CN114770976A - 高压箱盖、高压箱盖制造方法及高压箱 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种高压箱盖、箱盖制造方法和高压箱。外箱盖层和内箱盖层整体均采用玻璃钢材质制作；箱盖采用双密封结构，两层密封结构均位于密封螺钉的内侧。该高压箱盖可用于车顶高压箱。采用上模和下模制造箱盖，上模边沿粘贴有采用金属预雕刻箱盖密封加工结构，在上模中一次铺设玻璃纤维轴向布、玻璃纤维轴向布、复合毡、泡沫夹层、玻璃纤维轴向布、复合毡和泡沫夹层，每层铺完均采用喷胶预固定。高压箱盖采用玻璃钢材质最左，为弧形阶梯结构，增强了箱盖的强度，四边设计为相同的双密封结构，将箱盖安装紧固的螺栓放置双层密封胶条的外侧，避免了水汽通过螺纹进入箱内的情况发生，提高了密封可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及电气设备技术领域，涉及一种高压箱盖、高压箱盖制造方法及高压箱。
背景技术
近年来，随着轨道交通技术的发展，高压设备的发展趋势逐步由车顶散布式向箱体集成式方向转变，由此高压电器箱应运而生。箱体采用密封设计，密封等级要求IP66以上，有效提高了高压电器设备的绝缘可靠性，降低了高压电器设备的维护成本。高压电器箱安装于列车顶，在列车高速运行的过程中，尤其是在两车会车或进出隧道时，受外界气流风压的影响极大，由此保证高压箱盖的较高的强度和刚度至关重要。
现有技术中的高压箱存在以下不足。
1、箱盖多为实心结构，箱盖表面附加有交叉型加强筋，此方案会导致箱盖重量过大，且箱盖表面的加强筋会影响箱盖表面隔音棉的粘接，影响粘接的可靠性，时有发生粘接的隔音棉掉落的情况。
2、密封结构设计不合理，列车在高速运行中，受外界风压气流影响较大，单密封结构箱体不能满足车顶环境IP66的技术要求，经常性的发生漏水现象；
例如：CN207116980U公开了一种动车组高压设备箱及动车组，密封设计主要为单一的密封防护结构，密封性能有限。
申请人在先专利申请CN209314171U公开了一种双密封结构的高压箱，但两个密封结构分别设置在箱盖和箱体固定螺栓的两侧，使用过程中发现，位于螺栓外侧的密封结构长时间使用容易造成渗水，破坏密封结构，使外侧密封结构失效。
现有的双密封结构虽能有效提高密封可靠性，但仍时有发生箱盖漏水现象，分析原因主要为：金属材料与非金属材料热膨胀系数不同，在温度急剧变化的环境中，两种材料发生不同程度地体积变化，金属与非金属对接面处的粘接胶层开裂或箱盖边角容易变形扭曲，导致箱盖与箱体间产生缝隙，水汽及灰尘易通过缝隙进入箱内。因铰链安装间隙或箱体制造误差的影响，导致铰链侧的密封胶条未到达理论设计的压缩量，长时间运行后，在外界风压雨水的影响下，铰链侧的密封胶条发生漏水情况。箱盖安装用螺栓位于双层密封胶条的中间位置，极易可能导致水汽等通过螺栓螺纹处进入，而导致外圈密封失效；同时螺栓直接旋紧在玻璃钢非金属材质上，螺栓预紧力极易衰减，列车长时间振动运行后，螺栓松动甚至脱落，这是极为危险的。
发明内容
本发明的目的在于解决上述技术问题之一，改进高压箱箱盖结构和生产方法，改进高压箱的密封性。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:
一种高压箱盖，包括：外箱盖层、内箱盖层和设置在外箱盖层与内箱盖层之间的夹层，外箱盖层和内箱盖层采用玻璃钢材质制作；
以箱盖宽度方向的截面为参考：
所述外箱盖层由外箱盖外周端部向外箱盖主体中部呈弧形隆起状；
所述内箱盖层由内箱盖外周端部向主体中部包括：与外箱盖层配合的隆起部，内箱盖主体中部与隆起部相接，且相对外箱盖主体中部呈相反的方向凸出；
外箱盖层外周端部与内向箱盖层外周端部连接，形成箱盖边沿部，用于与箱体配合。
本发明一些实施例中，箱盖边沿部包括平直部和凸出部，所述凸出部相对平直部向箱盖与箱体的配合方向凸出，沿箱盖边沿部设置有一周密封结构，包括：
固定件安装孔：间隔设置在凸出部，用于安装箱盖与箱体之间的固定件，固定件安装孔处设置T型加固件；
设置在凸出部的一周密封槽，相对固定件安装孔，设置在靠近箱盖中部分一侧；
第一密封圈：填充设置在密封槽内；
所述第一密封圈包括：
主体部：其插入密封槽的一端呈凹状；
若干个第一密封引脚：排列设置在主体部的下部，用于与箱体配合密封；
若干个第二密封引脚：排列设置在主体部的外周，由箱盖侧向箱体侧向下倾斜，用于在第一密封圈插入密封槽后，与密封槽内壁配合密封。
本发明一些实施例中，平直部与设置在箱体边沿设置的一周凸出筋配合；
密封结构进一步包括第二密封圈，套装在凸出筋上，当箱盖盖装在箱体后，第二密封圈与箱盖接触；
所述第二密封圈第包括一体成型的第一密封体和第二密封体，所述第一密封体与箱盖端配合，其与箱盖的配合处呈凹状，所述第二密封体安装在箱体侧，包括插装槽，插装槽的内周壁上设置有密封引脚，所述密封引脚向箱盖一侧倾斜。
本发明一些实施例中，所述第二密封体为双层结构，内层和外层之间形成间隙，所述密封引脚设置在内层的内周壁，所述第一密封体与外层连接。
本发明一些实施例中，夹层内设置有加强筋，所述加强筋呈井字形。
本发明一些实施例中，进一步包括铰链，间隔设置在箱盖的一个边上，用于连接箱盖和箱体，所述铰链包括经轴连接的公头和母头：
所述公头呈板状，经螺栓固定在箱盖边沿部的外壁；
所述母头呈阶梯状，与箱体连接；
所述箱体边沿部与公头连接处设置由金属预埋件，所述预埋件上设置有螺栓孔，与公头上螺栓孔的位置匹配。
本发明一些实施例，进一步提供一种高压箱盖制造方法，采用模具制作，所述模具包括上模和下模；
所述上模内表面与内箱盖层外表面形状相对应，所述下模内表面与外箱盖层外表面形状相对应；
所述制造方法包括：
S1：在上模中铺设一层玻璃纤维轴向布，喷胶预估定；
S2：在上模玻璃纤维轴向布层上铺设一层无碱粉剂短切毡，喷胶预估定；
S3：在上模无碱粉剂短切毡层上铺设一层复合毡，喷胶预估定；
S4：重复S1至S3直至厚度满足要求；
S5：在上模中铺设泡沫夹层；
S6：在上模中铺设一层玻璃纤维轴向布，喷胶预估定；
S7：在上模玻璃纤维轴向布层上铺设一层无碱粉剂短切毡，喷胶预估定；
S8：在上模无碱粉剂短切毡层上铺设一层复合毡，喷胶预估定；
S9：覆盖下膜，进行合模处理，调配树脂真空导入。
本发明一些实施例中，还包括以下步骤：
上模和下模采用玻璃钢材质制作；采用金属制作与密封槽结构相对应，模型采用金属制作与固定件安装孔相对应的模型，分别粘贴在上模对应的位置；
在密封槽对应的位置均匀铺设玻璃纤维轴向布，使用PET泡沫条压实固定；
在下模中各个边角处铺设一层无碱粉剂短切毡，添加数股无捻粗纱填实边角，裁剪短切毡用喷胶将无捻粗纱固定在边角处。
本发明一些实施例中，还包括以下步骤：
铺设完夹层后，在夹层上铺设玻璃钢实心加强筋；
在边沿部设置金属预埋件。
本发明一些实施例，进一步提供一种高压箱，包括上述的箱盖和箱体。
本发明提供的高压箱盖结构及其加工方法，其有益效果在于：
1、高压箱盖采用玻璃钢材质，取消原技术方案中金属型材包边结构，外侧密封结构通过玻璃钢主体模具造型实现，避免了因两种材料热膨胀系数不同而导致包边型材与玻璃钢主体接缝开裂或变形扭曲的情况出现。
2、外表弧面式形状、内表阶梯式形状，中部较厚，夹层内设置井字形加强筋，极大地提高了箱盖的强度与刚度，提高其抵御外部风压气流影响地能力，保障了行车安全，同时有助于箱盖轻量化地设计。
3.将玻璃纤维分别于上模与下模中铺设，铺设完成后，合模吸附树脂并成型，保证箱盖密封结构具有较高的平面度，保证了表面制造质量，提高了生产效率。同时这种制造方法，可适用于不饱和聚酯树脂和环氧树脂等多种不同树脂，满足客户多样化的需求。
4.高压箱盖四边设计为相同的密封结构，且四边的密封胶条的压缩均是依靠螺栓旋紧来实现，实现了密封胶条压缩量的理论可控性；螺栓安装孔处T字型金属轴套保证了螺栓安装旋紧时的预紧力，保证预紧力直接通过金属材料传递，避免了安装扭力值衰减，同时避免了预紧力直接施加至玻璃钢上而压裂玻璃钢箱盖；同时将箱盖安装紧固的螺栓放置双层密封胶条的外侧，避免了水汽通过螺纹进入箱内的情况发生，提高了密封可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为高压箱结构示意图。
图2为高压箱结构示意图。
图3为箱盖剖视图。
图4为箱盖俯视图。
图5为图2圈处部分局部放大图。
图6为第一密封圈结构示意图。
图7为第二密封圈结构示意图。
图8为铰链结构示意图。
图9为图3圈处部分结构示意图。
图10为T字型金属轴套结构示意图。
图11为预埋件结构示意图。
图12为上模结构示意图。
图13为上模结构示意图。
图14为下模结构示意图。
其中：
1-外箱盖层，101-外箱盖主体中部，102-平直部，103-凸出部；
2-内箱盖层，201-隆起部，202内箱盖主体中部，
3-夹层；
4-箱盖边沿部；
5-箱体，501-凸出筋；
6-加强筋；
701-固定件安装孔，702-密封槽，703-第一密封圈，7031-主体部，7032-第一密封引脚，7033-第二密封引脚，704-第二密封圈，7041-第一密封体，7042-第二密封体，7043-插装槽，7044-密封引脚；
8-固定件；
9-T字型金属轴套；
10-铰链，1001-公头，1002-母头，1003-轴；
11-把手；
12-预埋件；
1301-内层密封圈，1302-外层密封圈。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明涉及轨道车辆用车顶高压箱。
高压箱的结构参考图1和图2，其内部设置有：真空断路器、高压接地开关、避雷器、电压互感器和高压线缆终端等部件，高压电器箱由箱体16、新型车顶高压箱盖17、高压器件22等部分组成。高压箱通常本安装在列车的车顶。
本发明第一实施例提供一种高压箱箱盖结构。
一种高压箱盖，结构参考图3和图4，包括：外箱盖层1、内箱盖层2和设置在外箱盖层1与内箱盖层2之间的夹层3，外箱盖层1和内箱盖层2采用玻璃钢材质制作，夹层3可采用失信泡沫。通过有限元理论计算分析，并结合实物试验，合理设计外箱盖层1、内箱盖层2及泡沫夹层3的厚度，在保证强度及刚度的前提下，能够实现箱盖最优化减重的要求。
以箱盖宽度方向的截面为参考来说明箱盖的结构：
外箱盖层1由外箱盖外周端部向外箱盖主体中部呈弧形隆起状，形成一种由两端向中心的弧形结构；
内箱盖层2由内箱盖外周端部向主体中部包括：与外箱盖层配合的隆起部201，内箱盖主体中部202与隆起部201相接，且相对外箱盖主体中部101呈相反的方向凸出，具体为一种阶梯状的凸出；
外箱盖层外周端部与内向箱盖层外周端部连接，形成箱盖边沿部4，用于与箱体5配合安装。
外箱盖层1形状设计为与车辆车顶断面相近似的弧面，减少空气阻力；内箱盖层2形状设计为阶梯状形式，可增强箱盖的强度。在一些实施例中，泡沫夹层3中可进一步设井字形加强暗筋6，以此确保箱盖足够的强度与刚度，保证行车过程中玻璃钢箱盖能够承受外界气流风压的影响，保证行车安全。
为确保箱体IP66的密封等级要求，进一步设计并改进箱盖与箱体5之间配合的密封结构，结构参考图5至图7。
本发明一些实施例中，箱盖边沿部包括平直部102和凸出部103，凸出部103相对平直部102向箱盖与箱体5的配合方向凸出，沿箱盖边沿部102设置有一周密封结构，包括：
固定件安装孔701：间隔设置在凸出部103，用于安装箱盖与箱体5之间的固定件8；具体的，在箱体相应的位置也设置由固定件安装孔，箱盖盖好后，通过固定件固定；
设置在凸出部的一周密封槽702，相对固定件安装孔701，设置在靠近箱盖中部分一侧，即位于固定件安装孔701的内侧；
第一密封圈703：填充设置在密封槽702内；
第一密封圈703的结构具体如下，包括：
主体部7031：其插入密封槽702的一端呈凹状，这部分与密封槽702的槽底配合，凹状的结构形成压缩空间；
若干个第一密封引脚7032：排列设置在主体部7031的下部，用于与箱体配合密封，在箱盖与箱体5未配合状态下，第一密封引脚7032凸出至密封槽702的外侧，当箱盖与箱体5配合状态下，可增强箱体5与箱盖的密封性；
若干个第二密封引脚7033：排列设置在主体部7031的外周，由箱盖侧向箱体5侧向下倾斜，用于在第一密封圈703插入密封槽702后，与密封槽702内壁配合密封，增强密封件703与密封槽702的密封性。
本发明一些实施例中，为保证箱盖固定件8安装的可靠性，避免固定件螺栓扭力值衰减，螺栓安装孔局部增加设计一种T字型金属轴套9，结构参考图10。T字型金属轴套9主体呈板状，板状的中部包括凸出结构，与板状结构配合形成T字型，安装孔贯通板状结构和凸出结构，凸出结构可插装在固定件安装孔7中，具有内螺纹，用于与固定件8配合。该方案保证了箱盖与箱体5闭合紧固时，固定件8的预紧力通过T字型金属轴套9传递至箱体5上，而不是通过玻璃钢传递。这样既保证了螺栓预紧力，同时避免了玻璃钢箱盖螺栓孔处产生应力集中，而压裂玻璃钢箱盖。为了增强固定件8的安装强度，在固定件安装孔701的位置可设置T字型金属轴套9。
本发明一些实施例中，密封结构还包括如下的结构。
平直部102与设置在箱体5边沿设置的一周凸出筋501配合；
密封结构进一步包括第二密封圈704，套装在凸出筋501上，当箱盖盖装在箱体5后，第二密封圈704与箱盖接触；
第二密封圈704第包括一体成型的第一密封体7041和第二密封体7042，第一密封体7041与箱盖端配合，其与箱盖的配合处呈凹状，当箱盖盖上后，箱盖与凹状的部分配合，增强密封性；第二密封体7042安装在箱体侧，包括插装槽7043，插装槽7043的内周壁上设置有密封引脚7044，密封引脚7044向箱盖一侧倾斜。插装槽7043插装在凸出筋501上，密封引脚7044可增强第二密封体7042与凸出筋501的密封性。
本发明一些实施例中，第二密封体7042为双层结构，内层和外层之间形成间隙，密封引脚7044设置在内层的内周壁，第一密封体7041与外层连接。由于内层和外层之间的空腔为两层结构形成压缩余量，提高密封性能。
参考图8和图9，本发明一些实施例中，进一步包括铰链10，间隔设置在箱盖的一个边上，用于连接箱盖和箱体5，铰链10包括经轴1003连接的公头1001和母头1002：
公头1001呈板状，经螺栓固定在箱盖边沿部的外壁；
母头1002呈阶梯状，与箱体5连接；
参考图11，箱体5边沿部与公头1001连接处设置由金属预埋件11，预埋件11上设置有螺栓孔，与公头上螺栓孔的位置匹配。
具体的说，五金件安装位置玻璃钢总厚度较薄，约为10mm，预埋件11的有效金属螺纹长度至少需要6mm，同样为保证预埋强度，预埋件11上下表面需足够厚度的玻璃钢层包覆。为解决这一矛盾问题，设计一种凸台型金属预埋件11，螺纹孔的位置相对主体部呈凸出，既保证预埋件11的金属螺纹长度又保证了预埋件的预埋强度,预埋件11可以确保五金件的螺栓安装强度。
在列车车顶较为恶劣的环境中，利用铰链10的作用力来实现一侧的密封胶条的压缩是不可靠的，因铰链10安装误差而导致该侧密封胶条未达到设计压缩量的情况时有发生，这将极大地影响箱体整体的密封性。
本发明弱化铰链10作用，在箱盖开启闭合过程中，铰链10只起到翻转支撑的作用，铰链10一侧的密封胶条不承受铰链的作用力。同时该铰链10尺寸体积较小，超出箱盖边界很小的尺寸，适用于多种工况的安装。
综合考虑铰链安装的结构形式，箱盖四条边设计为相同的双密封结构，铰链10的安装不影响该侧密封结构，可随时根据情况考虑是否需要保留铰链10。外箱盖层1的表面设置有两个把手11，在不需要铰链10的情况下，可通过把手将箱盖抬开。
为确保螺栓安装处的密封性，将固定件安装孔701设计至双层密封胶条的外侧，这样解决了传统方案的固定件8位于双层胶条中间而水汽通过螺纹处进入，致使外圈密封失效的问题。
本发明第二实施例提供一种高压箱，包括箱体5和实施例一所述的箱盖，箱盖和箱体5的一边经铰链连接。
本发明第三实施例，进一步提供一种高压箱盖制造方法，采用模具制作，模具包括上模和下模。
上模内表面与内箱盖层外表面形状相对应，用于内箱盖层造型的实现。上模的结构具体如下：中间大面积为弧形状，弧形中间部分为阶梯状，以便于箱盖成型后，中间部分厚度大于其他弧面厚度，有效提高箱盖刚度；为实现箱盖四周的密封结构，上模四周按照箱盖四周造型同样设计相对应的上模四周结构形式，而非利用后机加工的方式实现箱盖的密封造型，这样保证了箱盖密封结构处的玻璃纤维的连续型，提高了强度；同时，上模四周结构形式利用金属材料雕刻出局部造型，再安装于上模中，这样提高了四周局部的刚度，同时能保证较高的平面度；上模外围设有两层O型密封圈，内圈O型密封圈1301用于树脂真空导入空腔的密封，外圈O型密封圈1302用于上下两模的合模密封要求，实际操作时，将两层O型密封圈的中间空腔抽为真空状态，这样确保两半模具在大气压的作用下紧紧的闭合在一起；在两侧O型密封圈的中间设有锥形导向销，合模时直接插入下模对应孔洞中，完成合模导向。
下模内表面与外箱盖层外表面形状相对应，主要用于箱盖外表面造型的实现。下模的结构具体如下：主要为弧形状，下模外侧为平面度较高的面，主要为上模O型密封圈的压缩面，外围设有导向孔洞，用于导向。
制造方法包括：
S1：在上模中铺设一层玻璃纤维轴向布，喷胶预估定；
S2：在上模玻璃纤维轴向布层上铺设一层无碱粉剂短切毡，喷胶预估定；
S3：在上模无碱粉剂短切毡层上铺设一层复合毡，喷胶预估定；
S4：重复S1至S3直至厚度满足要求；
S5：在上模中铺设泡沫夹层；
S6：在上模中铺设一层玻璃纤维轴向布，喷胶预估定；
S7：在上模玻璃纤维轴向布层上铺设一层无碱粉剂短切毡，喷胶预估定；
S8：在上模无碱粉剂短切毡层上铺设一层复合毡，喷胶预估定；
S9：覆盖下膜，进行合模处理，调配树脂真空导入。
所有铺设工作均在上模中进行，在各层铺设的过程中，根据各层厚度要求，合理铺设各部分层数。
本发明一些实施例中，还包括以下步骤：
上模和下模采用玻璃钢材质制作；采用金属制作与密封槽结构相对应，模型采用金属制作与固定件安装孔相对应的模型，分别粘贴在上模对应的位置；
在密封槽对应的位置均匀铺设玻璃纤维轴向布，使用PET泡沫条压实固定；将推动额说，在箱盖外侧密封结构的讲给你位置，按照模具造型均匀铺设玻璃纤维轴向布，凹槽处使用PET泡沫条压实固定，避免合模后玻璃纤维轴向布反弹而造成树脂堆积。
更进一步的，在下模中各个边角处铺设一层无碱粉剂短切毡，添加数股无捻粗纱填实边角，裁剪短切毡用喷胶将无捻粗纱固定在边角处。
本发明一些实施例中，还包括以下步骤：
铺设完夹层后，在夹层上铺设玻璃钢实心加强筋；
在边沿部设置金属预埋件。
具体的说，上层铺设完成后，在中间区域按照设计的阶梯形状均匀铺设PET泡沫板，同时，在PET泡沫层中设计位置处铺设玻璃钢实心加强筋。泡沫层铺设完成后，按照上层铺设方法在上模中同样铺设下层结构，并根据设定位置，铺放凸台型金属预埋件。
为了提高新型车顶高压箱盖抗老化能力，箱盖整体喷涂聚氨酯绝缘面漆。
本发明通过有限元理论计算分析，并结合实物试验，合理设计上下两层玻璃钢及泡沫层的厚度，在保证强度及刚度的前提下，能够实现箱盖最优化减重的要求。外箱盖层1形状设计为与车辆车顶断面相近似的弧面，减少空气阻力；内箱盖层2形状设计为阶梯状形式，泡沫夹心层3中内设井字形加强暗筋，以此确保箱盖足够的强度与刚度，保证行车过程中玻璃钢箱盖能够承受外界气流风压的影响，保证行车安全。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高压箱盖，其特征在于，包括：外箱盖层、内箱盖层和设置在外箱盖层与内箱盖层之间的夹层，外箱盖层和内箱盖层采用玻璃钢材质制作；
以箱盖宽度方向的截面为参考：
所述外箱盖层由外箱盖外周端部向外箱盖主体中部呈弧形隆起状；
所述内箱盖层由内箱盖外周端部向主体中部包括：与外箱盖层配合的隆起部，内箱盖主体中部与隆起部相接，且相对外箱盖主体中部呈相反的方向凸出；
外箱盖层外周端部与内向箱盖层外周端部连接，形成箱盖边沿部，用于与箱体配合。
2.如权利要求1所述的高压箱盖，其特征在于，箱盖边沿部包括平直部和凸出部，所述凸出部相对平直部向箱盖与箱体的配合方向凸出，沿箱盖边沿部设置有一周密封结构，包括：
固定件安装孔：间隔设置在凸出部，用于安装箱盖与箱体之间的固定件，固定件安装孔处设置T型加固件；
设置在凸出部的一周密封槽，相对固定件安装孔，设置在靠近箱盖中部分一侧；
第一密封圈：填充设置在密封槽内；
所述第一密封圈包括：
主体部：其插入密封槽的一端呈凹状；
若干个第一密封引脚：排列设置在主体部的下部，用于与箱体配合密封；
若干个第二密封引脚：排列设置在主体部的外周，由箱盖侧向箱体侧向下倾斜，用于在第一密封圈插入密封槽后，与密封槽内壁配合密封。
3.如权利要求2所述的高压箱盖，其特征在于，平直部与设置在箱体边沿设置的一周凸出筋配合；
密封结构进一步包括第二密封圈，套装在凸出筋上，当箱盖盖装在箱体后，第二密封圈与箱盖接触；
所述第二密封圈第包括一体成型的第一密封体和第二密封体，所述第一密封体与箱盖端配合，其与箱盖的配合处呈凹状，所述第二密封体安装在箱体侧，包括插装槽，插装槽的内周壁上设置有密封引脚，所述密封引脚向箱盖一侧倾斜。
4.如权利要求3所述的高压箱盖，其特征在于，所述第二密封体为双层结构，内层和外层之间形成间隙，所述密封引脚设置在内层的内周壁，所述第一密封体与外层连接。
5.如权利要求1所述的高压箱盖，其特征在于，夹层内设置有加强筋，所述加强筋呈井字形。
6.如权利要求1所述的高压箱盖，其特征在于，进一步包括铰链，间隔设置在箱盖的一个边上，用于连接箱盖和箱体，所述铰链包括经轴连接的公头和母头：
所述公头呈板状，经螺栓固定在箱盖边沿部的外壁；
所述母头呈阶梯状，与箱体连接；
所述箱体边沿部与公头连接处设置由金属预埋件，所述预埋件上设置有螺栓孔，与公头上螺栓孔的位置匹配。
7.一种高压箱盖制造方法，其特征在于，采用模具制作，所述模具包括上模和下模；
所述上模内表面与内箱盖层外表面形状相对应，所述下模内表面与外箱盖层外表面形状相对应；
所述制造方法包括：
S1：在上模中铺设一层玻璃纤维轴向布，喷胶预估定；
S2：在上模玻璃纤维轴向布层上铺设一层无碱粉剂短切毡，喷胶预估定；
S3：在上模无碱粉剂短切毡层上铺设一层复合毡，喷胶预估定；
S4：重复S1至S3直至厚度满足要求；
S5：在上模中铺设泡沫夹层；
S6：在上模中铺设一层玻璃纤维轴向布，喷胶预估定；
S7：在上模玻璃纤维轴向布层上铺设一层无碱粉剂短切毡，喷胶预估定；
S8：在上模无碱粉剂短切毡层上铺设一层复合毡，喷胶预估定；
S9：覆盖下膜，进行合模处理，调配树脂真空导入。
8.如权利要求7所述的箱盖制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：
上模和下模采用玻璃钢材质制作；采用金属制作与密封槽结构相对应，模型采用金属制作与固定件安装孔相对应的模型，分别粘贴在上模对应的位置；
在密封槽对应的位置均匀铺设玻璃纤维轴向布，使用泡沫条压实固定；
在下模中各个边角处铺设一层无碱粉剂短切毡，添加数股无捻粗纱填实边角，裁剪短切毡用喷胶将无捻粗纱固定在边角处。
9.如权利要求7所述的箱盖制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：
铺设完夹层后，在夹层上铺设玻璃钢实心加强筋；
在边沿部设置金属预埋件。
10.一种高压箱，其特征在于，包括权利要求1至7中任意一项所述的箱盖和箱体。
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