CN114752223B - 一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于硅橡胶技术领域，尤其涉及一种耐漏电起痕液体硅橡胶及其制备方法。本发明提供一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，原料包括基础胶料、交联剂、抑制剂和铂催化剂；所述基础胶料采用下述方法制得：先将100质量份乙烯基硅油、20～50质量份亲水性白炭黑、1～5质量份含乙烯基的硅烷偶联剂和1～5质量份六甲基二硅氮烷室温下混匀得混合料；再将混合料加热至80～90℃反应1～3h；然后加入1～5质量份六甲基二硅氮烷并加热至160～180℃混炼1～3h，再抽真空混炼3～5h；最后冷却得基础胶料。本发明制备的高强度耐漏电起痕性能液体硅橡胶耐漏电起痕性能达到1A3.5和1A4.5。
Description
技术领域：
本发明属于硅橡胶技术领域，尤其涉及一种透明/半透明、高强度、耐漏电起痕液体硅橡胶及其制备方法。
技术背景：
液体硅橡胶材料凭借其良好的耐高低温性、耐候性、电绝缘性能和憎水性能，已被广泛地应用于电力电气等设备绝缘部件的制造：如复合绝缘子、互感器等。但硅橡胶材料在室外使用过程中会直接接触污秽、盐露、酸雨以及其他污染，致使其在高压超高压传输过程中出现反复放电，造成硅橡胶材料表面形成导电通路，即漏电起痕破坏现象。严重时材料表面会出现燃烧，导致硅橡胶绝缘失效，威胁电网运行安全。因此，提高硅橡胶的耐漏电起痕性能对硅橡胶绝缘材料在高压超高压电绝缘等领域的广泛应用具有重要的意义
目前改善硅橡胶漏电起痕性能的方法主要是添加无机漏电起痕添加剂或有机漏电起痕添加剂。现有技术中的液体硅橡胶通常加入氢氧化铝填料来实现耐漏电起痕，然而采用氢氧化铝填料容易造成液体硅橡胶存在密度大、力学性能差等缺点。
中国发明专利CN103694709A公开了有机漏电起痕添加剂的制备方法，仅需添加1～5份漏电起痕添加剂即可达到TMA4.5。但该方案使用含异氰酸酯基硅氧烷与有机胺来制备含脲基硅氧烷，而有机胺有毒且易挥发，对人体和环境都有巨大危害。不仅如此，这种制备方法对提纯工艺要求十分苛刻，因为在合成产物中，未除去的有机胺会使加成型液体硅橡胶的催化剂“中毒”，减慢固化速度。
发明内容：
针对上述缺陷，本发明提供一种透明/半透明、高强度、耐漏电起痕性能的加成型液体硅橡胶。
本发明的技术方案：
本发明要解决的第一个技术问题是提供一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，所述液体硅橡胶的原料包括基础胶料、交联剂、抑制剂和铂催化剂；其中，所述基础胶料采用下述方法制得：先将100质量份乙烯基硅油、20～50质量份亲水性白炭黑、1～5质量份含乙烯基的硅烷偶联剂和1～5质量份六甲基二硅氮烷室温下混匀得混合料；再将混合料加热至80～90℃反应1～3h；然后加入1～5质量份六甲基二硅氮烷并加热至160～180℃混炼1～3h，再抽真空混炼3～5h；最后冷却得基础胶料。
进一步，所述基础胶料的制备方法中，所述含乙烯基的硅烷偶联剂满足：1)含有乙烯基官能团；2)乙烯基直接与Si相连；3)烷氧基直接与Si相连。
进一步，所述含乙烯基的硅烷偶联剂选自：乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷或乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷硅中的至少一种。
进一步，所述基础胶料的制备方法中，所述乙烯基硅油在室温下的粘度为1000～100000mPa.s，优选粘度为5000～50000mPa.s；且其乙烯基含量为0.1～0.5wt％。乙烯基硅油的粘度越高制成产品的伸长率越高，但粘度太高会使最终成品操作性差。
进一步，所述基础胶料的制备方法中，所述亲水性白炭黑可以是比表面积为100～300m2/g的沉淀法白炭黑，也可以是比表面积为150～400m2/g的气相法白炭黑。
进一步，所述基础胶料的细度小于30μm；可在冷却后研磨至细度小于30μm。
进一步，所述高强度耐漏电起痕液体硅橡胶中各原料的比例为：
基础胶料100质量份，交联剂1～5质量份，抑制剂0.01～0.5质量份，铂催化剂(铂当量)5～30ppm。
进一步，所述交联剂为含氢硅油，具体为侧含氢硅油或端侧含氢硅油，即侧链含-SiH或者端侧均含-SiH。
进一步，所述抑制剂选自：1-乙炔基-1-环己醇、1,3,5,7-四乙烯基-1,3,5,7-四甲基基环四硅氧烷、3-甲基-1-丁炔-3-醇或3-甲基-1-戊炔-3-醇中的至少一种。
进一步，所述铂催化剂为铂与二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物、铂与1,3,5,7-四乙烯基-1,3,5,7-四甲基基环四硅氧烷络合物中的至少一种。
进一步，所述高强度耐漏电起痕液体硅橡胶的外观为透明或半透明。
进一步，所述高强度耐漏电起痕液体硅橡胶的耐漏电起痕性能达到1A3.5和1A4.5。
本发明要解决的第二个技术问题是提供上述高强度耐漏电起痕液体硅橡胶的制备方法，所述制备方法为：
基础胶料和铂催化剂室温下混匀得A组分；
基础胶料和交联剂、抑制剂室温下混匀得B组分；
将A组分和B组分室温下混匀，然后硫化制得所述液体硅橡胶。
进一步，A组分和B组分的质量比为1：0.1～1。
进一步，硫化条件为：温度120～150℃硫化1～3h，压力1～10MPa。
本发明要解决的第三个技术问题是提供一种提高液体硅橡胶耐漏电起痕性能的方法，所述方法为：采用基础胶料、交联剂、抑制剂和铂催化剂为原料制备液体硅橡胶；其中，所述基础胶料采用下述方法制得：先将100质量份乙烯基硅油、20～50质量份亲水性白炭黑、1～5质量份含乙烯基的硅烷偶联剂和1～5质量份六甲基二硅氮烷室温下混匀得混合料；再将混合料加热至80～90℃反应1～3h；然后加入1～5质量份六甲基二硅氮烷并加热至160～180℃混炼1～3h，再抽真空混炼3～5h；最后冷却得基础胶料。
本发明的有益效果：
本发明提供的高强度耐漏电起痕性能液体硅橡胶与现有技术相比，具有以下优点：
1、本发明制备的高强度耐漏电起痕性能液体硅橡胶外观为半透明或透明，且具有低密度、高强度特点。
2、本发明制备的高强度耐漏电起痕性能液体硅橡胶在不添加氢氧化铝及其他无机填料的条件下使耐漏电起痕性能达到1A3.5和1A4.5。
3、本发明提供的基胶处理方法制备工艺简单，易于实现工业化生产，具有良好的应用前景。
具体实施方式：
本发明在乙烯基硅油、亲水性白炭黑和部分六甲基二硅氮烷(部分硅氮烷的添加用于促进含乙烯基硅烷偶联剂与白炭黑的反应)中引入适量的含乙烯基的硅烷偶联剂；并且通过采用先在80～90℃反应1～3h(用于保证硅烷偶联剂与白炭黑反应完全)，然后加入剩余的六甲基二硅氮烷并加热至160～180℃混炼反应的工艺制得一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶。
即本发明采用特定的硅烷偶联剂(所采用的偶联剂必须满足：含有乙烯基官能团、乙烯基直接与Si相连、烷氧基直接与Si相连)，采用特定两步升温法反应最终制得了高强度耐漏电起痕加成型液体硅橡胶；所得液体硅橡胶在不添加氢氧化铝及其他无机填料的条件下使耐漏电起痕性能达到1A3.5和1A4.5。本发明使用两步升温工艺，80～90℃条件下，偶联剂中的烷氧基与白炭黑表面的-OH反应，并在六甲基硅氮烷作用下在白炭黑表面形成树脂层，同时由于乙烯基直接与Si相连，链短，在电弧作用下不易破坏，因而可显著提高耐漏电起痕性能；进一步加入六甲基二硅氮烷并升温至160～180℃使白炭黑表面的剩余-OH进一步反应，以此达到储存时间长和补强作用。
为更好地理解本发明，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但是本发明的实施方式不限于此。
实施例1
将100质量份粘度15000mPa.s的乙烯基硅油、30质量份比表面积为150m2/g的气相法白炭黑、3质量份乙烯基三甲氧基硅烷和3质量份六甲基二硅氮烷在真空捏合机中混合，在室温混合30min，然后加热至物料温度为80℃反应2h，再加入3质量份六甲基二硅氮烷并加热至物料温度170℃混炼2h，再抽真空混炼4h，冷却后经三辊研磨机研磨至细度小于30μm，得到液体硅橡胶基础胶料。
向上述液体硅橡胶基础胶中加入铂当量为10ppm的铂催化剂，在25℃下混合均匀，得A组分。向液体硅橡胶基础胶中加入1.5质量份含氢硅油、0.02质量份1-乙炔基环己醇，在25℃下混合均匀，得B组分。将A/B组份按照质量比100:100在25℃下混合均匀，接着其置于模具中在120℃、5MPa压力下硫化10min，制成6mm样条和2mm厚的样片。分别测试外观、耐漏电起痕性能、力学性能的测试，结果如表1和2所示。
实施例2
将100质量份粘度5000mPa.s的乙烯基硅油、40质量份比表面积为200m2/g的气相法白炭黑、3质量份乙烯基三乙氧基硅烷和3质量份六甲基二硅氮烷在真空捏合机中混合，在室温混合30min，然后加热至物料温度为90℃反应2h，再加入3质量份六甲基二硅氮烷并加热至物料温度170℃混炼2h，再抽真空混炼4h，冷却后经三辊研磨机研磨至细度小于30μm，得到液体硅橡胶基础胶料。
向上述液体硅橡胶基础胶中加入铂当量为5ppm的铂催化剂，在25℃下混合均匀，得A组分。向液体硅橡胶基础胶中加入2质量份含氢硅油、0.02质量份1-乙炔基环己醇，在25℃下混合均匀，得B组分。将A/B组份按照质量比100:100在25℃下混合均匀，接着其置于模具中在120℃、5MPa压力下硫化10min，制成6mm样条和2mm厚的样片。分别测试外观、耐漏电起痕性能、力学性能的测试，结果如表1和2所示。
实施例3
将100质量份粘度30000mPa.s的乙烯基硅油、40质量份比表面积为200m2/g的沉淀法白炭黑、3质量份乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷和2质量份六甲基二硅氮烷在真空捏合机中混合，在室温混合30min，然后加热至物料温度为90℃反应2h，再加入4质量份六甲基二硅氮烷并加热至物料温度170℃混炼2h，再抽真空混炼4h，冷却后经三辊研磨机研磨至细度小于30μm，得到液体硅橡胶基础胶料。
向上述液体硅橡胶基础胶中加入铂当量为10ppm的铂催化剂，在25℃下混合均匀，得A组分。向液体硅橡胶基础胶中加入1.2质量份含氢硅油、0.02质量份1-乙炔基环己醇，在25℃下混合均匀，得B组分。将A/B组份按照质量比100:100在25℃下混合均匀，接着其置于模具中在120℃、5MPa压力下硫化10min，制成6mm样条和2mm厚的样片。分别测试外观、耐漏电起痕性能、力学性能的测试，结果如表1和2所示。
实施例4
将100质量份粘度20000mPa.s的乙烯基硅油、35质量份比表面积为400m2/g的气相法白炭黑、3质量份乙烯基三乙氧基硅烷(与对比例2的总量不同)和4质量份六甲基二硅氮烷在真空捏合机中混合，在室温混合30min，然后加热至物料温度为90℃反应2h，再加入3质量份六甲基二硅氮烷并加热至物料温度170℃混炼2h，再抽真空混炼4h，冷却后经三辊研磨机研磨至细度小于30μm，得到液体硅橡胶基础胶料。
向上述液体硅橡胶基础胶中加入铂当量为20ppm的铂催化剂，在25℃下混合均匀，得A组分。向液体硅橡胶基础胶中加入1.5质量份含氢硅油、0.02质量份1-乙炔基环己醇，在25℃下混合均匀，得B组分。将A/B组份按照质量比100:100在25℃下混合均匀，接着其置于模具中在120℃、5MPa压力下硫化10min，制成6mm样条和2mm厚的样片。分别测试外观、耐漏电起痕性能、力学性能的测试，结果如表1和2所示。
实施例5
将100质量份粘度20000mPa.s的乙烯基硅油、20质量份比表面积为400m2/g的气相法白炭黑、20质量份比表面积为380m2/g的气相法白炭黑、3质量份乙烯基三乙氧基硅烷和4质量份六甲基二硅氮烷在真空捏合机中混合，在室温混合30min，然后加热至物料温度为90℃反应2h，再加入3质量份六甲基二硅氮烷并加热至物料温度170℃混炼2h，再抽真空混炼4h，冷却后经三辊研磨机研磨至细度小于30μm，得到液体硅橡胶基础胶料。
向上述液体硅橡胶基础胶中加入铂当量为20ppm的铂催化剂，在25℃下混合均匀，得A组分。向液体硅橡胶基础胶中加入1.5质量份含氢硅油、0.02质量份1-乙炔基环己醇，在25℃下混合均匀，得B组分。将A/B组份按照质量比100:100在25℃下混合均匀，接着其置于模具中在120℃、5MPa压力下硫化10min，制成6mm样条和2mm厚的样片。分别测试外观、耐漏电起痕性能、力学性能的测试，结果如表1和2所示。
比较例1
将100质量份粘度5000mPa.s的乙烯基硅油、40质量份比表面积为200m2/g的气相法白炭黑、6质量份六甲基二硅氮烷在真空捏合机中混合，在室温混合30min，并加热至物料温度170℃混炼2h，再抽真空混炼4h，冷却后经三辊研磨机研磨至细度小于30μm，得到液体硅橡胶基础胶料。
向上述液体硅橡胶基础胶中加入铂当量为5ppm的铂催化剂，在25℃下混合均匀，得A组分。向液体硅橡胶基础胶中加入2质量份含氢硅油、0.02质量份1-乙炔基环己醇，在25℃下混合均匀，得B组分。将A/B组份按照质量比100:100在25℃下混合均匀，接着其置于模具中在120℃、5MPa压力下硫化10min，制成6mm样条和2mm厚的样片。分别测试外观、耐漏电起痕性能、力学性能的测试，结果如表1和2所示。
比较例2
将100质量份粘度20000mPa.s的乙烯基硅油、35质量份比表面积为400m2/g的气相法白炭黑、6质量份六甲基二硅氮烷在真空捏合机中混合，在室温混合30min，然后加热至物料温度至170℃混炼2h，再抽真空混炼4h，冷却后经三辊研磨机研磨至细度小于30μm，得到液体硅橡胶基础胶料。
向上述液体硅橡胶基础胶中加入铂当量为20ppm的铂催化剂，在25℃下混合均匀，得A组分。向液体硅橡胶基础胶中加入2质量份含氢硅油、0.02质量份1-乙炔基环己醇，在25℃下混合均匀，得B组分。将A/B组份按照质量比100:100在25℃下混合均匀，接着其置于模具中在120℃、5MPa压力下硫化10min，制成6mm样条和2mm厚的样片。分别测试外观、耐漏电起痕性能、力学性能的测试，结果如表1和2所示。
比较例3
将100质量份粘度20000mPa.s的乙烯基硅油、40质量份比表面积为400m2/g的气相法白炭黑、3质量份四甲基二乙烯基二硅氮烷和6质量份六甲基二硅氮烷在真空捏合机中混合，在室温混合30min，然后加热至物料温度170℃混炼2h，再抽真空混炼4h，冷却后经三辊研磨机研磨至细度小于30μm，得到液体硅橡胶基础胶料。
向上述液体硅橡胶基础胶中加入铂当量为20ppm的铂催化剂，在25℃下混合均匀，得A组分。向液体硅橡胶基础胶中加入2质量份含氢硅油、0.02质量份1-乙炔基环己醇，在25℃下混合均匀，得B组分。将A/B组份按照质量比100:100在25℃下混合均匀，接着其置于模具中在120℃、5MPa压力下硫化10min，制成6mm样条和2mm厚的样片。分别测试外观、耐漏电起痕性能、力学性能的测试，结果如表1和2所示。
比较例4
将100质量份粘度30000mPa.s的乙烯基硅油、20质量份比表面积为400m2/g的气相法白炭黑、20质量份比表面积为380m2/g的气相法白炭黑、3质量份甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和2质量份六甲基二硅氮烷在真空捏合机中混合，在室温混合30min，然后加热至物料温度为90℃反应2h，再加入4质量份六甲基二硅氮烷并加热至物料温度170℃混炼2h，再抽真空混炼4h，冷却后经三辊研磨机研磨至细度小于30μm，得到液体硅橡胶基础胶料。
向上述液体硅橡胶基础胶中加入铂当量为20ppm的铂催化剂，在25℃下混合均匀，得A组分。向液体硅橡胶基础胶中加入2质量份含氢硅油、0.02质量份1-乙炔基环己醇，在25℃下混合均匀，得B组分。将A/B组份按照质量比100:100在25℃下混合均匀，接着其置于模具中在120℃、5MPa压力下硫化10min，制成6mm样条和2mm厚的样片。分别测试外观、耐漏电起痕性能、力学性能的测试，结果如表1和2所示。
表1液体硅橡胶的外观和物理性能
表2液体硅橡胶的漏电起痕性能
| 试样 | 耐漏电起痕性能 | 最大电蚀深度(mm) | 烧蚀时间(s) |
| 实施例1 | 1A3.5通过 | 1.9 | 21600 |
| 实施例2 | 1A4.5通过 | 2.2 | 21600 |
| 实施例3 | 1A3.5通过 | 1.8 | 21600 |
| 实施例4 | 1A4.5通过 | 1.0 | 21600 |
| 实施例5 | 1A4.5通过 | 1.2 | 21600 |
| 对比例1 | 1A3.5不通过 | 烧穿 | 12690 |
| 对比例2 | 1A3.5不通过 | 烧穿 | 16800 |
| 对比例3 | 1A3.5不通过 | 烧穿 | 19230 |
| 对比例4 | 1A3.5不通过 | 烧穿 | 15730 |
表1和表2中样品性能测试方法如下：
1、按照GB/T 528测定硅橡胶的拉伸强度及断裂伸长率；
2、按照GB/T 529测定硅橡胶的撕裂强度；
3、按照GB/T 531.1测定硅橡胶的硬度；
4、按照GB/T 6553进行硅橡胶的耐漏电起痕试验，采用恒压法。
由表1可以看出，本发明通过在白炭黑处理过程添加含乙烯基的硅烷偶联剂，与未添加该类偶联剂处理时相比，具有更高的拉伸强度、撕裂强度和硬度。在实施例1～5中，通过基础胶料处理过程增加含有乙烯基的硅烷偶联剂，显著提高了硅橡胶的耐漏电起痕性能(≥1A3.5)，进一步的配合高比表面积白炭黑，可将硅橡胶的耐漏电起痕性能提高至1A4.5。在对比例1～4中，未添加该类偶联剂处理时，不能通过1A3.5；增加含有烯基的偶联剂如甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷处理后的硅橡胶，不能通过1A3.5；增加含有乙烯基的四甲基二乙烯基二硅氮烷制备的硅橡胶也不能通过1A3.5。
增加使用含乙烯基的硅烷偶联剂或含四甲基二乙烯基二硅氮烷处理后的硅橡胶具有更高的硬度，其交联密度更高；而使用甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷对硬度改变不显著，也不能提高硅橡胶的耐漏电起痕性能。
使用含有乙烯基的硅烷偶联剂处理白炭黑后，硅橡胶的耐漏电起痕性能提高，可能的原因是含有乙烯基的硅烷偶联剂在与白炭黑表面的-OH反应时后，增加了硅橡胶的交联密度，同时偶联剂在处理过程在白炭黑表面形成树脂层，从而达到提高硅橡胶的耐漏电起痕性能的效果。对比例3中使用四甲基二乙烯基二硅氮烷，该原料中含有乙烯基，在与白炭黑表面的-OH发生反应时，仅能将乙烯基接至白炭黑表面，不能形成树脂层，因而不能提高耐漏电起痕性能；而对比例4使用甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，该原料含有烷氧基直接与Si相连的结构，但其含有的烯基结构不与Si直接相连，其链较长，在电弧作用下被烧蚀，因而不能达到提高耐漏电起痕性能的功能。
Claims (12)
1.一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，其特征在于，所述液体硅橡胶的原料包括基础胶料、交联剂、抑制剂和铂催化剂；其中，所述基础胶料采用下述方法制得：先将100质量份乙烯基硅油、20～50质量份亲水性白炭黑、1～5质量份含乙烯基的硅烷偶联剂和1～5质量份六甲基二硅氮烷室温下混匀得混合料；再将混合料加热至80～90℃反应1～3h；然后加入1～5质量份六甲基二硅氮烷并加热至160～180℃混炼1～3h，再抽真空混炼3～5h；最后冷却得基础胶料；并且，所述含乙烯基的硅烷偶联剂满足：1)含有乙烯基官能团；2)乙烯基直接与Si相连；3)烷氧基直接与Si相连。
2.根据权利要求1所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，其特征在于，所述基础胶料的制备方法中，
所述含乙烯基的硅烷偶联剂选自：乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷或乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷中的至少一种。
3.根据权利要求1或2所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，其特征在于，所述基础胶料的制备方法中，所述乙烯基硅油在室温下的粘度为1000～100000mPa.s，且其乙烯基含量为0.1～0.5wt％。
4.根据权利要求1或2所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，其特征在于，所述基础胶料的制备方法中，所述亲水性白炭黑为：比表面积为100～300m2/g的沉淀法白炭黑，或比表面积为150～400m2/g的气相法白炭黑。
5.根据权利要求1或2所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，其特征在于，所述基础胶料的细度小于30μm。
6.根据权利要求1或2所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，其特征在于，所述交联剂为含氢硅油；
所述抑制剂选自：1-乙炔基-1-环己醇、1,3,5,7-四乙烯基-1,3,5,7-四甲基环四硅氧烷、3-甲基-1-丁炔-3-醇或3-甲基-1-戊炔-3-醇中的至少一种；
所述铂催化剂为铂与二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物、铂与1,3,5,7-四乙烯基-1,3,5,7-四甲基环四硅氧烷络合物中的至少一种。
7.根据权利要求1或2所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，其特征在于，所述高强度耐漏电起痕液体硅橡胶的外观为透明或半透明。
8.根据权利要求1或2所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶，其特征在于，所述高强度耐漏电起痕液体硅橡胶的耐漏电起痕性能达到1A3.5和1A4.5。
9.权利要求1～8任一项所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶的制备方法，其特征在于，所述制备方法为：
基础胶料和铂催化剂室温下混匀得A组分；
基础胶料和交联剂、抑制剂室温下混匀得B组分；
将A组分和B组分室温下混匀，然后硫化制得所述液体硅橡胶。
10.根据权利要求9所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶的制备方法，其特征在于，A组分和B组分的质量比为1：0.1～1。
11.根据权利要求9所述的一种高强度耐漏电起痕液体硅橡胶的制备方法，其特征在于，硫化条件为：温度120～150℃硫化1～3h，压力1～10MPa。
12.一种提高液体硅橡胶耐漏电起痕性能的方法，其特征在于，所述方法为：采用基础胶料、交联剂、抑制剂和铂催化剂为原料制备液体硅橡胶；其中，所述基础胶料采用下述方法制得：先将100质量份乙烯基硅油、20～50质量份亲水性白炭黑、1～5质量份含乙烯基的硅烷偶联剂和1～5质量份六甲基二硅氮烷室温下混匀得混合料；再将混合料加热至80～90℃反应1～3h；然后加入1～5质量份六甲基二硅氮烷并加热至160～180℃混炼1～3h，再抽真空混炼3～5h；最后冷却得基础胶料；并且，所述含乙烯基的硅烷偶联剂满足：1)含有乙烯基官能团；2)乙烯基直接与Si相连；3)烷氧基直接与Si相连。
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