CN114748991B - 一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统，相较于现有技术除臭更彻底，设备占地面积更小。包括集气罩、导气管、反应室、尾气转用管、尾气排出通道、等离子电源；集气罩设置于污水池的上部，集气罩与污水池连接的部位紧密贴合，并设有单向进气口；集气罩与反应室之间通过导气管连接；反应室内部靠近导气管的一侧设有过滤层，过滤层后方设有气体电解电离层，气体电解电离层与反应室的内壁相连接且连接部位紧密贴合，气体电解电离层中部为前后贯通的空腔，空腔内设有电解电离模块，电解电离模块由若干个电极板组组成，气体电解电离层后方设有臭氧催化裂解层，反应室内部位于臭氧催化裂解层后方的侧壁上设置有尾气排出通道。

Description

一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统

技术领域

本发明涉及污水处理领域，尤其涉及一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统。

背景技术

污水废水在处理过程中会产生臭味气体，污水中含氮、硫的有机物在厌氧条件下生物降解会产生臭气。污水处理厂内臭气源主要分布在预处理部位、高强度曝气区及污泥处理部位，如粗格栅提升泵房、细格栅沉砂泵房、曝气池、污泥池、脱水泵房等部位，这些气体主要由碳、氢、硫等元素组成的有机化合物，只有少数产生气味的物质为无机化合物，如氨气和硫化氢，这些臭味物质不仅对人健康有危害，对周围环境也有着很大的影响。

根据相关资料显示，污水处理厂产生的恶臭味主要是硫化氢，容易扩散，长期或过量吸收会引起人体头昏、头痛、恶心、呕吐等生理反应；其次是有机化合物，如低分子脂肪类、胺类、醛类、酮类、醚类，也能麻痹和不良刺激人体的中枢神经系统。所以，污水处理厂产生的恶臭味对周围环境和人体产生较大危害，采取除臭措施非常必要。

目前，国内大部分污水处理厂均未采取除臭措施来消除臭味对周围环境和人体的影响，仅有少数污水处理厂采取一些技术方法为污水处理厂除臭进行规模化工业化应用进行试点，这些方法包括：1)植物吸收与隔离法，2)物理和化学吸附吸收法，3)热化学燃烧法，4)生物吸收法，5)高能离子法等等。

1)、植物吸收与隔离法

国内某些试点污水处理厂采用植物吸收法，在污水处理厂周围种植不少于10米以上的丛林带，树冠高度从1米至10米逐层递增，厂区绿化面积大于75％，阔叶林覆盖率大于60％，吸收吸附率大约为25％。该方法优点为绿化环境、简单、经济，缺点为吸收吸附效率太低，受气候影响较大、冬季效果较差，不能彻底解决臭味问题。

该方法仅适合远离城市中心、周边无居民点的少数郊区污水处理厂。

2)、物理和化学吸附吸收法(物理吸附剂及化学吸收)

物理吸附法主要采用活性炭、磺化煤、活化煤、硅藻土、腐殖酸、焦炭、木炭等材料对臭味吸附。该方法优点为吸收迅速，缺点为构筑物占地面积大、效率低、投资费用高、运行费用高。

化学吸收法主要利用臭氧和加氯去除有机物异味，利用双氧水去除二氧化硫，利用二氧化氮去除氨气，也有利用碱性吸收法吸收以上气体的。该方法优点是依据臭气种类分别去除，稳定可靠，效率较高，可达80％以上。缺点为系统复杂，投资费用高，运行费用也较高。

也有采用物理吸附+化学吸收的组合方法来去除臭味，但系统更复杂、投资费用高，运行费用均较高，国内几乎没有应用。

3)、热化学燃烧法

热化学燃烧法原理为臭味气体与氧气发生反应，生成CO₂、H₂O、SO₂等无味气体。该方法优点为系统简单，缺点为系统投资高，会额外产生污染气体，甚至生成微量二噁英类致癌物质。该方法更适用于单一气体形成的臭味源。

4)、生物吸收法

生物吸收法主要有曝气池法、生物过滤法和生物洗涤法，均通过生物载体上的生物菌落吸收、氧化、降解臭味气体。优点为经济、简单，费用较低，吸收效率尚可，约75％；缺点为占地面积大，且受地域和气候环境影响较大、不适合多雨雪的北方寒冷地区和中北方冬季使用。

5)、高能离子法

国际上高能离子法采用瑞典技术，原理为离子发生装置发射产生高能正负离子，与臭味气体发生聚合和氧化反应，能有效去除小分子臭味气体、硫化氢、胺类和细菌。优点为系统简单，适应好；缺点为设备昂贵，单次单级去除效率低，约50％左右。业界普遍认为高能离子法是将来臭气治理的发展主要方向。

发明内容

本发明的目的是提供一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统，相较于现有技术除臭更彻底，设备占地面积更小，不受外部环境影响。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统，主要用于在污水处理过程中对污水池中的污水进行除臭，也可用于与之类似的如固态垃圾处理，工业废气处理等(臭气浓度低于200mg/m³的可以单级使用，浓度高于200mg/m³的，可以多级串联使用)，其包括集气罩、导气管、反应室、尾气转用管、尾气排出通道、等离子电源；

所述集气罩设置于所述污水池的上部，所述集气罩与所述污水池连接的部位紧密贴合并密封。集气罩的作用是防止臭味气体外溢并进行集中进入后续处理过程，所述集气罩设有若干个单向进气口，以便工作时吸入空气形成气流，集气罩既可以在修建污水池的同时修建，也可以在已建成的污水池上进行加装；

所述集气罩与所述反应室之间通过所述导气管连接，集气罩内部可设置导风扇、引流管等导风结构，用于将污水池中产生的臭味气体汇集进入导气管；

所述反应室内部靠近所述导气管的一侧设有过滤层，所述过滤层后方设有气体电解电离层，此处的后方是与臭味气体通过导气管进入反应室的位置方向相对的，所述气体电解电离层的上、下、左、右四个方向的边与所述反应室的内壁相连接且连接部位紧密贴合，此处可进一步理解为气体电解电离层垂直于反应室的各个侧面，且气体电解电离层的形状与反应室的截面面积相同，整个气体电解电离层的四周边缘是连续，以保证进入反应室的臭味气体只能通过后文中的电解电离模块而不存在其他缝隙通路，所述气体电解电离层中部为前后贯通的空腔，所述空腔内设有电解电离模块，所述电解电离模块由若干个电极板组组成，各电极板组均匀平行排列，所述气体电解电离层后方设有臭氧催化裂解层，用于将电离臭气后生成的O₃催化裂解为O₂。所述反应室内部位于所述臭氧催化裂解层后方的侧壁上设置有所述尾气排出通道，用于排出臭味气体经过电解电离、臭氧催化裂解处理后形成的尾气。

所述尾气排出通道后部设吸附塔，吸附塔内设集液池、吸附层和除雾层，尾气中的SO₂在吸附层中被吸附到循环液体中，除雾层负责去除尾气中的雾化液体，尾气除雾后排入大气中。

污水池中产生的臭味气体主要为含有碳、氢、硫等物质的气体，经过电离后，与空气中的氧气发生反应，形成的物质主要为O₃、CO₂、H₂O、SO₂以及极少量的其他杂质，经过臭氧催化裂解层和吸附层后，排入到大气中的气体成分主要为CO₂、H₂O、O₂和极少量杂质，上述物质基本不会散发异味，因此可达到除臭的效果；

所述反应室的内壁上位于所述气体电解电离层与所述臭氧催化裂解层之间的位置设有尾气转用出口，所述尾气转用出口连接有尾气转用管的一端，所述尾气转用管的另一端与污水曝气池连接，曝气是污水处理过程中的必要环节，且曝气过程可对经电解产生的O₃、CO₂、H₂O、SO₂等物质加以有效的吸收形成溶解新盐类离子或被污泥吸附去除，因此将电解后产生的物质通过尾气转用管转入曝气池替代部分曝气风用于曝气池曝气。在除臭的同时更节能环保,由此，臭味气体理论上被完全去除。

系统正常工作时，臭气经电解电离后经尾气转用出口进入污水曝气池，只有在特殊情况下(比如曝气系统停用检修)，电解电离后的尾气才进入尾气排出通道，经吸附塔排入到大气中。

选用的等离子电源可为专用低温等离子高压发生电源。

进一步，任一所述电极板组包括一块高压电极板，一块低压电极板，两块或多块绝缘板，所述高压电极板、低压电极板、绝缘板之间相互平行。任一所述电极板组的结构排布顺序为依次排布的一块所述高压电极板，一块或多块所述绝缘板，一块所述低压电极板，一块或多块所述绝缘板。不论怎么排布，所述高压电极板和所述低压电极板间至少有一块绝缘板。所述高压电极板、低压电极板与所述等离子电源相连。

任一所述电极板组中的任一绝缘板可贴合于相邻的高压电极板或低压电极板，也可与相邻的高压电极板或低压电极板之间有间隙。

更进一步，任一所述电离单元中的所述高压电极板与所述低压电极板之间的气隙距离为1-3mm。

进一步，任一所述高压和低压电极板的形状为矩形，尺寸为100mm×10mm，电极板与空气接触的部分应尽量平滑，无尖角，尺寸可根据实际情况进行调整。常温常压下，任一所述电极板组中的所述高压电极板与所述低压电极板之间的工作电压应大于所述高压电极板与所述低压电极板之间的气隙距离(毫米)×3500伏/毫米。

进一步，所述绝缘板为矩形，其宽度大于相邻的电极板，一般应大于2mm，所述绝缘板的长度应大于相邻的电极板，一般应大于1mm。

进一步，任一所述电极板组中的高压电极板、低压电极板、绝缘板的两端分别设有支架，用于支撑使高压电极板、低压电极板、绝缘板的排列结构不变形，电源线通过支架内部分别连接高压电极板和低压电极板。

进一步，支架及电源线使用封灌环氧胶等其他方式做好绝缘，确保电源线之间不直接短路或放电。

进一步，为高压极板供给的等离子电源为交流电源，波形为方波、正弦波、三角波等，且需保证电源输出阻抗和电解电离模块输入阻挡匹配，以确保回路保持谐振或准谐振状态，进一步理解为所述高压电极板和低压电极板能够得到所需电压和电流。

进一步，所述气体电解电离层的外壳选用绝缘材料，所述空腔的前端开口处及后端开口处各设有一个阻尘网，用以防止臭味气体中携带的灰尘进入电极板组影响效果。所述阻尘网使用导体材料，阻尘网接地并和所述反应室外壳电气连接。所述阻尘网接地的目的是屏蔽电解电离模块工作时产生的电磁波。

进一步，所述集气罩顶部设置有若干光伏板，依据臭气封闭收集场所确定具体光伏板面积。一般的处理能力4万吨/日的中型污水厂曝气池池面积约为8000m²，其他区域如污泥脱水车间为200-400m²,全厂可加装光伏板的面积高达1万m²以上，因此加装光伏板后可对此部分面积进行合理的利用，产生能源除用于低温等离子除臭工艺实现除臭过程零能耗，还可用于整个污水处理过程。

进一步，所述吸附塔内部底部设有集液池，所述集液池上方设有吸附层，所述吸附层上方设有除雾层，所述吸附塔顶端设置有排气口；所述吸附塔还可设有液体循环泵及相连接的喷淋管路，喷淋管路一端与集液池相连，另一端设有喷淋装置用于将集液池中的液体喷淋到吸附层。所述收集池内的液体通过液体泵循环喷淋到吸附层上部，尾气从吸附层下部向上运动，在吸附层表面，尾气中的SO₂被吸附到液体中，并滴入下方的集液池。液体可使用水，也可使用碱类液体。

更进一步，所述导气管内部设有第一单向阀，所述尾气排出通道内部设有第二导风扇，所述尾气转用管内部设有第一导风扇及第二单向阀。

更进一步，包括远程控制系统，所述远程控制系统用于控制包括所述第一单向阀、第二单向阀、第一导风扇及第二导风扇，通过调整单向阀或导风扇的开闭，可以控制臭味气体及尾气的流动方向，进而根据实际处理情况加以调整。

一种污水除臭方法，应用前述一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统，包括如下步骤：

S01、利用所述集气罩防止污水池中产生的臭味气体外溢，并使臭味气体集中进入所述导气管；

S02、臭味气体通过所述导气管进入所述反应室，通过所述过滤层去除颗粒杂质及飘浮物；

S03、对所述电极板组供给高频交流电，臭味气体通过所述电解电离模块中的各所述电极板组，依据介质阻挡放电原理，使臭味气体电离分解；

此步骤对所述电极板组通电是通过专用低温等离子高压发生电源供给高频电压。

S04、电离分解后产生的尾气通过所述尾气转用管导入所述污水曝气池用于曝气工序；

S05、未进入所述尾气转用管的尾气通过所述臭氧催化裂解层后进入所述尾气排出通道；

尾气一般直接通过S04步骤进入曝气池，如有特殊原因(比如曝气系统停用检修)不能进入转用管的，则进入S05，尾气经臭氧催化裂解层后进入所述尾气排出通道；

S06、尾气通过所述尾气排出通道后进入所述吸附塔并通过所述吸附层(该部分是否设置需要根据所处理的臭气浓度由设计最终确定)；

S07、通过所述吸附层的尾气通过所述除雾层后通过所述排气口排出(该部分是否设置需要根据所处理的臭气浓度由设计最终确定)。

如电离分解后产生的尾气全部通过所述尾气转用管导入所述污水曝气池用于曝气工序，则不进行所述S05-S07的步骤。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

(1)本发明通过集气罩将臭气收集并导入到反应室，臭气在反应室内的电离单元内生成低温等离子体，通过低温等离子体对所有臭味气体进行氧化降解，最终生成CO₂、H₂O、SO₂等无味气体，反应过程绿色环保。电解后的带有O₃、SO₂的尾气通入曝气池，在曝气池内的污水中形成溶解性盐类离子，实现了零排放。除臭率达到了99.9％以上。

相较于现有各类除臭法，除臭率大幅提高，能够彻底解决臭味污染问题。

(2)电解电离后的带有O₃、SO₂的尾气通入曝气池，既可以省去后续的液体喷淋净化气体装置的运行费用，还可替代部分曝气新风，能耗低，生产成本低，具有极大的经济效益。

(3)本发明设备体积小、占地面积小，相较于现有植物吸收隔离法和生物吸收法，可以大幅减小处理设备的占地面积50％以上。

(3)相较于现有物理吸附、化学吸收、高能离子各类除臭法，可以大幅减低处理设备的投资费用50％以上。

(4)相较于植物吸收除臭和生物除臭法，不再受地域和气候环境影响。

(5)通过耦合太阳能新能源供电，不但可以实现零能耗净化污水厂臭气，还能将剩余的太阳能电能用于污水厂其他生产环节，有助于污水厂整体节能工作开展。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的结构示意图的剖面图；

图3为本发明气体电解电离层部分的主视图；

图4为本发明气体电解电离层部分不含阻尘网的主视图；

图5为图4中A处在实施例1中的局部放大图；

图6为图4中A处在实施例2中的局部放大图。

附图标记：

1、集气罩 2、导气管 3、反应室

4、尾气转用管 5、尾气排出通道 6、等离子电源

7、污水池 8、曝气池 9、吸附塔

11、光伏板 12、单向进气口

21、第一单向阀

31、过滤层 32、气体电解电离层 33、臭氧催化裂解层

34、尾气转用出口

321、电解电离模块 322、阻尘网 323、电极板组

324、高压电极板 325、低压电极板 326、绝缘板

41、第二单向阀 42、第一导风扇

51、第二导风扇

91、集液池 92、吸附层 93、除雾层

94、排气口

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面首先对本申请文件涉及的技术术语进行简单介绍：

实施例1

如图所示，一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统，用于在污水处理过程中对污水池中的污水进行除臭，包括集气罩1、导气管2、反应室3、尾气转用管4、尾气排出通道5、等离子电源6；集气罩1设置于污水池7的上部，集气罩1与污水池7连接的部位紧密贴合，集气罩1设有单向进气口12，集气罩1顶部设置有若干光伏板11；集气罩1与反应室3之间通过导气管2连接；反应室3内部靠近导气管2的一侧设有过滤层31，过滤层31后方设有气体电解电离层32，气体电解电离层32的上、下、左、右四个方向的边与反应室3的内壁相连接且连接部位紧密贴合，气体电解电离层32中部为前后贯通的空腔，空腔内设有电解电离模块321，气体电解电离层3的外壳选用绝缘材料，空腔的前端开口处及后端开口处各设有一个阻尘网322。

电解电离模块321由若干个电极板组323组成，气体电解电离层32后方设有臭氧催化裂解层33，反应室3内部位于臭氧催化裂解层33后方的侧壁上设置有尾气排出通道5；反应室3的内壁上位于气体电解电离层32与臭氧催化裂解层33之间的位置设有尾气转用出口34，尾气转用出口34连接有尾气转用管4的一端，尾气转用管4的另一端与污水曝气池8连接。

任一电极板组323包括一块高压电极板324，一块低压电极板325，两块绝缘板326，高压电极板324、低压电极板325、绝缘板326之间相互平行，任一电极板组323的结构排布顺序为依次排布的一块高压电极板324，一块绝缘板326，一块低压电极板325，一块绝缘板326，高压电极板324、低压电极板325与等离子电源6相连。

任一电极板组323中的任一绝缘板326贴合于相邻的高压电极板324或低压电极板325。

任一电极板组323中的高压电极板324与低压电极板325之间的气隙距离为1mm，相邻两个电极板组323间的气隙距离为2mm。

任一高压电极板324的形状为矩形，尺寸为100mm×10mm，任一电极板组323中的高压电极板324与低压电极板325之间的工作电压为高压电极板324与低压电极板325之间的气隙距离×3500伏/毫米。

尾气排出通道5后部设置有吸附塔9，吸附塔9内部底部设有集液池91，集液池91上方设有吸附层92，吸附层92上方设有除雾层93，吸附塔9顶端设置有排气口94。

导气管2内部设有第一单向阀21，尾气排出通道5内部设有第二导风扇51，尾气转用管4内部设有第一导风扇42及第二单向阀41。

一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统还包括远程控制系统，远程控制系统用于控制包括第一单向阀21、第二单向阀41、第一导风扇42及第二导风扇51。

实施例2

一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统，任一电极板组323包括一块高压电极板324，一块低压电极板325，两块绝缘板326，高压电极板324、低压电极板325、绝缘板326之间相互平行，任一电极板组323的结构排布顺序为依次排布的一块高压电极板324，一块绝缘板326，一块低压电极板325，一块绝缘板326，高压电极板324与等离子电源6相连。

任一电极板组323中的任一绝缘板326与相邻的高压电极324板或低压电极板325之间有间隙。

本实施例的其他结构与实施例1相同，不再赘述。

实施例3

一种污水除臭方法，应用前述一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统，包括如下步骤：

S01、利用所述集气罩防止污水池中产生的臭味气体外溢，并使臭味气体集中进入所述导气管；

S02、臭味气体通过所述导气管进入所述反应室，通过所述过滤层去除颗粒杂质及飘浮物；

S03、对所述电极板组供给高频交流电，臭味气体通过所述电解电离模块中的各所述电极板组，依据介质阻挡放电原理，使臭味气体电离分解；

S04、打开尾气转用管中的第一导风扇及第二单向阀，使电离分解后产生的尾气通过所述尾气转用管导入所述污水曝气池用于曝气工序；

S05、未进入所述尾气转用管的尾气通过所述臭氧催化裂解层后进入所述尾气排出通道；

尾气一般直接通过S04步骤进入曝气池，如有特殊原因(比如曝气系统停用检修)不能进入转用管的，则进入S05，尾气经臭氧催化裂解层后进入所述尾气排出通道；

S06、尾气通过所述尾气排出通道后进入所述吸附塔并通过所述吸附层(该部分是否设置需要根据所处理的臭气浓度由设计最终确定)；

S07、通过所述吸附层的尾气通过所述除雾层后通过所述排气口排出(该部分是否设置需要根据所处理的臭气浓度由设计最终确定)。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统的除臭方法，用于在污水处理过程中对污水池中的污水进行除臭，其特征在于：低温等离子除臭系统包括集气罩、导气管、反应室、尾气转用管、尾气排出通道、等离子电源；

所述集气罩设置于所述污水池的上部，所述集气罩与所述污水池连接的部位紧密贴合，所述集气罩设有若干个单向进气口；

所述集气罩与所述反应室之间通过所述导气管连接；

所述反应室内部靠近所述导气管的一侧设有过滤层，所述过滤层后方设有气体电解电离层，所述气体电解电离层的上、下、左、右四个方向的边与所述反应室的内壁相连接且连接部位紧密贴合，所述气体电解电离层中部为前后贯通的空腔，所述空腔内设有电解电离模块，所述电解电离模块由若干个电极板组组成，所述气体电解电离层后方设有臭氧催化裂解层，所述反应室内部位于所述臭氧催化裂解层后方的侧壁上设置有所述尾气排出通道；

所述反应室的内壁上位于所述气体电解电离层与所述臭氧催化裂解层之间的位置设有尾气转用出口，所述尾气转用出口连接有尾气转用管的一端，所述尾气转用管的另一端与污水曝气池连接；

所述尾气排出通道后部设置有吸附塔，所述吸附塔内部底部设有集液池，所述集液池上方设有吸附层，所述吸附层上方设有除雾层，所述吸附塔顶端设置有排气口；

除臭方法包括如下步骤：

S01、利用所述集气罩防止污水池中产生的臭味气体外溢，并使臭味气体集中进入所述导气管；

S02、臭味气体通过所述导气管进入所述反应室，通过所述过滤层去除颗粒杂质及飘浮物；

S03、对所述电极板组通电，臭味气体通过所述电解电离模块中的各所述电极板组，依据介质阻挡放电原理，使臭味气体电离分解；

S04、电离分解后产生的尾气通过所述尾气转用管导入所述污水曝气池用于曝气工序；

电离分解后的带有O₃、SO₂的尾气通入曝气池，在曝气池内的污水中形成溶解性盐类离子，实现了零排放；

S05、未进入所述尾气转用管的尾气通过所述臭氧催化裂解层后进入所述尾气排出通道；

S06、尾气通过所述尾气排出通道后进入所述吸附塔并通过所述吸附层；

S07、通过所述吸附层的尾气通过所述除雾层后通过所述排气口排出。

2.根据权利要求1所述的一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统的除臭方法，其特征在于：任一所述电极板组包括一块高压电极板，一块低压电极板，两块或多块绝缘板，所述高压电极板、低压电极板、绝缘板之间相互平行，任一所述电极板组的结构排布顺序为依次排布的一块所述高压电极板，一块或多块所述绝缘板，一块所述低压电极板，一块或多块所述绝缘板，所述高压电极板、所述低压电极板与所述等离子电源相连。

3.根据权利要求2所述的一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统的除臭方法，其特征在于：任一所述电极板组中的所述高压电极板与所述低压电极板之间的气隙距离为1-3mm。

4.根据权利要求2所述的一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统的除臭方法，其特征在于：任一所述高压电极板的形状为矩形，尺寸为100mm×10mm，任一所述电极板组中的所述高压电极板与所述低压电极板之间的工作电压应大于所述高压电极板与所述低压电极板之间的气隙距离×3500伏/毫米。

5.根据权利要求1所述的一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统的除臭方法，其特征在于：所述气体电解电离层的外壳选用绝缘材料，所述空腔的前端开口处及后端开口处各设有一个阻尘网。

6.根据权利要求1所述的一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统的除臭方法，其特征在于：所述集气罩顶部设置有若干光伏板。

7.根据权利要求1所述的一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统的除臭方法，其特征在于：所述导气管内部设有第一单向阀，所述尾气排出通道内部设有第二导风扇，所述尾气转用管内部设有第一导风扇及第二单向阀。

8.根据权利要求7所述的一种基于气体电解电离技术的低温等离子除臭系统的除臭方法，其特征在于：包括远程控制系统，所述远程控制系统用于控制包括所述第一单向阀、第二单向阀、第一导风扇及第二导风扇。

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