滚筒(6)的整体部分，胎体帘布层(4)安置在所述轮胎造型滚筒(6)上，以使所述偏压套筒能够用作可重复使用的偏压结构(51)，所述偏压结构(51)在轮胎造型滚筒(6)径向地膨胀以执行成形操作时与胎体实体(3)临时相互作用，然后在所述轮胎从轮胎造型滚筒(6)移除时与轮胎分离。

8.根据前述权利要求的任一项所述的机器，其特征在于，控制单元(60)与选择器(61)相关联，使得能够激活或停用偏压系统(50)，从而控制单元(60)能够使机器(1)分别执行偏压的胎冠轮胎制造周期或所谓的“传统径向构架”轮胎制造周期，在所述偏压的胎冠轮胎制造周期期间，偏压结构(51)与胎体实体(3)相关联，以在成形操作期间在重叠的区域(53)中修改胎体增强体(5)的定向，在所述“传统径向构架”轮胎制造周期期间，执行成形操作，而没有已经与胎体实体(3)相关联的偏压结构(51)。

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