CN114800295B - 一种自润滑树脂切割片及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种切割片的，特别涉及一种自润滑树脂切割片及其制备方法，包括如下质量份数的原料：棕刚玉磨料40‑45份，胶黏剂25‑35份，固化剂2‑4份，润滑剂5‑10份；所述胶黏剂由胶黏树脂和溶剂混合而成；所述胶黏树脂由环氧树脂、聚醚砜和硝酸镧按照质量比（4‑7）：（2‑3）：（0.8‑1.2）组成。本申请具有提高切割片的耐磨损性能的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种切割片的领域，特别涉及一种自润滑树脂切割片及其制备方法。
背景技术
切割片隶属于砂轮，是利用磨料和结合剂树脂等制成的用于切割普通钢材、不锈钢金属和非金属材质的薄片；按照类型分为树脂切割片、金刚石切割片等，树脂切割片主要用于钢铁、轴承、铁道、车辆、造船和航空航天等机械领域的加工，根据加工的对象不同，可进行外圆磨削、半精磨、内圆磨削、工具磨削、研磨和抛光等操作；因此要求切割片必须具有良好的硬度和良好的韧性，以保证切割片在使用时不易发生破裂和磨损，延长切割片的使用寿命。
上述相关技术中，发明人认为：现有的切割片的耐磨损性能有待提高。
发明内容
为了提高切割片的耐磨损性能，本申请提供一种自润滑树脂切割片及其制备方法。
第一方面，本申请提供的一种自润滑树脂切割片，采用如下的技术方案：
一种自润滑树脂切割片，包括如下质量份数的原料：棕刚玉磨料40-45份，胶黏剂25-35份，固化剂2-4份，润滑剂5-10份；所述胶黏剂由胶黏树脂和溶剂混合而成；所述胶黏树脂由环氧树脂、聚醚砜和硝酸镧按照质量比(4-7)：(2-3)：(0.8-1.2)组成。
通过采用上述技术方案，将胶黏剂与棕刚玉磨料进行混合，加压成切割片的形状后，然后通过固化剂的固化作用使得切割片固定成型；另外由于切割片在使用时会受到大量的摩擦，添加润滑剂的目的在于使得切割片在使用过程中，减少切割片与切割物之间的摩擦力，减少切割片的磨损；环氧树脂是热固性树脂，在粘结强度、机械性能和化学稳定性等方面均具有良好的性能，但是环氧树脂固化后，因为交联强度高易产生较大的内应力，导致脆性大，耐冲击强度较差；聚醚砜具有韧性好、模量好的特点，在将聚醚砜与环氧树脂进行混合后，通过调节聚醚砜与环氧树脂的配比，随着聚醚砜的添加量的提高，聚醚砜在环氧树脂中逐渐形成连续相或者半连续相结构，对环氧树脂逐渐起到增韧的效果；但是当聚醚砜的添加量过多时，聚醚砜形成的连续相占体系的主体，提高体系的韧性的同时但是会使得体系的力学性能降低，不利于后续制备的切割片的使用；通过调节聚醚砜和环氧树脂的质量比，使得聚醚砜在不影响体系力学性能的同时，还可以增强切割片的韧性，使得切割片在使用的过程中，减少切割片表面的裂纹和裂纹的扩展，提高切割片的强度，延长切割片的使用寿命；
为了增强切割片的耐热性能，通过在环氧树脂中添加硝酸镧，由于环氧树脂的结构中环氧基、羟基上的氧原子均带有未成键的孤电子对，同时环氧树脂大分子链上的羟基氧原子、醚键的氧原子和环氧基氧原子相距较近，中间易和具有多个空轨道的金属离子形成五元环的螯合物；稀土离子的半径较大，外层未充满的轨道较多，所以可以与环氧树脂进行反应生成螯合物，提高环氧树脂的耐热性能，提高环氧树脂在后续使用的寿命，进而提高制备的切割片的耐热性能，提高切割片的使用寿命。
优选的，所述润滑剂为石墨、二氧化钼和氮化硼中的任意一种。
通过采用上述技术方案，石墨具有稳定的层状六方晶体结构，同一层的碳原子通过共价键牢固的结合在一起，而层与层之间的结合力较弱，从而将石墨添加进切割片内后，在切割片的使用过程中，通过石墨片层之间的相对滑移，减弱切割片与切割物之间的摩擦力，实现对切割片的润滑作用；二氧化钼具有层状结构，同时也具有承受热压的稳定性，与金属的亲和力强，在切割片的使用过程中，二氧化钼具有良好的成膜性能，可形成润滑膜覆盖在切割片上对切割片起到润滑作用；氮化硼也具有六方晶体结构，具有良好的耐热性、化学稳定性和电绝缘性，将氮化硼添加进切割片内后，在切割片的使用过程中通过氮化硼分子层之间的滑移，减少切割片在使用时的摩擦力，延长切割片的使用寿命。
优选的，所述润滑剂由石墨、二氧化钼和氮化硼按照质量比(2-3)：(1-2)：(2-4)组成。
通过采用上述技术方案，将石墨、二氧化钼和氮化硼共同混合作为润滑剂，其中石墨具有片层结构，本身可通过片层的滑移实现对切割片切割过程的润滑作用，但是石墨的缺点在于，它与其润滑的表面的结合力较差，很容易脱落，导致润滑效果有限；二氧化钼具有良好的润滑特性，但是其本身与石墨相比，具有导热性差、摩擦系数还不够低的特点，但是二氧化钼在使用时可覆盖在切割片的表面，保护切割片不被氧化，延长切割片的使用寿命；氮化硼本身为白色或者淡黄色，添加进切割片中后，在对切割片起到润滑作用的同时，也不易对切割物造成污染，提高对切割物的切割效果。
优选的，所述胶黏剂的制备方法包括如下步骤：
1):取胶黏树脂放置在溶剂中，混合溶解制备成预混合液；所述溶剂由二氯甲烷和甲醇按照质量比(85-95)：(10-20)组成；所述胶黏树脂和溶剂的质量比为(3-4)：(7-8)；
2):取三苯基膦添加进步骤1)制备的预混合液中，搅拌均匀即得；所用预混合液与三苯基膦的质量比为(98-103)：1。
通过采用上述技术方案，将胶黏树脂放入溶剂中进行混合，由于聚醚砜分子中含有砜基、醚基和次苯基，其中砜基可以赋予聚醚砜分子良好的耐热性，醚键可以使得聚合物链节具有良好的流动性，赋予聚醚砜良好的韧性；通过将聚醚砜与环氧树脂进行混合，使得环氧树脂中的环氧基团与聚醚砜端酚羟基进行反应，使得聚醚砜增强环氧树脂的韧性，进而增强制备的切割片的使用性能；同时胶黏树脂中的碳酸镧可以与环氧树脂进行反应生成螯合物，提高制备的切割片的耐高温性能；通过添加三苯基膦作为催化剂，催化环氧基团和聚醚砜端酚羟基的反应；同时通过调节胶黏树脂和溶剂的质量比，调节制备的胶黏剂的稠度，当胶黏剂的稠度较高时，将胶黏剂与其他原料混合时，不易混合均匀，为切割片后续的加工带来不便；胶黏剂的稠度较小时，胶黏剂的胶黏强度不足，使得制备的切割片在使用时易发生破裂，影响使用效果。
第二方面，本申请提供一种自润滑树脂切割片的制备方法，采用如下的技术方案：一种自润滑树脂切割片的制备方法，包括如下步骤：
S1:将润滑剂与胶黏剂共同混合，制备成初混合料；
S2:将棕刚玉磨料和固化剂共同加入步骤S1制得的初混合料中，混合均匀，制得复混合料；
S3:将步骤S2中制得的复混合料放入模具中刮平，通过液压机定模冷压，压力为10-25MPa，保压8-12s，出模制得砂轮胚体；
S4:将步骤S3中制得的砂轮胚体干燥、烧结即得。
通过采用上述技术方案，现将润滑剂添加进胶黏树脂中，由于胶黏剂具有一定粘度，通过搅拌可以使得润滑剂均匀分布在胶黏剂的体系内，避免润滑剂发生沉淀、团聚，然后将棕刚玉磨料和固化剂添加进步骤S1中制得的初混合料中，搅拌均匀，也使得润滑剂可以均匀分布在棕刚玉磨料中，然后将步骤S2中制得的复混合料共同放入模具中刮平，通过液压机定模冷压，同时在固化剂的固化作用下，使得各个原料被粘结制备成砂轮胚体，然后通过干燥、烧结，制备成切割片成品。
优选的，步骤S1中将所述润滑剂和所述胶黏剂混合后，制备成初混合料，初混合料在与棕刚玉磨料和固化剂进行混合前，先通过超声震荡20-30min。
通过采用上述技术方案，由于润滑剂呈粉末状，粒径较小，在使用时易发团聚，通过超声震荡，可以提高润滑剂在胶黏树脂中的分散性，从而进一步提高润滑剂与棕刚玉磨料混合的均匀程度，提高润滑剂对切割片的润滑效果，从而进一步降低切割片在使用时的摩擦力，延长切割片的使用寿命。
优选的，步骤S2中将所述棕刚玉磨料和固化剂添加进行步骤S1中制得的初混合料中后，在进行混合前，还在初混合料内添加了碳纤维。
通过采用上述技术方案，由于碳纤维具有高强度和高模量，在切割片中添加碳纤维，可以显著提高切割片的磨损抗力，同时由于碳纤维的质量较轻，使得在增加制备的切割片的强度的同时，对切割片的质量影响较小；切割片在使用的过程中，由于碳纤维具有石墨维晶结构，在滑动摩擦的过程中，碳纤维不仅能阻碍切割片的塑性变形，防止切割片的分裂；同时当切割片在使用的过程中，碳纤维被剥离、裸露出来时，碳纤维可以被摩擦成细小的颗粒，被压制、铺展在切割片的表面上，起到润滑作用；同时在切割片的实际使用过程中，由于碳纤维与待切割物的实际接触面积很小，接触点具有很高的温度，碳纤维的高温稳定性能可有效阻止切割片中其他原料的软化，减少因切割片内原料发生软化而产生的黏着磨损和磨屑；从而在提高制备的切割片的强度的同时，也减少切割片的磨损，延长制备的切割片的使用寿命。
优选的，所述添加碳纤维的质量分数为3-7份。
通过采用上述技术方案，调节添加的碳纤维的质量，随着碳纤维的添加量增多，碳纤维对切割片的增强效果逐渐提高，同时由于碳纤维在使用过程中的耐高温性可以有效阻止切割片内其他原料的软化，碳纤维被磨损出的细小的颗粒可以铺展的切割片上起到润滑作用；但是当碳纤维的添加量过多时，会使得切割片内其他原料互相的结合力下降，影响制备的切割片的力学性能，使得切割片在长时间的使用后，切割片受到较大的循环应力的作用，易在空间和位错处累积裂纹，导致切割片的破碎、剥离，影响切割片的使用性能。
优选的，所述碳纤维在使用前先放置在1400-1600℃的温度下煅烧1—20min。
通过采用上述技术方案，先将碳纤维在使用前经过高温煅烧，石墨化碳纤维除部分完整的柱状纤维外，柱状纤维表面还发生石墨化反应，生成一些团聚体，在切割片的使用过程中，团聚体磨损产生一些不规则的颗粒，不规则颗粒在摩擦力的作用下可以在切割片的表面形成石墨润滑层，与润滑剂共同配合，进一步降低切割片在使用时的摩擦力；同时碳纤维内部的碳原子在煅烧的过程中，内部乱层结构发生重排，呈现出层状的有序石墨微晶结构，使得碳纤维在对切割片具有增强效果的同时也对切割片具有良好的润滑效果，延长切割片的使用寿命。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
本申请通过将环氧树脂、聚醚砜和硝酸镧共同混合制备成胶黏树脂，通过聚醚砜与环氧树脂进行结合反应，增强制备的胶黏剂的韧性，同时通过添加硝酸镧，通过硝酸镧与环氧树脂进行反应，生成螯合物，螯合物具有良好的热稳定性，由于切割片在长时间使用后的表面摩擦产生大量的热量，通过环氧树脂与聚醚砜和硝酸镧共同制备成胶黏剂，进而使得制备的切割片具有良好的韧性和耐高温性，提高切割片的强度，延长切割片的使用寿命。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明；
本申请所用棕刚玉磨料为磨具用棕刚玉粉末，粒径为40目；
所用环氧树脂为双酚A型环氧树脂，固含量为70％；所用聚醚砜的纯度为99％；所用硝酸镧的纯度为99.9％；
所用溶剂由二氯甲烷和甲醇共同组成；所用二氯甲烷的纯度为99.9％；所用甲醇的CAS号为67-56-1；
所用润滑剂由石墨、二氧化钼和氮化硼共同组成，所用石墨的粒径为325目；所用二氧化钼的粒径为325目；所用氮化硼的纯度为99％；
所用三苯基膦的CAS号为603-35-0；
所用固化剂为3,3'-二氨基二苯砜，CAS号为599-61-1；
所用碳纤维为短切碳纤维，长度为5mm。
制备例1
胶黏剂制备例1
本制备例中胶黏剂主要由如下方法的步骤制得：
1)将胶黏树脂和溶剂共同放入带有搅拌桨的反应箱中，通过搅拌桨对反应箱进行搅拌，搅拌至胶黏树脂完全溶解在溶剂中，制得预混合液；所用胶黏树脂由环氧树脂、聚醚砜和硝酸镧的质量比为4：2：1组成；所用胶黏树脂和溶剂的质量比为3：7；所用溶剂由二氯甲烷和甲醇按照质量比90：15组成；
2)将三苯基膦添加进步骤1)中制得的预混合液中，通过搅拌桨搅拌均匀，即得；所用三苯基膦与步骤1)制得的预混合液的质量比为1：100。
胶黏剂制备例2
本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例1中的不同之处在于，步骤1)中所用的胶黏树脂由环氧树脂、聚醚砜和硝酸镧的质量比为7：3：1组成，其余均与胶黏剂制备例1中的相同。
胶黏剂制备例3
本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例1中的不同之处在于，步骤1)中所用的胶黏树脂由环氧树脂、聚醚砜和硝酸镧的质量比为5：3：1组成，其余均与胶黏剂制备例1中的相同。
胶黏剂制备例4
本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例3中的不同之处在于，步骤1)中所用胶黏剂由胶黏树脂和溶剂按照质量比4：8组成，其余均与胶黏剂制备例3中的相同。
胶黏剂制备例5
本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例3中的不同之处在于，步骤1)中所用胶黏剂由胶黏树脂和溶剂按照质量比3.5：7.5组成，其余均与胶黏剂制备例3中的相同。
实施例1
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法，包括如下步骤：
S1:取5kg润滑剂和25kg份胶黏剂共同放入带有搅拌桨的搅拌桶内，将通过搅拌桨进行搅拌，混合均匀，制备成初混合料；所用胶黏剂由胶黏剂制备1中制得；所用润滑剂为石墨；
S2:将40kg棕刚玉磨料和2kg固化剂共同加入步骤S1制得的初混合料中，通过搅拌桨混合均匀，制得复混合料；所用固化剂为3,3'-二氨基二苯砜；
S3:将步骤S2中制得的复混合料放入模具中刮平，通过液压机定模冷压，压力为15MPa，保压10s，出模制得砂轮胚体；
S4:将步骤S3中制得的砂轮胚体干燥、烧结即得。
实施例2
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法，包括如下步骤：
S1:取10kg润滑剂和35份胶黏剂共同放入带有搅拌桨的搅拌桶内，将通过搅拌桨进行搅拌，混合均匀，制备成初混合料；所用胶黏剂由胶黏剂制备1中制得；所用润滑剂为石墨；
S2:将45kg棕刚玉磨料和4kg固化剂共同加入步骤S1制得的初混合料中，通过搅拌桨混合均匀，制得复混合料；所用固化剂为3,3'-二氨基二苯砜；
S3:将步骤S2中制得的复混合料放入模具中刮平，通过液压机定模冷压，压力为15MPa，保压10s，出模制得砂轮胚体；
S4:将步骤S3中制得的砂轮胚体干燥、烧结即得。
实施例3
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法，包括如下步骤：
S1:取8kg润滑剂和30份胶黏剂共同放入带有搅拌桨的搅拌桶内，将通过搅拌桨进行搅拌，混合均匀，制备成初混合料；所用胶黏剂由胶黏剂制备1中制得；所用润滑剂为石墨；
S2:将42kg棕刚玉磨料和3kg固化剂共同加入步骤S1制得的初混合料中，通过搅拌桨混合均匀，制得复混合料；所用固化剂为3,3'-二氨基二苯砜；
S3:将步骤S2中制得的复混合料放入模具中刮平，通过液压机定模冷压，压力为15MPa，保压10s，出模制得砂轮胚体；
S4:将步骤S3中制得的砂轮胚体干燥、烧结即得。
实施例4
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例3的不同之处在于，步骤S1中所用润滑剂为二氧化钼，其余均与实施例3中的相同。
实施例5
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例3的不同之处在于，步骤S1中所用润滑剂为氮化硼，其余均与实施例3中的相同。
实施例6
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例3的不同之处在于，步骤S1中所用润滑剂由石墨、二氧化钼和氮化硼按照质量比2.5：1.5：3组成，其余均与实施例3中的相同。
实施例7
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法，包括如下步骤：
S1:取8kg润滑剂和30kg胶黏剂共同放入带有搅拌桨的搅拌桶内，将通过搅拌桨进行搅拌，混合均匀，制备成初混合料，然后将初混合料放置在超声机上震荡25min，制得混合料；所用胶黏剂由胶黏剂制备1中制得；所用润滑剂由石墨、二氧化钼和氮化硼按照质量比2.5：1.5：3组成；
S2:将42kg棕刚玉磨料和3kg固化剂共同加入步骤S1制得的混合料中，通过搅拌桨混合均匀，制得复混合料；所用固化剂为3,3'-二氨基二苯砜；
S3:将步骤S2中制得的复混合料依次放入模具中刮平，通过液压机定模冷压，压力为15MPa，保压10s，出模制得砂轮胚体；
S4:将步骤S3中制得的砂轮胚体干燥、烧结即得。
实施例8
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法，包括如下步骤：
S1:取8kg润滑剂和30份胶黏剂共同放入带有搅拌桨的搅拌桶内，将通过搅拌桨进行搅拌，混合均匀，制备成初混合料，然后将初混合料放置在超声机上震荡25min，制得混合料；所用胶黏剂由胶黏剂制备1中制得；所用润滑剂由石墨、二氧化钼和氮化硼按照质量比2.5：1.5：3组成；
S2:将3kg碳纤维、42kg棕刚玉磨料和3kg固化剂依次加入步骤S1制得的混合料中，通过搅拌桨混合均匀，制得复混合料；所用固化剂为3,3'-二氨基二苯砜；
S3:将步骤S2中制得的复混合料共同放入模具中刮平，通过液压机定模冷压，压力为15MPa，保压10s，出模制得砂轮胚体；
S4:将步骤S3中制得的砂轮胚体干燥、烧结即得。
实施例9
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例8的不同之处在于，步骤S2中添加的碳纤维为7kg，其余均与实施例8中的相同。
实施例10
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例8的不同之处在于，步骤S2中添加的碳纤维为5kg，其余均与实施例8中的相同。
实施例11
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例10的不同之处在于，步骤S2中的碳纤维在添加进混合料内之前，先放置在马弗炉中煅烧15min，煅烧温度为1500℃，其余均与实施例10中的相同。
实施例12
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例11的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例2中制备，其余均与实施例11中的相同。
实施例13
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例11的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例3中制备，其余均与实施例11中的相同。
实施例14
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例11的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例4中制备，其余均与实施例11中的相同。
实施例15
本实施例中自润滑树脂切割片的制备方法与实施例11的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例5中制备，其余均与实施例11中的相同。
对比例
对比例1
本对比例中的自润滑树脂切割片的制备方法与实施例1中的不同之处在于，步骤S1中所用的胶黏树脂为环氧树脂，其余均与实施例1中的相同。
对比例2
本对比例中的自润滑树脂切割片的制备方法与实施例1中的不同之处在于，步骤S1中所用的胶黏树脂为聚醚砜，其余均与实施例1中的相同。
对比例3
本对比例中的自润滑树脂切割片的制备方法与实施例1中的不同之处在于，步骤S1中的胶黏树脂中不含有硝酸镧，其余均与实施例1中的相同。
检测方法
按照实施例1-15与对比例1-3中的自润滑树脂切割片的制备方法分别制备出尺寸相同的切割片，作为测试样品；
将制备的测试样品通过Q/CR1-2014《钢轨打磨车砂轮订货技术条件》对测试样品进行了磨损率的测试，记录数据得到表1；
表1实施例1-15与对比例1-3的自润滑树脂切割片的磨损率测试结果
| 序号 | 磨损率(g/mm) |
| 实施例1 | 0.92 |
| 实施例2 | 0.87 |
| 实施例3 | 0.85 |
| 实施例4 | 0.89 |
| 实施例5 | 0.87 |
| 实施例6 | 0.76 |
| 实施例7 | 0.67 |
| 实施例8 | 0.60 |
| 实施例9 | 0.63 |
| 实施例10 | 0.55 |
| 实施例11 | 0.50 |
| 实施例12 | 0.47 |
| 实施例13 | 0.45 |
| 实施例14 | 0.47 |
| 实施例15 | 0.42 |
| 对比例1 | 1.24 |
| 对比例2 | 1.37 |
| 对比例3 | 1.03 |
结合实施例3-6并结合表1可以看出，当所用润滑剂由石墨、二氧化钼和氮化硼按照质量比2.5：1.5：3组成时，由于石墨具有良好的片层结构，可通过片层的滑移实现对切割片的润滑效果，二氧化钼的润滑效果相比较石墨较弱，但是其在使用时可覆盖在切割片表面保护切割片不被氧化；氮化硼在添加进切割片中后，不易对待切割物品造成污染，通过石墨、二氧化钼和氮化硼的共同作用，可提高切割片使用性能。
结合实施例11-13、对比例1-3并结合表1可以看出，通过将环氧树脂、聚醚砜和硝酸镧进行混合，聚醚砜具有良好的韧性且与环氧树脂具有良好的相容性，通过聚醚砜对环氧树脂进行增韧，提高制备的切割片的使用强度和韧性；同时通过添加硝酸镧，硝酸镧外部具有空轨道，可与环氧树脂上的孤电子对进行结合，生成螯合物，提高环氧树脂的耐热性，避免切割片在使用过程中因摩擦局部热量过高，造成的对切割片的损伤，提高切割片的使用寿命。
结合实施例8-10并结合表1可以看出，通过在切割片的原料内添加碳纤维，通过碳纤维的增强作用提高切割片的使用强度，同时碳纤维在使用过程中被磨损出的细小颗粒可以铺展在切割片上起到润滑作用，但是当碳纤维的添加量较多时，会使得切割片内其他原料互相的结合力下降，影响制备的切割片的力学性能，因此通过调节碳纤维的添加量，使得制备的切割片具有良好的使用强度。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (2)
1.一种自润滑树脂切割片的制备方法，其特征在于：包括如下质量份数的原料：棕刚玉磨料40-45份，胶黏剂25-35份，固化剂2-4份，润滑剂5-10份；所述胶黏剂由胶黏树脂和溶剂混合而成；所述胶黏树脂由环氧树脂、聚醚砜和硝酸镧按照质量比（4-7）：（2-3）：（0.8-1.2）组成；
所述润滑剂由石墨、二氧化钼和氮化硼按照质量比（2-3）：（1-2）：（2-4）组成；
所述胶黏剂的制备方法包括如下步骤：
1）:取胶黏树脂放置在溶剂中，混合溶解制备成预混合液；所述溶剂由二氯甲烷和甲醇按照质量比（85-95）：（10-20）组成；所述胶黏树脂和溶剂的质量比为（3-4）：（7-8）；
2）:取三苯基膦添加进步骤1）制备的预混合液中，搅拌均匀即得；所用预混合液与三苯基膦的质量比为（98-103）：1；
自润滑树脂切割片的制备方法，包括如下步骤：
S1:将润滑剂与胶黏剂共同混合，制备成初混合料；
S2:将棕刚玉磨料、固化剂、碳纤维3-7份共同加入步骤S1制得的初混合料中，混合均匀，制得复混合料；
S3:将步骤S2中制得的复混合料放入模具中刮平，通过液压机定模冷压，压力为10-25MPa，保压8-12s，出模制得砂轮胚体；
S4:将步骤S3中制得的砂轮胚体干燥、烧结即得；
所述碳纤维在使用前先放置在1400-1600℃的温度下煅烧10-20min。
2.根据权利要求1所述的自润滑树脂切割片的制备方法，其特征在于：步骤S1中将所述润滑剂和所述胶黏剂混合后，制备成初混合料，初混合料在与棕刚玉磨料和固化剂进行混合前，先通过超声震荡20-30min。
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