CN114763418A - 硫代水杨酸的应用、用于制备发泡材料的组合物和发泡材料及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及发泡材料领域，公开了一种硫代水杨酸的应用、用于制备发泡材料的组合物和发泡材料及其制备方法和应用。该用于制备发泡材料的组合物中含有丁腈橡胶、PVC、发泡剂、助发泡剂、活化剂、增强剂、增塑剂、稳定剂、防老剂、硫化促进剂和硫化剂，其中，为含有第一基团和第二基团的硫代水杨酸，所述第一基团为‑S‑，所述第二基团为羧基。本发明采用含有特定基团的硫代水杨酸作为助发泡剂制备的发泡材料具有硫化效率高、耐热氧老化性能好的优点。

Description

硫代水杨酸的应用、用于制备发泡材料的组合物和发泡材料 及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及发泡材料技术领域，具体地，涉及一种硫代水杨酸的应用、用于制备发泡材料的组合物和发泡材料及其制备方法和应用。
背景技术
橡胶发泡材料在隔热、隔音、包装、减震等方面有巨大应用前景，其中，丁腈橡胶(NBR)具有良好耐油性、耐热性、抗静电性，是汽车、石油化工、航空航天等领域中广泛应用的弹性材料。并且，有研究表明，用于制造发泡材料的丁腈橡胶比重约占34％，但当前丁腈橡胶普遍存在硫化速率较慢的问题。
丁腈橡胶(NBR)与聚氯乙烯(PVC)具有相近的溶解度参数，相容性好，由于NBR/PVC发泡制品具有NBR突出的交联橡胶弹性和耐油性，又兼有PVC的可塑性、耐候性、阻燃性能、热绝缘性、耐化学腐蚀性以及弹性好、密度低、收缩变形率小等优良性能，成为研究热点。
然而，目前的NBR/PVC发泡材料存在硫化效率差、耐热氧老化性能较差等问题，从而导致户外使用寿命较短，限制了其应用范围。
发明内容
本发明的目的之一是为了解决现有技术在制备NBR/PVC橡塑共混发泡材料时存在的硫化效率差的问题。
本发明的目的之二是为了解决现有技术制备的NBR/PVC橡塑共混发泡材料存在的耐热氧老化性能差的问题。
为了实现上述至少一个目的，本发明第一方面提供一种含有-S-和羧基的硫代水杨酸作为助发泡剂在制备发泡材料中的应用。
本发明第二方面提供一种用于制备发泡材料的组合物，该组合物中含有各自独立保存或者两者以上混合保存的以下组分：
丁腈橡胶、聚氯乙烯、发泡剂、助发泡剂、活化剂、增强剂、增塑剂、稳定剂、防老剂、硫化促进剂和硫化剂；
所述助发泡剂为含有第一基团和第二基团的硫代水杨酸，所述第一基团为-S-，所述第二基团为羧基；
相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述聚氯乙烯的含量为20-60重量份，所述发泡剂的含量为1-30重量份，所述助发泡剂的含量为0.1-8重量份，所述活化剂的含量为1-20重量份，所述增强剂的含量为5-80重量份，所述增塑剂的含量为10-60重量份，所述稳定剂的含量为1-10重量份，所述防老剂的含量为1-6重量份，所述硫化促进剂的含量为0.1-1重量份，所述硫化剂的含量为0.1-1重量份。
本发明第三方面提供一种制备发泡材料的方法，该方法包括将第二方面所述用于制备发泡材料的组合物中的各组分依次进行混炼和硫化。
本发明第四方面提供第三方面所述的方法制得的发泡材料。
本发明第五方面提供第四方面所述的发泡材料在隔热、隔音、包装或减震中的应用。
本发明第六方面提供第二方面所述的用于制备发泡材料的组合物在制备发泡材料中的应用。
发明人发现，采用含有-S-和羧基的硫代水杨酸作为助发泡剂以制备发泡材料时，能够具有比现有技术的发泡材料组合物更高的硫化效率。
特别地，发明人还发现，采用含有-S-和羧基的硫代水杨酸作为助发泡剂，协同配合特定含量的丁腈橡胶、PVC、发泡剂等组分形成如本发明第二方面中所述的组合物，采用该组合物中的各组分制备得到的发泡材料还具有耐热氧老化性能更好的优点。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，所述“普通氧化锌”是指粒径未细化、未经改性且未和其他助剂预混的氧化锌。所述“普通氧化镁”、“普通碳酸钙”与“普通氧化锌”的定义相似。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，所述“普通硫磺”是指未经改性且未和其他助剂预混的硫磺。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，常温表示25±3℃。
如前所述，本发明的第一方面提供了一种含有-S-和羧基的硫代水杨酸作为助发泡剂在制备发泡材料中的应用。
如前所述，本发明的第二方面提供了一种用于制备发泡材料的组合物，该组合物中含有各自独立保存或者两者以上混合保存的以下组分：
丁腈橡胶、聚氯乙烯、发泡剂、助发泡剂、活化剂、增强剂、增塑剂、稳定剂、防老剂、硫化促进剂和硫化剂；
所述助发泡剂为含有第一基团和第二基团的硫代水杨酸，所述第一基团为-S-，所述第二基团为羧基；
相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述聚氯乙烯的含量为20-60重量份，所述发泡剂的含量为1-30重量份，所述助发泡剂的含量为0.1-8重量份，所述活化剂的含量为1-20重量份，所述增强剂的含量为5-80重量份，所述增塑剂的含量为10-60重量份，所述稳定剂的含量为1-10重量份，所述防老剂的含量为1-6重量份，所述硫化促进剂的含量为0.1-1重量份，所述硫化剂的含量为0.1-1重量份。发明人发现，该优选情况下的具体实施方式中的各组分制备得到的发泡材料还具有耐热氧老化性能更好的优点。
优选地，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述聚氯乙烯的含量为 20-35重量份，所述发泡剂的含量为5-25重量份，所述助发泡剂的含量为0.5-4 重量份，所述活化剂的含量为7-12重量份，所述增强剂的含量为30-60重量份，所述增塑剂的含量为10-40重量份，所述稳定剂的含量为1-6重量份，所述防老剂的含量为1-4重量份，所述硫化促进剂的含量为0.1-0.6重量份，所述硫化剂的含量为0.1-0.6重量份。
优选地，所述助发泡剂为硫代水杨酸和/或二硫代水杨酸。本发明的发明人在研究中发现，在本发明的硫化组合物体系中，通过采用硫代水杨酸作为助发泡剂制备的发泡材料具有明显更高的硫化效率高和更好的耐热氧老化性能。
优选地，所述丁腈橡胶中的丙烯腈结构单元的含量为15-45重量％。
优选地，所述聚氯乙烯的聚合度为500-8000。更优选地，所述聚氯乙烯为聚合度为1000的S-1000。
优选地，所述发泡剂选自偶氮二甲酰胺、二亚硝基五亚甲基四胺、4,4- 氧代双苯磺酰肼中的至少一种。
更优选地，所述发泡剂为二亚硝基五亚甲基四胺。发明人发现，在该优选情况下，形成的组合物制备得到的发泡材料具有更优的拉伸强度、100％定伸应力、断裂伸长率和撕裂强度，同时，耐热氧老化性能也明显增强。
优选地，所述活化剂选自氧化锌、氧化镁、硬脂酸、聚乙二醇中的至少一种。
优选地，所述氧化锌选自普通氧化锌、纳米活性氧化锌和预分散氧化锌 ZnO-80中的至少一种。更优选地，所述氧化锌为平均粒径为1-50nm的纳米活性氧化锌。
优选地，所述氧化镁为普通氧化镁和/或纳米活性氧化镁。更优选地，所述氧化镁为平均粒径为1-30nm的纳米活性氧化镁。
优选地，所述聚乙二醇为重均分子量为3500-4400，羟值为 26-32mgKOH/g的聚乙二醇。
根据本发明一种特别优选的实施方式，所述活化剂为氧化锌和硬脂酸的组合。优选地，在所述氧化锌和所述硬脂酸的组合中，所述硬脂酸与所述氧化锌的含量质量比为1：0.1-10。
优选地，所述增强剂为碳酸钙和/或炭黑。
根据本发明一种特别优选的实施方式，所述增强剂为碳酸钙和炭黑的组合。优选地，在所述碳酸钙和所述炭黑的组合中，所述炭黑与所述碳酸钙的含量质量比为1：0.1-8。
优选地，所述碳酸钙选自普通碳酸钙、轻质碳酸钙、重质碳酸钙和纳米活性碳酸钙中的至少一种。更优选地，所述碳酸钙为平均粒径为1-40nm的纳米活性碳酸钙。
优选地，所述炭黑的平均粒径为20-60nm，所述炭黑的CTAB比表面积为30-130m2/kg。
优选地，所述增塑剂选自邻苯二甲酸二丁酯(DBP)、邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、癸二酸二辛酯(DOS)、磷酸三甲苯酯(TCP)中的至少一种。
本发明对所述稳定剂的种类没有特别的要求，可以应用本领域内已知的各种稳定剂，例如可以使用Ca/Zn稳定剂，本发明对各种稳定剂的具体种类并没有进行详细列举，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。
本发明对所述防老剂的种类没有特别的要求，可以应用本领域内已知的各种防老剂，例如可以使用防老剂RD，本发明对各种防老剂的具体种类并没有进行详细列举，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。
优选地，所述硫化剂为硫磺和/或硫磺给予体。
优选地，所述硫化剂选自普通硫磺、不溶性硫磺IS60-10和预分散硫磺 S-80中的至少一种。更优选地，所述硫化剂为预分散硫磺S-80。
优选地，所述硫化促进剂选自胍型促进剂、噻唑型促进剂、次磺酰胺型促进剂、秋兰姆型促进剂、二硫代氨基甲酸盐型促进剂、硫代磷酸盐型促进剂中的至少一种。更优选地，所述硫化促进剂为N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺。
根据本发明一种特别优选的具体实施方式，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述聚氯乙烯的含量为20-35重量份，所述二亚硝基五亚甲基四胺的含量为5-15重量份，所述硫代水杨酸的含量为0.5-4重量份，所述纳米活性氧化锌的含量为5-10重量份，所述硬脂酸的含量为1-2重量份，所述炭黑的含量为5-20重量份，所述碳酸钙的含量为25-40重量份，所述邻苯二甲酸二辛酯的含量为10-40重量份，所述Ca/Zn稳定剂的含量为1-6重量份，所述防老剂RD的含量为1-4重量份，所述N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺的含量为0.1-0.6重量份，所述预分散硫磺S-80的含量为0.1-0.6重量份。
本发明的发明人发现，在该优选的具体实施方式下，采用特定含量的 PVC、助发泡剂，结合特定种类和特定含量的发泡剂，与其他特定含量和特定种类的其他组分形成的组合物，制备得到的发泡材料具有明显更优的综合性能。
如前所述，本发明的第三方面提供了一种制备发泡材料的方法，该方法包括将第二方面所述用于制备发泡材料的组合物中的各组分依次进行混炼和硫化。
本发明对所述混炼的方式没有特别地限定，可以将所述用于制备发泡材料的组合物中的各组分同时进行混炼，也可以先将其中的数种组分先进行混炼、接着再加入剩余组分继续混炼。根据本发明的一种优选实施方式，所述混炼的方式包括将所述组合物中的丁腈橡胶、PVC、发泡剂、助发泡剂、活化剂、稳定剂、增强剂、增塑剂和防老剂进行一段混炼，而后引入硫化剂和硫化促进剂进行二段混炼。这样的混炼方式能够使得到的混炼胶的成分更为均一，后续经硫化之后具有更好的力学性能。
优选地，所述一段混炼的条件至少包括：初始温度为40-120℃，转速为 44-88rpm，时间为10-30min；所述二段混炼的条件至少包括：初始温度为 40-60℃，转速为44-88rpm，时间为5-15min。
优选地，该方法还包括：在进行一段混炼后，将获得母炼胶在开炼机上薄过1-5次，并停放2-24h。
优选地，该方法还包括：在进行二段混炼后，将所述二段混炼获得的胶料在开炼机上薄过1-5次，并停放2-24h。
优选地，所述硫化包括一段硫化和二段硫化，所述一段硫化的条件包括：温度为140-160℃，压力为5-20MPa，时间为0.5-5min；
所述二段硫化的条件包括：温度为140-160℃，压力为0-5Mpa，时间为 5-20min。
如前所述，本发明的第四方面提供了第三方面所述的方法制得的发泡材料。
如前所述，本发明的第五方面提供了第四方面所述的发泡材料在隔热、隔音、包装或减震中的应用。
如前所述，本发明的第六方面提供了第二方面所述的用于制备发泡材料的组合物在制备发泡材料中的应用。
本发明中，涉及的压力均为表压。
以下将通过实例对本发明进行详细描述。以下实例中，在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均为市售品。
丁腈橡胶：3365，购自西布尔，丙烯腈结构单元的含量为35.5重量％。
丁腈橡胶：3345，购自西布尔，丙烯腈结构单元的含量为34.4重量％。
PVC：S-1000，购自中石化齐鲁分公司，聚合度为1000。
PVC：S-1100，购自中石化齐鲁分公司，聚合度为1100。
发泡剂：4,4-氧代双苯磺酰肼(OBSH)，购自深圳市英荃化工有限公司。
发泡剂：二亚硝基五亚甲基四胺(H)，购自淮南市科迪化工科技有限公司。
助发泡剂：硫代水杨酸，购自国药集团化学试剂北京有限公司。
助发泡剂：二硫代水杨酸，购自国药集团化学试剂北京有限公司。
活化剂：纳米活性氧化锌，平均粒径为10nm，购自国药集团化学试剂北京有限公司。
活化剂：硬脂酸，购自石家庄嘉洛凯化工有限公司。
增强剂：炭黑，N660，平均比表面积103m2/kg，粒径为49-60nm，购自卡博特公司。
增强剂：炭黑，N330，平均比表面积82m2/kg，粒径为28-30nm，购自卡博特公司。
增强剂：纳米活性碳酸钙，平均粒径为20nm，购自江西奥特精细粉体有限公司。
增塑剂：邻苯二甲酸二辛酯(DOP)，购自聊城市瑞邦塑料助剂有限公司。
稳定剂：Ca/Zn稳定剂，牌号CZ-11，购自上海慧罗贸易有限公司。
防老剂：防老剂RD，购自常州新策高分子材料有限公司。
硫化促进剂：N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺(促进剂CZ)，购自上海加成化工有限公司。
硫化剂：预分散硫磺S-80，购自上海加成化工有限公司。
密炼机：Bandury，购自英国Farrel Bridge公司；
开炼机：型号为XK-160，购自上海橡胶机械厂；
液压平板硫化剂：购自上海第一橡胶机械厂。
以下实例中的组分用量均为重量份(或每份)，且每重量份表示1g。
实施例1
本实施例用于说明本发明所述的发泡材料按照表1中的配方和工艺参数，并按如下所述的方法制备发泡材料。
所述制备发泡材料的方法包括以下步骤：
(1)在密炼机转子转速为77rpm，初始温度为80±3℃条件下，依次加入丁腈橡胶、PVC、发泡剂、助发泡剂、硫化剂、活化剂、稳定剂、增强剂、增塑剂和防老剂，混炼12min，卸下胶料；开炼机上薄过一次，然后室温停放4h；
(2)在密炼机转子速度为77rpm，初始温度为50±3℃条件下，加入硫化剂和硫化促进剂混炼8min，卸下胶料，开炼机上薄过四次，然后室温停放12h；
(3)将混炼得到的共混物在液压平板硫化机上进行二次硫化工艺，获得发泡材料B1，其中，一段硫化的条件包括：硫化的温度为160℃，硫化的压力为15MPa，硫化的时间为2min；二段硫化的条件包括：硫化的温度为 160℃，硫化的压力为0MPa，硫化的时间为12min。
在没有特别说明的情况下，其余实施例采用与实施例1相同的流程进行，不同的是所采用的用于制备发泡材料的组合物配方和工艺参数不同，具体参见表1中。
实施例6
本实施例采用与实施例1相似的配方和方法制备发泡材料，所不同的是： PVC的含量为50重量份，具体参见表1。
实施例7
本实施例采用与实施例1相似的配方和方法制备发泡材料，所不同的是：发泡剂二亚硝基五亚甲基四胺的含量为2重量份，具体参见表1。
实施例8
本实施例采用与实施例1相似的配方和方法制备发泡材料，所不同的是：发泡剂二亚硝基五亚甲基四胺的含量为30重量份，具体参见表1。
实施例9
本实施例采用与实施例1相似的配方和方法制备发泡材料，所不同的是：助发泡剂硫代水杨酸的含量为0.05重量份，具体参见表1。
实施例10
本实施例采用与实施例1相似的配方和方法制备发泡材料，所不同的是：助发泡剂硫代水杨酸的含量为5重量份，具体参见表1。
实施例11
本实施例采用与实施例1相似的配方和方法制备发泡材料，所不同的是：发泡剂为4,4-氧代双苯磺酰肼，具体参见表1。
对比例1
本对比例采用与实施例1相似的配方和方法制备发泡材料，所不同的是：不添加助发泡剂，具体参见表1。
对比例2
本对比例采用与实施例1相似的配方和方法制备发泡材料，所不同的是：助发泡剂为尿素，具体参见表1。
表1
Figure BDA0002896978410000111
Figure BDA0002896978410000121
表1(续1)
Figure BDA0002896978410000122
Figure BDA0002896978410000131
测试例
将实施例和对比例制得的产品进行最低扭矩值、最高扭矩值、硫化特性和常温力学性能测试，常温力学性能包括拉伸强度、100％定伸应力、断裂伸长率和撕裂强度，测试结果见表2。
其中，扭矩值的测试条件：160℃×60min。
硫化特性测试：采用GT-M2000A无转子硫化仪(高铁检测仪器有限公司) 进行测定，其中，硫化温度160℃，振动角度±1°，振动频率1.66Hz，气压 0.46MPa，样品体积5cm3；TC10表示焦烧时间，TC90表示正硫化时间，t@Ptc10表示焦烧时间对应压力下的时间；t@Ptc90表示正硫化工艺时间对应压力下的时间。
拉伸性能测试：拉伸强度、断裂伸长率、100％定伸应力(以下表示为100％应力)和撕裂强度按照GB/T528-2009进行测试。
表2
Figure BDA0002896978410000141
Figure BDA0002896978410000151
1:411表示1分41秒，表2中实施例和对比例制得的发泡材料的TC10、TC90、t@Ptc10和t@Ptc90值具有与1:41相似的定义。
表2(续1)
Figure BDA0002896978410000152
通过表2的结果可以看出，本发明采用具有特定基团的助发泡剂，结合丁腈橡胶、PVC、发泡剂、活化剂等各项配合剂比例的调控，制备得到的发泡材料能够在较低发泡剂用量的前提下，同时兼具硫化效率高、耐热氧老化性能较好的优点。
分别比较实施例1、实施例6可以看出，采用优选含量的PVC，能够进一步改善发泡材料的硫化效率。
分别比较实施例1、实施例7-8和实施例11可以看出，采用优选含量和优选种类的发泡剂，能够明显缩短焦烧时间对应压力下的时间和正硫化工艺时间对应压力下的时间。
分别比较实施例1、实施例9-10和对比例1-2可以看出，采用含有优选结构和优选比例的助发泡剂，获得的发泡材料具有更优的常温力学性能、硫化效率和热氧抗老化性能。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (14)

1.含有-S-和羧基的硫代水杨酸作为助发泡剂在制备发泡材料中的应用。
2.一种用于制备发泡材料的组合物，其特征在于，该组合物中含有各自独立保存或者两者以上混合保存的以下组分：
丁腈橡胶、聚氯乙烯、发泡剂、助发泡剂、活化剂、增强剂、增塑剂、稳定剂、防老剂、硫化促进剂和硫化剂；
所述助发泡剂为含有第一基团和第二基团的硫代水杨酸，所述第一基团为-S-，所述第二基团为羧基；
相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述聚氯乙烯的含量为20-60重量份，所述发泡剂的含量为1-30重量份，所述助发泡剂的含量为0.1-8重量份，所述活化剂的含量为1-20重量份，所述增强剂的含量为5-80重量份，所述增塑剂的含量为10-60重量份，所述稳定剂的含量为1-10重量份，所述防老剂的含量为1-6重量份，所述硫化促进剂的含量为0.1-1重量份，所述硫化剂的含量为0.1-1重量份。
3.根据权利要求2所述的用于制备发泡材料的组合物，其中，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述聚氯乙烯的含量为20-35重量份，所述发泡剂的含量为5-25重量份，所述助发泡剂的含量为0.5-4重量份，所述活化剂的含量为7-12重量份，所述增强剂的含量为30-60重量份，所述增塑剂的含量为10-40重量份，所述稳定剂的含量为1-6重量份，所述防老剂的含量为1-4重量份，所述硫化促进剂的含量为0.1-0.6重量份，所述硫化剂的含量为0.1-0.6重量份。
4.根据权利要求2或3所述的用于制备发泡材料的组合物，其中，所述助发泡剂为硫代水杨酸和/或二硫代水杨酸。
5.根据权利要求2-4中任意一项所述的用于制备发泡材料的组合物，其中，所述丁腈橡胶中的丙烯腈结构单元的含量为15-45重量％；
优选地，所述聚氯乙烯的聚合度为500-8000；
优选地，所述发泡剂选自偶氮二甲酰胺、二亚硝基五亚甲基四胺、4,4-氧代双苯磺酰肼中的至少一种；
更优选地，所述发泡剂为二亚硝基五亚甲基四胺。
6.根据权利要求2-5中任意一项所述的用于制备发泡材料的组合物，其中，所述活化剂选自氧化锌、氧化镁、硬脂酸、聚乙二醇中的至少一种；
优选地，所述活化剂为氧化锌和硬脂酸的组合；
优选地，所述氧化锌为平均粒径为1-50nm的纳米活性氧化锌。
7.根据权利要求2-6中任意一项所述的用于制备发泡材料的组合物，其中，所述增强剂为碳酸钙和/或炭黑；
优选地，所述增强剂为碳酸钙和炭黑的组合；
优选地，所述碳酸钙为平均粒径为1-40nm的纳米活性碳酸钙；
优选地，所述炭黑的平均粒径为20-60nm，所述炭黑的CTAB比表面积为30-130m2/kg。
8.根据权利要求2-7中任意一项所述的用于制备发泡材料的组合物，其中，所述增塑剂选自邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、癸二酸二辛酯、磷酸三甲苯酯中的至少一种；
优选地，所述稳定剂为Ca/Zn稳定剂；
优选地，所述防老剂为防老剂RD；
优选地，所述硫化剂为硫磺和/或硫磺给予体；
优选地，所述硫化促进剂选自胍型促进剂、噻唑型促进剂、次磺酰胺型促进剂、秋兰姆型促进剂、二硫代氨基甲酸盐型促进剂、硫代磷酸盐型促进剂中的至少一种。
9.一种制备发泡材料的方法，其特征在于，该方法包括将权利要求2-8中任意一项所述用于制备发泡材料的组合物中的各组分依次进行混炼和硫化。
10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述混炼的方式包括将所述组合物中的丁腈橡胶、PVC、发泡剂、助发泡剂、活化剂、稳定剂、增强剂、增塑剂和防老剂进行一段混炼，而后引入硫化剂和硫化促进剂进行二段混炼；
优选地，所述一段混炼的条件至少包括：初始温度为40-120℃，转速为44-88rpm，时间为10-30min；所述二段混炼的条件至少包括：初始温度为40-60℃，转速为44-88rpm，时间为5-15min。
11.根据权利要求9或10所述的方法，其中，所述硫化包括一段硫化和二段硫化，所述一段硫化的条件包括：温度为140-160℃，压力为5-20MPa，时间为0.5-5min；
所述二段硫化的条件包括：温度为140-160℃，压力为0-5Mpa，时间为5-20min。
12.由权利要求9-11中任意一项所述的方法制得的发泡材料。
13.权利要求12中所述的发泡材料在隔热、隔音、包装或减震中的应用。
14.权利要求2-8中任意一项所述的用于制备发泡材料的组合物在制备发泡材料中的应用。
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