CN114810280A - 用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置(10)，其包括：支承体(11)，其包括具有入口端和出口端的用于流动窜气(13)的进气管线(12)；以及间隙限定元件(15)，其中，在间隙限定元件(15)与进气管线(12)的出口端之间形成或能够形成有至少一个环形间隙(5、6)。在环形间隙(5、6)的下游设置有挡板壁(7、8)。油分离装置(10)包括周向壁(18)，该周向壁围绕间隙限定元件(15)的外周并且相对于支承体(11)固定。

Description

用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置

技术领域

本发明涉及一种用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置，该油分离装置具有权利要求1的前序部分的特征。

背景技术

例如，从DE10051307B4、EP1285152B1和WO2016/015976A1中已知具有能够克服弹簧力移位的刚性圆盘的油分离装置。

上述类型的油分离装置也可从EP3192987A1中得知。在此，间隙限定元件与进口管之间的间隙根据弹簧的预载和弹性系数以及流经的窜气的动态压力进行调整。据此可获得特定体积流量的相应压降。分离器必须被设计为在可用负压供应、产生的窜气与曲轴箱中所需的负压之间达成折衷。因此，不总能利用高负压供应，但必须使用附加部件(尤其是压力控制阀)进行调节或节流，而非利用这种潜力进行更有效的分离。此外，该设计是对可用空间的折衷。

或者，已知电动盘式分离器，例如参见EP1273335B1。使用这种主动分离器，能够有利地控制通过分离器的压降。然而，电动盘式分离器设计复杂，因此成本较高。

发明内容

本发明的任务是提供一种相对简单的油分离装置，其具有较小的结构体积、通过提高可用负压供应的利用率而提高的分离效率以及低制造成本。

为了解决该任务，提出了一种用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置，该油分离装置包括支承体和间隙限定元件，该支承体包括具有入口端和出口端的用于流动窜气的进气管线，其中，在间隙限定元件与进气管线的出口端之间形成或能够形成有至少一个环形间隙，并且其中，在环形间隙的下游设置有挡板壁。

由于曲轴箱通风产生的窜气经由进气管线输送至进气管线的出口端。间隙限定元件承受经由进气管线的充油的窜气。间隙限定元件设置在进气管线的出口端，其优选地对应于环形喷嘴，以便在进气管线与间隙限定元件之间形成或能够形成至少一个间隙。环形间隙优选没有中断，并且进一步优选为环形，尤其优选为圆环形。在替代实施例中，环形间隙可以包括非圆形，例如椭圆形或卵形。

窜气以高速流过环形间隙。通过环形间隙流出的气体撞击下游挡板壁。这导致气体径向流动。通过环形间隙流出的气流大致垂直地朝向挡板壁流动，其在挡板壁处急剧偏转。由于窜气中油和灰尘颗粒的惯性，它们沉积在挡板壁上，从而形成油分离器。

根据本发明，油分离装置包括周向壁，其围绕间隙限定元件的外周并且相对于支承体固定。与不包括根据本发明的周向壁的现有技术相比，根据本发明的周向壁能够实现油分离装置的更简单的结构。

例如，周向壁能够形成、支撑或封闭挡板壁，尤其是外挡板壁，其随后相对于支承体静止。在这种情况下，外挡板壁不需要是间隙限定元件的一部分，这大大简化了其结构。在优选实施例中，外挡板壁由周向壁的内表面形成。

周向壁优选设置在油分离装置的外部，尤其是间隙限定元件的径向外部。周向壁的内周因此有利地大于间隙限定元件的外周。

根据优选的进一步改进方案，提出了在周向壁的内表面设置至少一个冲击器绒面。冲击器绒面有利地设置为使得从环形间隙(尤其是外环形间隙)流出的窜气大致垂直地撞击冲击器绒面。由于质量惯性，窜气在窜气发生偏转之前穿透绒面。油滴仍然附着到绒面的纤维，使得除了惯性分离之外，另外的分离机制也是有效的。借助冲击器绒面，能够因此进一步改善油与窜气的分离。

冲击器绒面有利地为环形或环段形。还能够提供几种(例如环段形的)冲击器绒面。绒面的外周有利地对应于保持元件的内径，使得绒面保持在保持元件中。

没有冲击器绒面的实施例是可行的。

优选地，油分离装置包括封闭间隙限定元件的保持元件。其优选具有帽或盖的形式。有利地，周向壁是保持元件的一部分。周向壁和保持元件优选形成为整体部件。因此，周向壁和保持元件优选整体形成，这简化了油分离装置的可制造性并减少了部件的数量。有利地，周向壁以固定方式形成，优选以圆筒表面的形式形成，因此不与间隙限定元件一起移动。因此，间隙限定元件能够设计为具有较小的直径，这减小了间隙限定元件的倾斜公差或相应的角度误差。还能够减小间隙限定元件的质量，这提高了用于调节间隙限定元件的响应特性。此外，周向壁包围并保护油分离装置的内部运动部件，诸如间隙限定元件和弹簧(如果有的话)，从而简化了运输和组装。

在另一实施例中，周向壁是支承体的一部分，并且可选地与支承体一体，而不是保持元件的一部分。在又一实施例中，周向壁是附接到支承体的单独部件。在这两种情况下，特别是盖形的保持元件有利地附接到周向壁。此外，可以设想，周向壁的一部分是保持元件的一部分，周向壁的另一部分是支承体的一部分。

在有利实施例中，保持元件的轴向导向肋设置在支承体上。轴向导向肋简化组装过程并且降低保持元件倾倒或倾斜的风险。

在保持元件与支承体之间有利地形成有腔室，该保持元件尤其是帽形的，间隙限定元件有利地可移位地设置在该支承体中。因此，保持元件具有盖或帽的功能，其将在其中设置有间隙限定元件的腔室对外封闭。特别地，所提出的油分离装置的特点是，对于给定的体积流量，空间要求小，分离效率高。

进一步提出，设置有作用于保持元件与支承体之间的紧固单元，其有利地径向设置在间隙限定元件之外。紧固单元有利地为锁紧单元，其易于制造并允许快速组装。通过锁紧单元，如果需要，在优选弹簧的弹簧预紧下，能够通过将其卡入支承体来进行简单组装。将紧固或锁紧单元布置在间隙限定元件之外导致在安装角度方面具有高精度的稳定紧固。

优选地，保持元件包括以下特征中的一个或更多个：一个或更多个径向保持腹板；中央导向开口；形成导向开口的轮毂；一个或更多个出气口；和/或径向设置在周向壁与轮毂之间的加强环。这些元件有助于简单、稳定和有效地构造透气性保持元件或保持元件的透气端面。

冲击器绒面有利地附接到、尤其是焊接到保持元件。冲击器绒面因此以防丢失和节省空间的方式附接到保持元件。

冲击器绒面优选由可焊接材料或塑料组成，尤其是能够通过超声波焊接的材料。保持元件优选由热塑性材料组成。冲击器绒面优选焊接到保持元件，尤其是通过超声波焊接来焊接到保持元件。

进一步提出，保持元件包括轴向界定外挡板壁的环形且径向向内的突出部，其中，冲击器绒面覆盖外挡板壁和突出部的至少部分。因此，能够通过突出部的抵靠简化冲击器绒面的装配。同时，冲击器绒面的侧面能够覆盖到外面，从而提高耐久性。

在有利实施例中，冲击器绒面包括突出部上的至少一个焊点和/或焊缝，以及保持元件的轴向端面上的至少一个焊点和/或焊缝。这使得冲击器绒面在两个边缘处焊接到保持元件，从而使冲击器绒面能够永久附接，这简化了制造。这样，焊点和/或焊缝能够从同一方向产生，这简化了制造。

根据进一步的改进方案，提出了为超声波焊接提供至少一个能量引向件。由于能量集中，能量引向件允许快速焊接，同时实现最大强度。

优选地，在间隙限定元件与出口端之间在进气管线的外壁处形成或能够形成有外环形间隙，其中，在外环形间隙的下游设置有外挡板壁。附加地或替代地，在间隙限定元件与出口端之间在进气管线的内壁处形成或能够形成有内环形间隙，其中，在内环形间隙的下游设置有内挡板壁。窜气以高速流过内环形间隙和/或外环形间隙，其中，如果适用的话，气流在两个环形间隙之间分流。穿过相应的环形间隙流出的气体撞击下游挡板壁，其中，穿过外环形间隙离开的部分气流沿垂直于外挡板壁的方向流动和/或穿过内环形间隙离开的部分气流沿垂直于内挡板壁的方向流动。因此，对于内环形间隙和外环形间隙，离开气流的流动方向不同，优选是相反的。在两个环形间隙的情况下，这导致径向向内的气流和径向向外的气流。内环形间隙优选具有比外环形间隙更小的周长和/或直径。

间隙限定元件设置在进气管线的出口端处。通过从间隙限定元件到出口端的距离，在进气管线与间隙限定元件之间形成至少一个环形间隙，优选至少或恰好两个环形间隙。一个或多个环形间隙优选没有中断并且进一步优选为环形，尤其优选为圆环形。此外，在替代实施例中，例如，一个或更多个环形间隙也可以独立地包括非圆形形状，诸如椭圆形或卵形。

在优选实施例中，内环形间隙和外环形间隙同心地设置。在另一特别有利的实施例中，两个同心设置的环形间隙之间的距离相等。在另一优选实施例中，内环形间隙和外环形间隙设置在同一平面中。环形间隙在同一平面中的布置使得能够简化制造，并使内环形间隙和外环形间隙的分离效率相等。优选地，内挡板壁和外挡板壁相对于彼此同心地设置，这也提供沿两个环形间隙的整个长度的均匀高分离效率。

优选地，内挡板壁和/或外挡板壁在形状上是环形的。特别地，挡板壁能够优选为圆环形。然而，环形挡板壁的替代有利实施例也是可行的，例如作为卵形或椭圆形或圆形形状。

在有利实施例中，提出了间隙限定元件形成内挡板壁。间隙限定元件和内挡板壁优选为一体。与外挡板壁相比，内挡板壁由于其较小的直径而变得更轻，这相对较少地增加了间隙限定元件的可移动质量。此外，内挡板壁在内部受到保护，因此在运输和组装过程中不太可能损坏。

在有利实施例中，间隙限定元件的调整是被动进行的，即没有外部能量的供应，尤其是没有电能的供应。优选地，间隙限定元件能够克服弹簧的力进行调整，其中，弹簧将间隙限定元件保持在静止或怠速位置的封闭位置，并且当向间隙限定元件施加气压时，间隙限定元件能够克服弹簧的力打开，其中，在工作范围内，间隙宽度随所施加气体压力的增加而增加。有利地，因此，提供了被设置成对间隙限定元件施加预紧力的弹簧。有利地，弹簧一方面支撑在保持元件上，另一方面支撑在间隙限定元件上，使得压缩弹簧能够有利地用于在朝向出气口的方向(封闭位置)上对间隙限定元件产生预紧力。

在另一实施例中，油分离装置包括致动器，尤其是电动致动器，例如电磁马达或电动马达，用于相对于进气管线的出口端主动调整间隙限定元件。因此，能够根据需要随时主动调整油分离器的分离特性和/或油分离器的(欠)压控制。有利地，控制装置根据来自至少一个压力传感器、压差传感器的信号和/或根据发动机工况图来调整、控制和/或调节间隙宽度。通常，控制装置有利地控制间隙宽度，使得间隙宽度随着发动机负载的增加(单调地)减小。在任何情况下，控制装置有利地控制间隙宽度，使得在发动机的所有运行状态下，确保曲轴箱中相对于大气压力的负压，以防止有害气体在任何情况下逸出到环境中。

优选地，致动器克服弹簧的力调整间隙限定元件。弹簧能够将间隙限定元件保持在处于静止状态时环形间隙的最大间隙宽度的位置，即电动致动器处于断电状态时。在这种情况下，当发动机怠速且处于低负载状态时，无需操作致动器，从而节省能源。

优选地，进气管线附接到支承体，该支承体固定到壳体。特别地，支承体能够连接到油分离装置的壳体，并且尤其是能够插入或插接到壳体中。

优选地，提出了一种用于制造开篇所述的具有设置在保持元件中的冲击器绒面的油分离装置的方法，该方法具有以下步骤：

-将冲击器绒面放置在保持元件与冲压器之间，

-通过冲压器挤压冲击器绒面，其中，所述冲压器包括至少两个接触表面，

-在冲压器的接触表面、径向向内突出部与保持元件的轴向端面之间挤压冲击器绒面，

-将冲击器绒面焊接到突出部的至少部分表面和轴向端面的至少部分表面，

-分离接触表面处的冲击器绒面。

例如，能够通过超声波焊接来焊接冲击器绒面。该制造工艺能够实现油分离装置的成本有效的制造。

附图说明

下面通过参考附图的优选实施例来解释本发明。因此示出：

图1从出气侧示出了油分离装置的透视图；

图2示出了油分离装置的剖视图；

图3示出了油分离装置的分解图；

图4示出了具有冲击器绒面的保持元件；

图5示出了油分离装置的剖视图的细节；

图6示出了具有冲击器绒面的保持元件的制造工艺的示意图；以及

图7示出了具有冲击器绒面的保持元件的示意图。

具体实施方式

图1从出气侧示出了油分离装置10的实施例的透视图。油分离装置10包括支承体11、间隙限定元件15、弹簧54和具有插入式冲击器绒面30的保持元件14，参见图3。

保持元件14以帽的形式，并且包括在这种情况下为圆柱形的周向壁18，以及有利地与周向壁18整体形成或一件式形成的端部20。保持元件14的端部20包括至少一个中心导向环23(间隙限定元件15的提升导向件19在中心导向环中以轴向可移位的方式被引导)，以及径向设置在导向环23与周向壁18之间的至少一个支撑环27、28。在当前情况下，提供了两个支撑环，即径向内支撑环27和径向外支撑环28。例如，外支撑环28与周向壁18整体形成。导向环23和一个或多个支撑环27、28经由径向保持腹板21彼此连接。

保持元件14(尤其是端部20)包括一个或更多个出气口22、25。在当前情况下，设置了径向外出气口25的边沿和径向内出气口22的边沿。出气口22、25有利地形成在导向环23、一个或多个支撑环27、28与径向保持腹板之间。

保持元件14通过相应的紧固单元紧固到支承体11，尤其是通过锁紧单元24夹紧。紧固单元24设置在间隙限定元件15或进气管线12的径向外部。

因此，保持元件14在其中心有利地包括用于间隙限定元件15的提升导向件19的导向开口17，能够通过保持元件14的出气口22、25看到该导向开口。通过外出气口25，能够看到冲击器绒面30，其设置在周向壁18的外周，参见图2。出气口22、25被多个保持腹板21中断，并因此呈环段形。

图2示出了油分离装置10的剖视图。支承体11集成了油分离装置10的进气管线12，该进气管线包括内壁3和外壁4，并且可以被径向支柱29中断，同样参见图3。

支承体11具有用于由于内燃机曲轴箱通风产生的窜气的例如圆环形(或圆环段形)进气管线12，如图2所示，该窜气从右侧流入。油分离下游的气流流向图2中左侧的出气侧。支承体11固定到壳体，即固定地设置在油分离装置10周围的壳体中和壳体上。壳体可以是油分离装置10的壳体或更大功能单元(例如缸盖罩或功能模块)的壳体。在可能的实施例中，可以在更大功能单元的壳体中使用多个油分离装置10。它们可以位于同一支承体11上或单独的支承体上。

油分离装置10包括可调的间隙限定元件15，其能够克服弹簧54的弹簧力而移动。弹簧54在一侧支撑在保持元件14上，在另一侧支撑在间隙限定元件15上，从而在朝向出气口22的方向上，即在间隙限定元件15的封闭位置(当发动机关闭或怠速时)对间隙限定元件15施加预紧力。当进气管线12中有足够的气体压力时，间隙限定元件15通过朝向保持元件的轴向移位打开，其中，一个或多个环形间隙的间隙宽度随着气体压力的增加而单调增加。当进气管线12中的气压降低时，由于弹簧54对间隙限定元件15的作用，一个或多个环形间隙的间隙宽度减小。

间隙限定元件15设置在进气管线12的内壁3和外壁4上的出口端处，从而在进气管线12与间隙限定元件15之间形成或能够形成有两个间隙(尤其是内环形间隙5和外环形间隙6)。在该有利实施例中，两个环形间隙5、6不间断地形成，且为圆环形。

窜气13以高速流过内环形间隙5和外环形间隙6，其中，气流在两个环形间隙5、6之间分流。内环形间隙5具有比外环形间隙6更小的周长和/或直径。

间隙限定元件15能够相对于进气管线12的出口端轴向移位，因此环形间隙5、6能够占据不同的间隙宽度。例如，环形间隙5、6还能够被封闭。如前所述，该移位能够通过窜气施加的气体压力克服弹簧54的弹簧力被动发生。在未示出的替代实施例中，间隙限定元件的移位还能够通过主动间隙控制实现，也能够通过致动器施加的力实现。

在有利实施例中，提升导向件19通过保持元件14的导向开口17在中央被引导，从而以稳定的方式引导提升运动。有利地，多个导向肋38设置在进气管线12的内侧(参见图3)，其也引导和/或稳定间隙限定元件15。通过将间隙限定元件15仅线性地放置，而不是抵靠在导向肋38的整个表面上，旨在防止其动不了或卡住(也被灰尘卡住)。

如前所述，被动式油分离装置10优选包括弹簧54，该弹簧产生弹簧力，该弹簧力将间隙或环形间隙5、6减小至最小间隙宽度，或者在可能的实施例中，完全封闭环形间隙5、6，其中，环形间隙5、6随着窜气施加的气体压力的增加被挤压打开至最大间隙宽度。在未示出的具有致动器的主动式油分离装置10中，弹簧优选设置为使得弹簧力导致环形间隙5、6的间隙宽度的最大开度，其中，致动器优选克服弹簧力来减小间隙宽度。

通过环形间隙5、6流出的窜气撞击下游挡板壁7、8，其中，根据窜气流的分流，通过内环形间隙5流出的部分沿内挡板壁7的方向流动，然而，通过外环形间隙6流出的气流部分沿外挡板壁8的方向流动。

在该实施例中，内挡板壁7与间隙限定元件15成一体，从而当间隙限定元件15由于窜气的气压和/或可能的致动器而移动时，内挡板壁7移动。

在该实施例中，外挡板壁8与保持元件14成一体。此外，外挡板壁8在保持元件14的内表面上形成。因此，外挡板壁8不随间隙限定元件15移动。

在该实施例中，在外挡板壁8前面另外有利地设置有冲击器绒面30，其优选地焊接到保持元件14。

在替代实施例中，油分离装置10还能够被设计为没有冲击器绒面30。在这方面，能够调整外挡板壁8与外环形间隙6之间的距离。

通过环形间隙5、6流出的两股气流大致垂直地朝向相应的挡板壁7、8或冲击器绒面30移动并急剧偏转，其中，在外挡板壁8前面的冲击器绒面30进一步改善了油分离。由于窜气13中的油和灰尘颗粒的惯性，它们分别在冲击器绒面30中的两个挡板壁7和8处分离。挡板壁7、8优选为圆柱形，其中，内挡板壁7与圆柱体的外表面相关联，外挡板壁8与圆柱体的内表面相关联。

沉积在挡板壁7、8上的油有利地采用与空气相同的路径。由于其高质量惯性，从冲击器绒面30或挡板壁7、8分离的较厚液滴能够通过图中未示出的下游挡板轻松分离，然后通过模块的回油管线(图中也未示出)在重力作用下返回发动机机油回路。

由于间隙限定元件15与进气管线12之间的完全360°周向环形间隙5、6，油分离装置10的环形间隙5、6均具有较高的分离效率。因此，油分离装置10还能够被称为间隙式冲击器或环形间隙式冲击器，其中，由于内环形间隙和外环形间隙5、6，它也能够被称为双环形间隙式冲击器。

支承体11、间隙限定元件15、保持元件14和/或壳体例如由塑料制成，尤其是增强或非增强热塑性塑料。支承体11有利地设置为壳体中的分隔壁，并且将壳体的内部分为两个空间区域，即油分离装置10上游的预分离器空间和油分离装置10下游的清洁空间。

在图3中，油分离装置10的图1和图2的实施例以分解图示出。在该图示中，能够从形成或能够形成在外壁4的出口端与间隙限定元件15之间的环形间隙6之外看到保持元件14上的紧固或锁紧单元24。因此，支承体11上的锁紧单元24围绕进气管线12的出口端。在保持元件14上，相应的锁紧单元24设置在外挡板壁8之外。在组装状态下，参见图1，锁紧单元24相应地设置在所形成的环形间隙6之外。

支承体11还有利地包括环形设置的多个轴向导向肋48，其当保持元件14被安装并以安装状态支撑保持元件14时用作导向件。支承体11还有利地包括环形设置在进气管线12的壁的内侧上的多个轴向导向肋38，其用于引导和保持间隙限定元件15。

图4示出了具有设置在(在此为圆柱形的)外挡板壁8前面的冲击器绒面30的保持元件14。因此，冲击器绒面30还优选具有环形或或适合于包围圆筒表面的形状。此外，能够看到中央开口17以及外出气口25和内出气口22。

间隙限定元件15的导向件能够在一侧和/或两侧涂覆PTFE，或者部件(在本实施例中为保持元件14的中央开口17或间隙限定元件15的提升导向件19)之一能够由含PTFE的材料或具有良好滑动性能的其他润滑和/或去污材料制成。

图5示出了位于外挡板壁8区域内的油分离装置10的截面图的细节，冲击器绒面30设置在该外挡板壁的前面，优选焊接在其上。外挡板壁8在一侧(在图5所示的图中在左侧)由径向向内的突出部31轴向限定。在背离突出部31的一侧，外挡板壁8终止于保持元件14的轴向端面32处。

图6示出了具有冲击器绒面30的保持元件14的有利制造工艺的各个阶段，其中，冲击器绒面30焊接到保持元件14，以将冲击器绒面30固定至保持元件14。

保持元件14插入到支撑架37中，以实现接合过程。保持元件14包括环形且径向向内的突出部31，该突出部在图6的图示中向下限定外挡板壁8。对于超声波焊接，有利地设置能量引向件34，尤其是设置在突出部31和轴向端面32上。能量引向件34能够是分布在整个圆周上和/或形成为突出边缘的圆锥体或点。

图6a示出了放置在保持元件14与冲压器35之间的冲击器绒面30。冲压器35包括在形状上为环形或部分圆形的两个接触表面36。冲压器35朝向保持元件14移动。

如能够在图6b中所看到的，冲击器绒面30借助于冲压器35被压入到保持元件14中。两个接触表面36将冲击器绒面30挤压到突出部31上，并且挤压到轴向端面32上。此外，在该有利实施例中，能量引向件34处于接触表面36所接触的区域中。冲压器35软化和/或熔化冲击器绒面30，并且如果需要，还软化和/熔化接触表面36的区域内的保持元件14。通过冲压器35的同时加压，将冲击器绒面30焊接到保持元件14。因此，在突出部31上和轴向端面32上形成焊缝33和/或焊点33，从而将冲击器绒面30至少焊接在突出部31的部分表面上和轴向端面32的部分表面上。

例如，能够通过经由冲压器35的接触表面36耦合的超声波或通过接触表面36的相应高温处理来实现焊接。冲击器绒面30至少部分由热塑性材料制成。保持元件14优选也至少按比例由热塑性材料制成。

在图6c中，冲击器绒面30焊接到保持元件14，并且冲压器35向上提升。冲击器绒面30因此永久连接到保持元件14，并且设置在挡板壁8前面。因此，保持元件14能够与冲击器绒面30组装，以形成油分离装置10。

在图7中，有利地使用超声波焊接冲击器绒面30或预制绒面坯料。当使用预制绒面坯料时，冲击器绒面30能够仅仅焊接在一侧上(例如，在保持元件14的轴向端面32上)，如能够在图7的实施例中所能看到的，并被挤压到另一侧的环形径向向内突出部31上的沟槽中。固定尖端可以稳定粘结。

在未示出的实施例中，相对于内挡板壁7设置有另外的冲击器绒面，以进一步提高分离效率。

Claims (15)

1.一种用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置(10)，其包括：

-支承体(11)，其包括具有入口端和出口端的用于流动窜气(13)的进气管线(12)，

-间隙限定元件(15)，

-其中，在所述间隙限定元件(15)与所述进气管线(12)的出口端之间形成或能够形成有至少一个环形间隙(5、6)，

-其中，在所述环形间隙(5、6)的下游设置有挡板壁(7、8)，

其特征在于，

-所述油分离装置(10)包括周向壁(18)，所述周向壁围绕所述间隙限定元件(15)的外周并且相对于所述支承体(11)固定。

2.根据权利要求1所述的油分离装置(10)，其特征在于，在所述周向壁(18)的内侧设置有冲击器绒面(30)。

3.根据前述权利要求中任一项所述的油分离装置(10)，其特征在于，所述油分离装置(10)包括封闭所述间隙限定元件(15)的保持元件(14)。

4.根据权利要求3所述的油分离装置(10)，其特征在于，设置有作用于所述保持元件(14)与所述支承体(11)之间的紧固单元，尤其是锁紧单元(24)。

5.根据权利要求3或4所述的油分离装置(10)，其特征在于，所述保持元件(14)包括以下特征中的一个或更多个：

-一个或更多个径向保持腹板(21)；

-导向开口(17)，尤其是中央导向开口(17)；

-用于形成所述导向开口(17)的导向环(23)；

-一个或更多个出气口(22、25)；

-径向设置在所述周向壁(14)与所述导向环(23)之间的至少一个支撑环(27、28)。

6.根据权利要求3至5之一所述的油分离装置(10)，其特征在于，在所述支承体(11)上设置有用于所述保持元件(14)的轴向导向肋(48)。

7.根据权利要求2和权利要求3所述的油分离装置(10)，其特征在于，所述冲击器绒面(30)紧固到，尤其是焊接到所述保持元件(14)。

8.根据权利要求2和权利要求3或7所述的油分离装置(10)，其特征在于，所述保持元件(14)包括轴向限定所述周向壁(18)的环形且径向向内的突出部(31)，其中，所述冲击器绒面(30)覆盖所述周向壁(18)和所述突出部(31)的至少部分。

9.根据权利要求8所述的油分离装置(10)，其特征在于，所述冲击器绒面(30)包括所述突出部(31)上的至少一个焊点(33)和/或焊缝(33)，以及所述保持元件(14)的轴向端面(32)上的至少一个焊点(33)和/或焊缝(33)。

10.根据前述权利要求中任一项所述的油分离装置(10)，其特征在于，所述支承体(11)包括在所述进气管线(12)的内侧的轴向导向肋(38)，用于引导和/或保持所述间隙限定元件(15)。

11.根据前述权利要求中任一项所述的油分离装置(10)，其特征在于，在所述间隙限定元件(15)与所述出口端之间在所述进气管线(12)的外壁(4)处形成或能够形成有外环形间隙(6)，其中，在所述外环形间隙(6)的下游设置有外挡板壁(8)。

12.根据前述权利要求中任一项所述的油分离装置(10)，其特征在于，所述周向壁(18)是所述保持元件(14)的一部分和/或所述支承体(11)的一部分和/或形成所述外挡板壁(8)。

13.根据前述权利要求中任一项所述的油分离装置(10)，其特征在于，在所述间隙限定元件(15)与所述出口端之间在所述进气管线(12)的内壁(3)处形成或能够形成有内环形间隙(5)，其中，在所述内环形间隙(5)的下游设置有内挡板壁(7)。

14.根据前述权利要求中任一项所述的油分离装置(10)，其包括弹簧(54)，所述弹簧被设置为对所述间隙限定元件(15)施加预紧力。

15.根据前述权利要求中任一项所述的油分离装置(10)，其包括驱动致动器，用于使所述间隙限定元件(15)相对于所述进气管线(12)的出口端移位。

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