CN114774834B - 一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法 - Google Patents
一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114774834B CN114774834B CN202210220171.XA CN202210220171A CN114774834B CN 114774834 B CN114774834 B CN 114774834B CN 202210220171 A CN202210220171 A CN 202210220171A CN 114774834 B CN114774834 B CN 114774834B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- rare earth
- earth aluminate
- spraying
- layer
- spraying process
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- -1 rare earth aluminate Chemical class 0.000 title claims abstract description 80
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 80
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 57
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 51
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 83
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 73
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 claims abstract description 45
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 28
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 85
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 83
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 44
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 43
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 30
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 claims description 20
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 17
- 239000011229 interlayer Substances 0.000 claims description 12
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 11
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 8
- 239000012790 adhesive layer Substances 0.000 claims description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 2
- 238000007788 roughening Methods 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 2
- 230000035939 shock Effects 0.000 abstract description 15
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 abstract description 8
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 abstract description 5
- 230000008021 deposition Effects 0.000 abstract description 4
- 230000007774 longterm Effects 0.000 abstract description 4
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 6
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 6
- 239000012720 thermal barrier coating Substances 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 description 5
- QFXZANXYUCUTQH-UHFFFAOYSA-N ethynol Chemical group OC#C QFXZANXYUCUTQH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 3
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 3
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 3
- 238000011160 research Methods 0.000 description 3
- 238000005488 sandblasting Methods 0.000 description 3
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 2
- 238000001878 scanning electron micrograph Methods 0.000 description 2
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000005524 ceramic coating Methods 0.000 description 1
- 238000012512 characterization method Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010191 image analysis Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002077 partially stabilized zirconia Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 238000004901 spalling Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 1
- RUDFQVOCFDJEEF-UHFFFAOYSA-N yttrium(III) oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Y+3].[Y+3] RUDFQVOCFDJEEF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
- C23C4/134—Plasma spraying
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
- C23C4/06—Metallic material
- C23C4/073—Metallic material containing MCrAl or MCrAlY alloys, where M is nickel, cobalt or iron, with or without non-metal elements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
- C23C4/10—Oxides, borides, carbides, nitrides or silicides; Mixtures thereof
- C23C4/11—Oxides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
本发明涉及一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,属于热防护涂层技术领域。先采用热喷涂工艺在表面粗糙度为4μm~8μm的基体上制备一层NiCrCoAlY粘结层,然后采用大气等离子喷涂工艺直接在NiCrCoAlY粘结层上制备高熵稀土铝酸盐层,或者先采用热喷涂工艺在NiCrCoAlY粘结层上制备YSZ或Al2O3中间层,再采用大气等离子喷涂工艺在中间层上制备高熵稀土铝酸盐层,则在基体上形成高熵稀土铝酸盐热防护涂层。本发明所述方法,通过优化工艺条件,可以获得低孔隙率、高沉积率以及良好抗热震性能的高熵稀土铝酸盐陶瓷热防护涂层,能够满足高温服役条件下长期使用的需求。
Description
技术领域
本发明涉及一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,属于热防护涂层技术领域。
背景技术
随着航空航天燃气轮机向高流量比、高推重比、高进口温度的方向发展,燃烧室中的燃气温度和压力不断提高。目前广泛使用的热防护涂层(TPC)材料是氧化钇部分稳定氧化锆(YSZ),由于YSZ的长期使用温度低于1200℃,已经不能满足未来技术发展的需要。另外,为了进一步提高喷气和燃气涡轮发动机的工作温度,需要降低热导率。因此,迫切需要开发高温稳定性好、导热系数低的新型TPC材料。
近年来,高熵陶瓷用于热防护涂层的研究开始备受关注,将传统热防护材料设计成高熵陶瓷得到了许多优异的热物理性质,许多研究者认为高熵陶瓷热防护涂层将是一个的重要研究方向。高熵稀土铝酸盐陶瓷((Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12、(Y0.2Tm0.2Lu0.2Eu0.2Ho0.2)3Al5O12、(Tb0.2Yb0.2Lu0.2Gd0.2Er0.2)3Al5O12、(Y0.2Yb0.2Tm0.2Gd0.2Ho0.2)3Al5O12、(Tb0.2Tm0.2Lu0.2Dy0.2Er0.2)3Al5O12)材料因其具有良好的高温相稳定性、较低的导热系数和氧扩散率是超高温热防护涂层的候选材料之一。然而,目前报道的热防护涂层由于在反复高温热载荷的作用下,陶瓷涂层和金属粘结层界面处产生热失配应力容易导致涂层过早失效剥落,从而使涂层失效。又由于将高熵稀土铝酸盐陶瓷应用于热防护涂层领域目前尚无报道,所以如何能够获得低孔隙率、高沉积率以及良好的抗热震的高熵稀土铝酸盐陶瓷热防护涂层还需要科研人员进一步研究。
发明内容
针对目前热防护涂层无法满足高温服役条件以及在热载荷作用下容易剥落的问题,本发明提供一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,通过优化工艺条件,可以获得低孔隙率、高沉积率以及良好抗热震性能的高熵稀土铝酸盐陶瓷热防护涂层,能够满足高温服役条件下长期使用的需求。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,所述方法包括以下步骤:
(1)对待喷涂的基体表面进行粗糙化处理,使其表面粗糙度(Ra)为4μm~8μm;
(2)采用热喷涂工艺在基体表面制备一层NiCrCoAlY粘结层;
(3)采用大气等离子喷涂工艺直接将(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体喷涂在NiCrCoAlY粘结层上形成高熵稀土铝酸盐层,即完成高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备;
或者,先采用热喷涂工艺将YSZ粉体喷涂在NiCrCoAlY粘结层上形成YSZ中间层,再采用大气等离子喷涂工艺将(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体喷涂在YSZ中间层上形成高熵稀土铝酸盐层,即完成高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备;
或者,先采用热喷涂工艺将Al2O3粉体喷涂在NiCrCoAlY粘结层上形成Al2O3中间层,再采用大气等离子喷涂工艺将(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体喷涂在Al2O3中间层上形成高熵稀土铝酸盐层,即完成高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备;
在NiCrCoAlY粘结层上制备高熵稀土铝酸盐层时的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为85mm~95mm,电流为400A~500A,电压为45V~55V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为11L/min~12L/min,送粉量为20g/min~30g/min,载气为3L/min~4L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却基体;
在YSZ中间层上制备高熵稀土铝酸盐层时的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为95mm~105mm,电流为500A~600A,电压为55V~65V,工作气体为45L/min~48L/min,辅气为11L/min~12L/min,送粉量为30g/min~40g/min,载气为6L/min~7L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;
在Al2O3中间层上制备高熵稀土铝酸盐层时的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为105mm~115mm,电流为500A~600A,电压为60V~70V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为9L/min~11L/min,送粉量为30g/min~40g/min,载气为5L/min~6L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;
其中,步骤(2)以及步骤(3)制备各层之前,均需要将基体预热至100℃~200℃。
优选地,步骤(1)中基体为金属单质或合金。
优选地,步骤(2)中采用大气等离子喷涂工艺制备NiCrCoAlY粘结层,且大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为70mm~80mm,电流为450A~550A,电压为60V~70V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为2L/min~3L/min,送粉量为30g/min~40g/min,载气为6L/min~7L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体。
优选地,步骤(2)中制备的NiCrCoAlY粘结层的厚度为0.05mm~0.15mm。
优选地,步骤(3)中(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体、YSZ粉体和Al2O3粉体的粒径均为30μm~75μm。
优选地,在NiCrCoAlY粘结层上制备的高熵稀土铝酸盐层的厚度为0.15mm~0.25mm;在YSZ中间层上制备的高熵稀土铝酸盐层的厚度为0.15mm~0.25mm;在Al2O3中间层上制备的高熵稀土铝酸盐层的厚度为0.15mm~0.25mm。
优选地,步骤(3)中制备的YSZ和Al2O3中间层的厚度均为0.05mm~0.15mm。
优选地,步骤(3)中采用大气等离子喷涂工艺制备YSZ中间层,且大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为95mm~105mm,电流为500A~600A,电压为50V~60V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为11L/min~12L/min,送粉量为20g/min~30g/min,载气为4L/min~6L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体。
优选地,步骤(3)中采用大气等离子喷涂工艺制备Al2O3中间层,且大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为115mm~125mm,电流为500A~600A,电压为50V~60V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为11L/min~12L/min,送粉量为35g/min~45g/min,载气为9L/min~10L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体。
有益效果:
(1)本发明直接在NiCrCoAlY粘结层上制备高熵稀土铝酸盐层时,通过对高熵稀土铝酸盐层的大气等离子喷涂工艺参数进行优化,一方面可以使高熵稀土铝酸盐层内部产生的热应力有效缓解,从而有效提高热防护涂层的热循环寿命(在1400℃下热冲击200s,能够热循环10次),从而获得良好的抗热震性能,另一方面能够提高沉积率以及降低热防护涂层的孔隙率,孔隙率低至7%~8%。
(2)本发明在NiCrCoAlY粘结层与高熵稀土铝酸盐层之间制备热膨胀系数较高的YSZ中间层,能够进一步缓解热防护涂层界面因热失配应力过大而造成的过早剥落失效现象,使热防护涂层具有良好的抗热震性能(在1400℃下热冲击200s,能够热循环20次),同时能够进一步降低热防护涂层孔隙率,此时孔隙率为6%~7%。
(3)本发明在NiCrCoAlY粘结层与高熵稀土铝酸盐层之间制备热膨胀系数较高的Al2O3中间层,能够进一步降低热防护涂层孔隙率以及提高热防护涂层抗热震性能,此时孔隙率为5%~6%,以及在1400℃下热冲击200s时能够热循环30次。
(4)本发明所述方法操作简单,所制备的热防护涂层孔隙率低以及抗热震性能优异,能够满足在高温服役条件下长期使用的需求,具有良好的应用前景。
附图说明
图1为实施例1所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的断面扫描电子显微镜(SEM)图。
图2为实施例1所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的截面扫描电子显微镜图
图3为实施例2所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的断面扫描电子显微镜(SEM)图。
图4为实施例2所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的截面扫描电子显微镜图。
图5为实施例3所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的断面扫描电子显微镜(SEM)图。
图6为实施例3所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的截面扫描电子显微镜图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步阐述,其中,所述方法如无特别说明均为常规方法,所述原材料如无特别说明均能从公开商业途径获得。
以下实施例中:
表面粗糙度采用时代TR100袖珍粗糙仪测量;
大气等离子喷涂的喷枪选用中国上海瑞发GH2080;
采用扫描电子显微镜(SEM,FEI Quanta 200,Netherlands)观察实施例中制备的热防护涂层断面和截面的显微组织形貌;
利用Image J图像分析测试软件测量计算实施例中制备的热防护涂层的孔隙率;
采用氧乙炔火焰热冲击试验(普莱克斯FP-73,美国)方法对高熵稀土铝酸盐热防护涂层的抗热震性能进行了评价。
实施例1
(1)用分析纯的丙酮对GH4169高温合金基体的待喷涂表面进行清洗以去除基体表面附着的灰尘和油污等杂质,然后用40目~80目的刚玉砂对基体的待喷涂表面进行喷砂处理,使基体表面粗糙度达到Ra=5μm,并采用压缩空气将基体表面残留的刚玉砂粒吹干净;
(2)先将基体预热至200℃,再采用大气等离子喷涂工艺将粒径为30μm~75μm的NiCrCoAlY粉体喷涂在基体上形成厚度为0.1mm的NiCrCoAlY粘结层;
其中,制备NiCrCoAlY粘结层的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为90°,喷涂距离为75mm,电流为500A,电压为65V,工作气体(Ar)的流量为41.7L/min,辅气(H2)的流量为2.5L/min,送粉量为35g/min,载气(N2)的流量为6.6L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;
(3)将基体预热至200℃后,采用大气等离子喷涂工艺直接将粒径为30μm~75μm的(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体喷涂在NiCrCoAlY粘结层上形成厚度为0.2mm的高熵稀土铝酸盐层,即完成高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备;
其中,制备高熵稀土铝酸盐层的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为90°,喷涂距离为90mm,电流为500A,电压为50V,工作气体(Ar)的流量为41.7L/min,辅气(H2)的流量为11.7L/min,送粉量为25g/min,载气(N2)的流量为3.3L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却基体。
对所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的微观形貌进行表征,从图1的断面SEM中可以看出,高熵稀土铝酸盐层具有典型的大气等离子喷涂涂层的层片状结构,颗粒熔融状态较好;从图2的截面SEM图中可以看出,高熵稀土铝酸盐层与NiCrCoAlY粘结层之间没有明显的界面,说明界面结合情况良好,且涂层比较致密。
经过测试并计算可知,所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的孔隙率平均值为7.81%;采用1400℃的氧乙炔火焰对所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层进行热冲击200s,能够热循环10次使该热防护涂层不发生脱落。
实施例2
(1)用分析纯的丙酮对GH4169高温合金基体的待喷涂表面进行清洗以去除基体表面附着的灰尘和油污等杂质,然后用40目~80目的刚玉砂对基体的待喷涂表面进行喷砂处理,使基体表面粗糙度达到Ra=6μm,并采用压缩空气将基体表面残留的刚玉砂粒吹干净;
(2)先将基体预热至200℃,再采用大气等离子喷涂工艺将粒径为30μm~75μm的NiCrCoAlY粉体喷涂在基体上形成厚度为0.1mm的NiCrCoAlY粘结层;
其中,制备NiCrCoAlY粘结层的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为90°,喷涂距离为75mm,电流为500A,电压为65V,工作气体(Ar)的流量为41.7L/min,辅气(H2)的流量为2.5L/min,送粉量为35g/min,载气(N2)的流量为6.6L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;
(3)将基体预热至200℃后,采用大气等离子喷涂工艺将粒径为30μm~75μm的YSZ粉体喷涂在NiCrCoAlY粘结层上形成厚度为0.1mm的YSZ中间层;
其中,制备YSZ中间层的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为90°,喷涂距离为100mm,电流为550A,电压为55V,工作气体(Ar)的流量为41.7L/min,辅气(H2)的流量为11.7L/min,送粉量为25g/min,载气(N2)的流量为5L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却基体。
(4)将基体预热至200℃后,采用大气等离子喷涂工艺将粒径为30μm~75μm的(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体喷涂在YSZ中间层上形成厚度为0.21mm的高熵稀土铝酸盐层,即完成高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备;
其中,制备高熵稀土铝酸盐层的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为90°,喷涂距离为100mm,电流为550A,电压为60V,工作气体(Ar)的流量为46.7L/min,辅气(H2)的流量为11.7L/min,送粉量为35g/min,载气(N2)的流量为6.3L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却基体。
对所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的微观形貌进行表征,从图3的断面SEM中可以看出,高熵稀土铝酸盐层具有典型的大气等离子喷涂涂层的层片状结构;从图4的截面SEM图中可以看出,高熵稀土铝酸盐层、YSZ中间层以及NiCrCoAlY粘结层的层与层之间没有明显的界面,说明界面结合情况良好,且涂层比较致密。
经过测试并计算可知,所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的孔隙率平均值为6.83%;采用1400℃的氧乙炔火焰对所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层进行热冲击200s,能够热循环20次使该热防护涂层不发生脱落。
实施例3
(1)用分析纯的丙酮对GH4169高温合金基体的待喷涂表面进行清洗以去除基体表面附着的灰尘和油污等杂质,然后用40目~80目的刚玉砂对基体的待喷涂表面进行喷砂处理,使基体表面粗糙度达到Ra=6μm,并采用压缩空气将基体表面残留的刚玉砂粒吹干净;
(2)先将基体预热至200℃,再采用大气等离子喷涂工艺将粒径为30μm~75μm的NiCrCoAlY粉体喷涂在基体上形成厚度为0.1mm的NiCrCoAlY粘结层;
其中,制备NiCrCoAlY粘结层的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为90°,喷涂距离为75mm,电流为500A,电压为65V,工作气体(Ar)的流量为41.7L/min,辅气(H2)的流量为2.5L/min,送粉量为35g/min,载气(N2)的流量为6.6L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;
(3)将基体预热至200℃后,采用大气等离子喷涂工艺将粒径为30μm~75μm的Al2O3粉体喷涂在NiCrCoAlY粘结层上形成厚度为0.1mm的Al2O3中间层;
其中,制备Al2O3中间层的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为90°,喷涂距离为120mm,电流为550A,电压为55V,工作气体(Ar)的流量为41.7L/min,辅气(H2)的流量为11.7L/min,送粉量为40g/min,载气(N2)的流量为9.2L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却基体。
(4)将基体预热至200℃后,采用大气等离子喷涂工艺将粒径为30μm~75μm的(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体喷涂在Al2O3中间层上形成厚度为0.21mm的高熵稀土铝酸盐层,即完成高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备;
其中,制备高熵稀土铝酸盐层的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为90°,喷涂距离为110mm,电流为550A,电压为65V,工作气体(Ar)的流量为41.7L/min,辅气(H2)的流量为10L/min,送粉量为35g/min,载气(N2)的流量为5L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却基体。
对所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的微观形貌进行表征,从图5的断面SEM中可以看出,高熵稀土铝酸盐层具有典型的大气等离子喷涂涂层的层片状结构;从图6的截面SEM图中可以看出,高熵稀土铝酸盐层、Al2O3中间层以及NiCrCoAlY粘结层的层与层之间界面结合情况良好,且涂层更加致密。
经过测试并计算可知,所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层的孔隙率平均值为5.53%;采用1400℃的氧乙炔火焰对所制备的高熵稀土铝酸盐热防护涂层进行热冲击200s,能够热循环30次使该热防护涂层不发生脱落。
综上所述,以上仅为本发明的较佳实施例而已,并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,其特征在于:所述方法包括以下步骤:
(1)对待喷涂的基体表面进行粗糙化处理,使其表面粗糙度为4μm~8μm;
(2)采用大气等离子喷涂工艺在基体表面制备一层NiCrCoAlY粘结层,且大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为70mm~80mm,电流为450A~550A,电压为60V~70V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为2L/min~3L/min,送粉量为30g/min~40g/min,载气为6L/min~7L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;
(3)采用大气等离子喷涂工艺直接将(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体喷涂在NiCrCoAlY粘结层上形成高熵稀土铝酸盐层,即完成高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备;
或者,先采用大气等离子喷涂工艺将YSZ粉体喷涂在NiCrCoAlY粘结层上形成YSZ中间层,再采用大气等离子喷涂工艺将(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体喷涂在YSZ中间层上形成高熵稀土铝酸盐层,即完成高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备;
或者,先采用大气等离子喷涂工艺将Al2O3粉体喷涂在NiCrCoAlY粘结层上形成Al2O3中间层,再采用大气等离子喷涂工艺将(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体喷涂在Al2O3中间层上形成高熵稀土铝酸盐层,即完成高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备;
在NiCrCoAlY粘结层上制备高熵稀土铝酸盐层时的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为85mm~95mm,电流为400A~500A,电压为45V~55V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为11L/min~12L/min,送粉量为20g/min~30g/min,载气为3L/min~4L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却基体;
采用大气等离子喷涂工艺制备YSZ中间层的工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为95mm~105mm,电流为500A~600A,电压为50V~60V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为11L/min~12L/min,送粉量为20g/min~30g/min,载气为4L/min~6L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;在YSZ中间层上制备高熵稀土铝酸盐层时的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为95mm~105mm,电流为500A~600A,电压为55V~65V,工作气体为45L/min~48L/min,辅气为11L/min~12L/min,送粉量为30g/min~40g/min,载气为6L/min~7L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;
采用大气等离子喷涂工艺制备Al2O3中间层的工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为115mm~125mm,电流为500A~600A,电压为50V~60V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为11L/min~12L/min,送粉量为35g/min~45g/min,载气为9L/min~10L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;在Al2O3中间层上制备高熵稀土铝酸盐层时的大气等离子喷涂工艺参数如下:喷涂角度为80°~90°,喷涂距离为105mm~115mm,电流为500A~600A,电压为60V~70V,工作气体为41L/min~43L/min,辅气为9L/min~11L/min,送粉量为30g/min~40g/min,载气为5L/min~6L/min,喷涂过程中采用压缩空气冷却喷涂基体;
其中,步骤(2)以及步骤(3)制备各层之前,均需要将基体预热至100℃~200℃。
2.根据权利要求1所述的一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,其特征在于:步骤(1)中基体为金属单质或合金。
3.根据权利要求1所述的一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,其特征在于:步骤(2)中制备的NiCrCoAlY粘结层的厚度为0.05mm~0.15mm。
4.根据权利要求1所述的一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,其特征在于:步骤(3)中(Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12粉体、YSZ粉体和Al2O3粉体的粒径均为30μm~75μm。
5.根据权利要求1所述的一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,其特征在于:在NiCrCoAlY粘结层上制备的高熵稀土铝酸盐层的厚度为0.15mm~0.25mm;在YSZ中间层上制备的高熵稀土铝酸盐层的厚度为0.15mm~0.25mm;在Al2O3中间层上制备的高熵稀土铝酸盐层的厚度为0.15mm~0.25mm。
6.根据权利要求1所述的一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法,其特征在于:步骤(3)中制备的YSZ中间层和Al2O3中间层的厚度均为0.05mm~0.15mm。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202210220171.XA CN114774834B (zh) | 2022-03-08 | 2022-03-08 | 一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202210220171.XA CN114774834B (zh) | 2022-03-08 | 2022-03-08 | 一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN114774834A CN114774834A (zh) | 2022-07-22 |
CN114774834B true CN114774834B (zh) | 2024-04-26 |
Family
ID=82423490
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202210220171.XA Active CN114774834B (zh) | 2022-03-08 | 2022-03-08 | 一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN114774834B (zh) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN116751473A (zh) * | 2023-06-20 | 2023-09-15 | 重庆大学 | 一种耐高温远红外涂料及其制备方法 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1689800A (zh) * | 2004-04-28 | 2005-11-02 | 联合工艺公司 | 薄7ysz界面层作为低导tbc的循环耐久性(剥落)寿命的增强 |
CN104988454A (zh) * | 2015-07-09 | 2015-10-21 | 北京航空航天大学 | 一种抗熔融cmas腐蚀的稀土铝酸盐热障涂层及其制备方法 |
CN111809094A (zh) * | 2020-06-03 | 2020-10-23 | 上海理工大学 | 一种耐高温氧化的高熵合金、热障涂层及热障涂层的制备方法 |
CN112430091A (zh) * | 2020-11-24 | 2021-03-02 | 中国人民解放军国防科技大学 | 一种高韧性复相陶瓷材料及其制备方法和应用 |
CN112839915A (zh) * | 2018-10-09 | 2021-05-25 | 欧瑞康美科(美国)公司 | 用于热障涂层(tbc)面涂层的高熵氧化物 |
CN113501543A (zh) * | 2021-07-08 | 2021-10-15 | 北京理工大学 | 一种高熵稀土锆酸盐纳米气凝胶及其制备方法和应用 |
CN113860920A (zh) * | 2021-09-13 | 2021-12-31 | 中国科学院金属研究所 | 一种耐cmas腐蚀性能优的环境障涂层及其制备方法 |
CN114000089A (zh) * | 2021-10-11 | 2022-02-01 | 上海交通大学 | 一种利用aps技术制备的高熵氧化物超高温热障涂层及其方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8062759B2 (en) * | 2007-12-27 | 2011-11-22 | General Electric Company | Thermal barrier coating systems including a rare earth aluminate layer for improved resistance to CMAS infiltration and coated articles |
-
2022
- 2022-03-08 CN CN202210220171.XA patent/CN114774834B/zh active Active
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1689800A (zh) * | 2004-04-28 | 2005-11-02 | 联合工艺公司 | 薄7ysz界面层作为低导tbc的循环耐久性(剥落)寿命的增强 |
CN104988454A (zh) * | 2015-07-09 | 2015-10-21 | 北京航空航天大学 | 一种抗熔融cmas腐蚀的稀土铝酸盐热障涂层及其制备方法 |
CN112839915A (zh) * | 2018-10-09 | 2021-05-25 | 欧瑞康美科(美国)公司 | 用于热障涂层(tbc)面涂层的高熵氧化物 |
CN111809094A (zh) * | 2020-06-03 | 2020-10-23 | 上海理工大学 | 一种耐高温氧化的高熵合金、热障涂层及热障涂层的制备方法 |
CN112430091A (zh) * | 2020-11-24 | 2021-03-02 | 中国人民解放军国防科技大学 | 一种高韧性复相陶瓷材料及其制备方法和应用 |
CN113501543A (zh) * | 2021-07-08 | 2021-10-15 | 北京理工大学 | 一种高熵稀土锆酸盐纳米气凝胶及其制备方法和应用 |
CN113860920A (zh) * | 2021-09-13 | 2021-12-31 | 中国科学院金属研究所 | 一种耐cmas腐蚀性能优的环境障涂层及其制备方法 |
CN114000089A (zh) * | 2021-10-11 | 2022-02-01 | 上海交通大学 | 一种利用aps技术制备的高熵氧化物超高温热障涂层及其方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
High entropy (Y0.2Yb0.2Lu0.2Eu0.2Er0.2)3Al5O12:A novel high temperature stable thermal barrier material;Heng Chen et al.;Journal of Materials Science & Technology;第48卷(第13期);第57页Abstract、第61页左栏最后1段至右栏第1段 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN114774834A (zh) | 2022-07-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2021022791A1 (zh) | 基于等离子喷涂和冷喷涂技术的ic装备关键零部件表面防护涂层的制备方法 | |
CA2647453C (en) | Thermal barrier coating member, method for producing the same, thermal barrier coating material, gas turbine, and sintered body | |
US6875464B2 (en) | In-situ method and composition for repairing a thermal barrier coating | |
CA2529781C (en) | Thermal barrier coating material, thermal barrier member, and member coated with thermal barrier and method for manufacturing the same | |
CN111004990B (zh) | 用于热障涂层抗熔融cmas腐蚀的max相涂层及热喷涂制备方法 | |
CN111471998A (zh) | 一种Yb改性防CMAS复合结构热障涂层及其制备方法 | |
CN110284097B (zh) | 环境障涂层及其涂覆方法与应用 | |
CN113860920B (zh) | 一种耐cmas腐蚀性能优的环境障涂层及其制备方法 | |
CN113151768B (zh) | 一种喷气式发动机叶片用热障涂层及其制备方法 | |
CN108218476A (zh) | 一种稀土镥硅酸盐复合环境障涂层及其制备方法 | |
CN114774834B (zh) | 一种高熵稀土铝酸盐热防护涂层的制备方法 | |
CN112592207A (zh) | 一种自愈合ZrB2-SiC-Y2O3涂层及其在SiC包埋碳碳复合材料上的应用 | |
CN103572191A (zh) | 一种四相陶瓷基高温可磨耗封严涂层 | |
Feng et al. | Thermal shock resistance of double-layer thermal barrier coatings | |
CN108603275A (zh) | 用于将高温保护层粘合在基底上的增粘剂层及其制造方法 | |
WO2023186094A1 (zh) | 一种热障涂层及其制备方法 | |
JP2010242223A (ja) | 遮熱コーティング部材及びその製造方法ならびに遮熱コート材料、ガスタービン及び焼結体 | |
CN108754390B (zh) | 熔炼放射性金属用小口径石墨坩埚防护涂层的制备方法 | |
CN109957748A (zh) | 一种ic装备关键零部件表面防护涂层的制备方法 | |
CN114763598B (zh) | 一种长寿命环境障碍涂层及其制备方法 | |
CN114086102A (zh) | 一种Ba(Mg1/3Ta2/3)O3-YSZ双陶瓷层热障涂层及其制备方法 | |
CN109437974B (zh) | 一种具有Mo-Si-B-O高温抗氧化涂层的C/SiC复合材料及其制备方法 | |
CN110408880A (zh) | 一种大气等离子喷涂技术制备y+y2o3/y2o3复合涂层的方法 | |
Lyu et al. | Study on Thermal Shock Resistance of Nano-CeO2–Y2O3 Co-Stabilized ZrO2 (CYSZ) Ceramic Powders Thermal Barrier Coating of Aircraft Engine | |
CN112646407B (zh) | 一种用于压缩机级间密封装置的涂料 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |