CN114737918B - 熔蜡解堵装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种熔蜡解堵装置，属于油田开采技术领域。该装置包括防溅负压密闭回收器、采油四通、预热循环管、预热循环管悬挂器和三通；预热循环管的第一端适于伸入油层套管中，预热循环管的第二端与预热循环管悬挂器相连接；预热循环管悬挂器卡设在采油四通的内部；三通包括作为高温蒸气的入口的第一阀门，采油四通包括作为高温蒸气的出口的第二阀门；防溅负压密闭回收器位于装置的顶部，防溅负压密闭回收器上设有负压泄油口，从而熔解的蜡从负压泄油口排出，其中油管容纳在防溅负压密闭回收器内部的管段上具有开口。该装置能够安全、有效地解决蜡卡、蜡堵问题。

Description

熔蜡解堵装置及方法

技术领域

本发明涉及油田开采技术领域，特别涉及一种熔蜡解堵装置及方法。

背景技术

在油田开采过程中，会有蜡从原油中析出，随着蜡的含量不断增多，并沉积在井中，从而会形成蜡卡井。沉积的蜡不仅会堵塞产油通道，导致油的产量下降；还会使得无法对油田进行开采，造成施工的停滞。因此需要能够解决油田开采过程中蜡卡、蜡堵问题的工艺。

相关技术中解卡的方法，一种是活动解卡，也就是通过对管柱进行大力提拉或者迅速放下，使卡点脱开，进行解卡；一种是向油层套管中挤入热水，通过热洗熔蜡，实现解卡；一种是加深管柱，依靠井温与压差进行解卡。

在实现本发明的过程中，发明人发现该相关技术至少存在以下问题：

采用相关技术中的工艺进行解卡时，不仅在控制放压的过程中，套管间歇性出液出气，导致返排量不稳定，还使得在套起油管后，抽油杆被锯断的几率增大，造成资源浪费；同时，由于油管内圈闭压力不受控制，因此井控风险升高，也会使得占井周期延长；另外，即使利用带压装置作业，控制圈闭压力在带压装置的四通腔体内释放，也依旧不能避免因锯断抽油杆而造成的资源浪费。因此，使用相关技术进行解卡、解堵，安全风险极高，环保问题严峻，无法有效解决油田开采过程中蜡卡、蜡堵问题。

发明内容

有鉴于此，本申请提供了一种熔蜡解堵装置及方法，能够安全、有效地解决蜡卡、蜡堵问题。

具体而言，包括以下的技术方案：

一方面，本申请实施例提供了一种熔蜡解堵装置，所述装置包括防溅负压密闭回收器、采油四通、预热循环管、预热循环管悬挂器和三通；

所述预热循环管的第一端适于伸入油层套管中，所述预热循环管的第二端与所述预热循环管悬挂器相连接；

所述预热循环管悬挂器卡设在所述采油四通的内部；

所述采油四通的第一端适于与所述油层套管相连接，所述采油四通的第二端与所述三通的第一端相连接；

所述三通包括作为高温蒸气的入口的第一阀门，所述采油四通包括作为所述高温蒸气的出口的第二阀门，其中所述高温蒸气从油管和所述预热循环管之间的环形空间流向所述预热循环管和所述油层套管之间的环形空间；

所述防溅负压密闭回收器位于所述装置的顶部，所述防溅负压密闭回收器上设有负压泄油口，从而熔解的蜡从所述负压泄油口排出，其中所述油管容纳在所述防溅负压密闭回收器内部的管段上具有开口。

可选地，所述三通的通径与所述采油四通的通径相同。

可选地，所述装置还包括蒸气回收罐，所述蒸气回收罐与所述第二阀门通过排液回收管线进行连接。

可选地，所述装置还包括单闸板防喷器和自封封井器；

所述单闸板防喷器位于所述自封封井器和所述三通之间。

可选地，所述装置还包括卡持所述油管的卡持机构；

所述卡持机构位于所述自封封井器的上表面。

可选地，所述预热循环管悬挂器的外壁安装有o型密封圈。

可选地，所述预热循环管悬挂器中设有通孔；

所述通孔的孔径大于所述油管的外径。

可选地，所述预热循环管悬挂器包括从上到下依次相连的第一段、第二段和第三段；

所述第一段的外径大于所述第二段的外径；

所述第二段的外径大于所述第三段的外径；

所述第一段、所述第二段和所述第三段的外壁都设有螺纹；

所述第二段和所述第三段与所述预热循环管的上端连接在一起。

可选地，所述装置还包括负压回收罐，所述负压回收罐与所述负压泄油口通过排液管线进行连接。

另一方面，本申请实施例提供了一种熔蜡解堵方法，所述方法利用上述任一项所述的装置，所述方法包括：

从油层套管的顶端开始，由下至上依次安装采油四通、三通、单闸板防喷器和自封封井器；

将所述卡持机构卡紧油管；

打开第一阀门和第二阀门，将高温蒸气通入所述第一阀门，所述高温蒸气从所述油管和预热循环管之间的环形空间流向所述预热循环管和油层套管之间的环形空间，进而所述高温蒸气从所述第二阀门排出；

释放所述油管内的压力，松开所述卡持机构；

将油管接箍起至所述卡持机构上部，同时将所述卡持机构再次卡紧所述油管；

将防溅负压密闭回收器移送至所述油管接箍处，并卡在所述油管接箍处；

卸开所述油管与所述油管接箍相互连接的螺纹，从而所述油管容纳在所述防溅负压密闭回收器内部的管段上形成开口，以使熔解的蜡从所述开口经所述防溅负压密闭回收器上设有的负压泄油口排出。

本申请实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：

利用熔蜡解堵装置，在进行起管起杆作业时，能够对井下的油管和抽油杆进行预热、熔蜡，从而能够起到解堵、解卡的作用；同时，利用防溅负压密闭回收器能够实现分段释放圈闭压力，避免造成井喷的风险，保证了操作的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的熔蜡解堵装置的剖视图；

图2是本申请实施例提供的熔蜡解堵装置中预热循环管悬挂器的正视图；

图3是本申请实施例提供的熔蜡解堵装置中预热循环管悬挂器的正视图。

图中的附图标记分别表示为：

1-防溅负压密闭回收器；

2-油管接箍；

3-负压泄油口；

4-卡持机构；

5-自封封井器；

6-单闸板防喷器；

7-第一阀门；

8-三通；

9-预热循环管悬挂器：

901-第一段，9011-第一子段，9012-第二子段，902-第二段，903-第三段；

10-第二阀门；

11-采油四通；

12-预热循环管；

13-抽油杆；

14-油管；

15-油层套管。

通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在对本申请实施方式作进一步地详细描述之前，本申请实施例中所涉及的方位名词，以图中所示方位为基准，仅仅用来清楚地描述本申请实施例的熔蜡解堵装置，并不具有限定本申请保护范围的意义。

下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

如图1所示，本申请实施例提供了一种熔蜡解堵装置，该装置包括防溅负压密闭回收器1、采油四通11、预热循环管12、预热循环管悬挂器9和三通8。

预热循环管12的第一端适于伸入油层套管15中，预热循环管12的第二端与预热循环管悬挂器9相连接；预热循环管悬挂器9卡设在采油四通11的内部。

采油四通11的第一端适于与油层套管15相连接，采油四通11的第二端与三通8的第一端相连接。

三通8包括作为高温蒸气的入口的第一阀门7，采油四通11包括作为高温蒸气的出口的第二阀门10，其中高温蒸气从油管14和预热循环管12之间的环形空间流向预热循环管12和油层套管15之间的环形空间。

防溅负压密闭回收器1位于装置的顶部，防溅负压密闭回收器1上设有负压泄油口3，从而熔解的蜡从负压泄油口3排出，其中油管14容纳在防溅负压密闭回收器1内部的管段上具有开口。

利用本申请实施例提供的熔蜡解堵装置，通过打开第一阀门7和第二阀门10，将高温蒸气通入第一阀门7，高温蒸气从油管14和预热循环管12之间的环形空间流向预热循环管12和油层套管15之间的环形空间，进而高温蒸气从第二阀门10排出，能够实现对蜡的熔解。后续通过防溅负压密闭回收器1逐步释放油管14内的压力后，再起出井下的油管14和抽油杆13。也就是说，利用该熔蜡解堵装置，可以在进行起管起杆作业时，能够对井下的油管14和抽油杆13进行预热、熔蜡，从而能够起到解堵、解卡的作用；同时，利用防溅负压密闭回收器1能够实现分段释放圈闭压力，避免造成井喷的风险，保证了操作的安全性。

下面结合图1对本实施例提供的熔蜡解堵装置的各个组成单元的结构和作用进行更具体详尽的说明。

在本申请一些实施例中，预热循环管12的长度例如为30m。

可以理解的是，预热循环管12的设置，使得在井筒内建立了对油管14和抽油杆13的持续高温蒸气预热循环通道，达到对井口附近的油管14和抽油杆13的熔蜡、解堵的目的。

在本申请一些实施例中，防溅负压密闭回收器1为液压防溅负压密闭回收器或者手动防溅负压密闭回收器，具体的选择是根据实际需要而定，在此不作限定。

在本申请一些实施例中，三通8的通径与采油四通11的通径相同。

在本申请的一些实施例中，采油四通11的第二端安装有上法兰盘，三通8的第一端安装有下法兰盘，上法兰盘与下法兰盘相抵，然后通过螺栓将上法兰盘和下法兰盘固定在一起，从而使得采油四通11的第二端和三通8的第一端连接在了一起。

在本申请一些实施例中，装置还包括蒸气回收罐(图中未示出)，蒸气回收罐与第二阀门10通过排液回收管线进行连接。

可以理解的是，蒸气回收罐的主要作用是对高温蒸气进行回收利用，不使其直接排向大气中。

从井筒中排除的高温蒸气经过蒸气回收罐的收集，可以再次通入井中，达到熔蜡、解堵的目的，从而能够节约资源，避免不必要的浪费。

在本申请一些实施例中，装置还包括单闸板防喷器6和自封封井器5。其中，单闸板防喷器6位于自封封井器5和三通8之间。

可以理解的是，单闸板防喷器6和自封封井器5形成了一个防喷器组合，能够确保井筒环空压力受控，避免由于产生井喷现象导致的不安全事故的发生。

在本申请一些实施例中，装置还包括卡持油管14的卡持机构4；卡持机构4位于自封封井器5的上表面。

在本申请的一些实施例中，卡持机构4为气动卡瓦或者吊卡。

可以理解的是，卡持机构4用于卡住井内的油管14，固定油管，从而后续能够实施正常的起管作业。

在本申请一些实施例中，预热循环管悬挂器9的外壁安装有o型密封圈。

需要说明的是，可以在预热循环管悬挂器9最大外径的外壁安装两个o型密封圈，该o型密封圈提高了装置的密封性。

在本申请一些实施例中，预热循环管悬挂器9中设有通孔，通孔的孔径大于油管14的外径。

可以理解的是，预热循环管悬挂器9的通孔的孔径大于油管14的外径能够确保有足够的间隙，使得油管14顺利通过预热循环管悬挂器9，从而不会被预热循环管悬挂器9卡住。

在本申请一些实施例中，如图2和图3所示，预热循环管悬挂器9包括从上到下依次相连的第一段901、第二段902和第三段903。第一段901包括第一子段9011和第二子段9012。

其中，第一段901的外径大于第二段902的外径，第二段902的外径大于第三段903的外径，第一段901、第二段902和第三段903的外壁都设有螺纹，第二段902和第三段903与预热循环管12的上端连接在一起。

需要说明的是，预热循环管悬挂器9的第一段901设计为螺纹状是为了在提起时和提升短节相互连接。

需要说明的是，根据不同井的形状及尺寸可以选用不同的预热循环管悬挂器9，例如图2或图3分别为两种不同形状的预热循环管悬挂器9。图2所示的预热循环管悬挂器9中，其第一段901和第二段902的外壁直径分别从上到下逐渐减小，第三段903的外壁直径是恒定的；图3所示的预热循环管悬挂器9中第一段901、第二段902和第三段903的外壁直径从上到下分别都是恒定的。

在本申请一些实施例中，装置还包括负压回收罐(图中未示出)，负压回收罐与负压泄油口3通过排液管线进行连接。

利用本申请实施例提供的熔蜡解堵装置，可在进行起管起杆作业时进行熔蜡解堵，对井下的油管14和抽油杆13进行预热、熔蜡，从而能够起到解堵、解卡的作用；同时，利用防溅负压密闭回收器1能够实现分段释放圈闭压力，避免造成井喷的风险。该种熔蜡解堵装置实现了安全、高效、清洁的起管起杆作业，同时降低了施工周期、劳动强度，从而节约了施工成本。

另外，由于起出的油管14无需进行在地面的二次蒸气清洗，达到了密闭、清洁环保、油污不落地的环保高标准要求。

本申请实施例还提供了一种熔蜡解堵方法，该方法利用如上述任一项的装置，结合图1所示，该方法包括：

从油层套管15的顶端开始，由下至上依次安装采油四通11、三通8、单闸板防喷器6和自封封井器5。

将卡持机构4卡紧油管14。

打开第一阀门7和第二阀门10，将高温蒸气通入第一阀门7，高温蒸气从油管14和预热循环管12之间的环形空间流向预热循环管12和油层套管15之间的环形空间，进而高温蒸气从第二阀门10排出。

释放油管14内的压力，松开卡持机构4。

将油管接箍2起至卡持机构4上部，同时将卡持机构4再次卡紧油管14。

将防溅负压密闭回收器1移送至油管接箍2处，并卡在油管接箍2处。

卸开油管14与油管接箍2相互连接的螺纹，从而油管14容纳在防溅负压密闭回收器1内部的管段上形成开口，以使熔解的蜡从开口经防溅负压密闭回收器1上设有的负压泄油口3排出。

在本申请一些实施例中，装置还包括蒸气回收罐(图中未示出)，蒸气回收罐与第二阀门10通过排液回收管线进行连接。

在本申请一些实施例中，装置还包括负压回收罐(图中未示出)，负压回收罐与负压泄油口3通过排液管线进行连接。

综上所述，使用该种熔蜡解堵的方法能够杜绝了常规作业套起油管14后，将抽油杆13锯断的现象。并且，通过防溅负压密闭回收器1进行固定、密闭所起出的油管14，能够避免卸开相接的油管14时，管柱在圈闭压力下上顶，造成失控的状态；由于在卸掉油管14之间相互连接的螺纹时，可以通过防溅负压密闭回收器1的负压泄油口3控制释放圈闭压力，因此保证了管内的压力受控，提高了作业过程的安全性。

下面根据实际应用场景对上述熔蜡解堵方法进行具体说明。

首先，选取要进行熔蜡解堵的目标井，根据关井压力计算并配置合理密度的压井液，采用套管挤压法压井。压井成功后，需要观察4小时，如果套管无液体、无气体返出，则视为套管稳定。

需要说明的是，上述压井液是根据油管闭排量灌入，由此能够保证井筒的稳定性。

其次，先取出未被蜡卡住的抽油杆13，步骤如下：

第一步：在井口安装抽油杆防喷器。

第二步：使用倒扣工具，倒扣起出上部还未被蜡卡住的部分抽油杆13。

可以理解的是，在提升抽油杆13的过程中，抽油杆防喷器可以避免由于地层高压气夹带原油和水可能产生的井喷现象，因此达到安全生产、防止井喷事故的发生，从而保护井筒周围环境的目的。

然后，将原井中的装置替换并安装本申请实施例中的熔蜡解堵装置，步骤如下：

第一步：卸掉采油树，将采油四通11的第一端与油层套管15相连接，将采油四通11的第二端与三通8的第一端相连接。

第二步：将三通8的第二端与单闸板防喷器6相连接。

第三步：上提并卸掉原井中的油管悬挂器。

第四步：将预热循环管12的第一端伸入油层套管15中，预热循环管12的第二端与预热循环管悬挂器9相连接。

第五步：将预热循环管悬挂器9卡设在采油四通11的内部。

第六步：上提井内的油管14，并在单闸板防喷器6的上部安装自封封井器5。

第七步：在自封封井器5的上部放置好与滑车钩相连的卡持机构4，并将卡持机构4卡紧油管14，然后卸掉滑车钩载荷。

可以理解的是，卡持机构4可以为气动卡瓦或者吊卡。

第八步：将三通8上作为高温蒸气的入口的第一阀门7与高温蒸气熔蜡车连接，将采油四通11上作为高温蒸气的出口的第二阀门10通过排液回收管线与蒸气回收罐进行连接。

进一步地，开始进行熔蜡，过程如下：

启动高温熔蜡车，利用上述步骤连接好的装置，高温蒸气从第一阀门7进入，经过三通8的内腔，沿着井内的油管14与预热循环管12之间形成的环形空间下行，当高温蒸气流到预热循环管12的下端后，沿着预热循环管12与油层套管15之形成的环形空间上行，最后经过第二阀门10排出至蒸气回收罐。随着高温蒸气的持续通入，从而可以对井内持续地进行熔蜡、解堵。

接下来，排出井内熔化的蜡并起出抽油杆13，步骤如下：

第一步：利用修井机正常起钻，通过安装在油管14上部的旋塞阀控制放压，待油管14内的圈闭压力释放后，关闭旋塞阀。

第二步：松开卡持机构4，再将油管接箍2起至卡持机构4的上方，并用卡持机构4再次卡紧油管14。

第三步：移送防溅负压密闭回收器1至油管接箍2处，通过防溅负压密闭回收器1卡好并密封油管接箍2处，同时防溅负压密闭回收器1上设置的负压泄油口3通过排液管线与负压回收罐相连接。

第四步：卸开油管14与油管接箍2相互连接的螺纹，然后取走通过油管接箍2连接的上方油管14，从而位于下方油管14容纳在防溅负压密闭回收器1内部的管段上形成开口，通过防溅负压密闭回收器1控制释放油管14内的圈闭压力，从而熔化的蜡与井内的油污等从开口处经防溅负压密闭回收器1上设有的负压泄油口3排出至负压回收罐中。重复该步骤的操作，直到看见之前被蜡卡住的抽油杆13的顶端为止。

第五步：在位于最上面的油管14的顶部安装抽油杆防喷器，将抽油杆13对扣连接后，活动解卡，起出井内的抽油杆13；若抽油杆13无法被对扣连接起出，则通过抽油杆倒扣工具，对井内的抽油杆进行倒扣，起出井内的抽油杆13。

重复上面排出井内熔化的蜡并起出抽油杆13的过程，直到井内的油管14和抽油杆13全部熔蜡、解堵成功，并起出全部的油管14和抽油杆13。

综上所述，利用本申请实施例提供的熔蜡解堵的方法，可在进行起管起杆作业时进行熔蜡解堵，对井下的油管14和抽油杆13进行预热、熔蜡，从而能够起到解堵、解卡的作用；同时，利用防溅负压密闭回收器1能够实现分段释放圈闭压力，避免造成井喷的风险。该种熔蜡解堵方法实现了安全、高效、清洁的起管起杆作业，同时降低了施工周期、劳动强度，从而节约了施工成本。

另外，由于起出的油管14无需进行在地面的二次蒸气清洗，达到了密闭、清洁环保、油污不落地的环保高标准要求。

下面以在某油田的实际应用说明本申请实施例提供的熔蜡解堵装置及方法的使用情况。

某油田在未安装本申请实施例提供的熔蜡解堵装置前，其蜡卡井检泵作业的周期为15天，在安装并运用本申请实施例提供的熔蜡解堵装置及方法后，相比于以前解决蜡卡、蜡堵的工艺而言，不仅操作简单，而且解决蜡卡问题的速度加快，因此蜡卡井检泵作业仅需要7天，而该油田所在区域检泵作业所需的每日费用为1.8万元，也就是说使用该装置后，单井作业节约了14.4万元，按照该油田所在区工有15口蜡卡严重井计算，全年可节约费用216万元。

同时，由于节约了作业时间，也就是节约了占井时间，修井动力可以完成更多其他的工作量。

综上所述，使用本申请实施例提供的熔蜡解堵方法，由于提高了工作效率、避免了锯断抽油杆而造成的物资浪费，因此节约成本的效果显著；同时还能够达到清洁环保、油污不落地的环保高标准要求。

在本申请中，术语“第一”和“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的本申请后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (5)

1.一种熔蜡解堵装置，其特征在于，所述装置包括防溅负压密闭回收器(1)、采油四通(11)、预热循环管(12)、预热循环管悬挂器(9)、三通(8)、单闸板防喷器(6)、自封封井器(5)和负压回收罐；

所述预热循环管(12)的第一端适于伸入油层套管(15)中，所述预热循环管(12)的第二端与所述预热循环管悬挂器(9)相连接，所述预热循环管悬挂器(9)的外壁安装有o型密封圈；所述预热循环管悬挂器(9)包括从上到下依次相连的第一段(901)、第二段(902)和第三段(903)，所述第一段(901)的外径大于所述第二段(902)的外径，所述第二段(902)的外径大于所述第三段(903)的外径，所述第一段(901)、所述第二段(902)和所述第三段(903)的外壁都设有螺纹，所述螺纹用于在提起时和提升短节连接，所述第二段(902)和所述第三段(903)与所述预热循环管(12)的上端连接在一起；

所述预热循环管悬挂器(9)卡设在所述采油四通(11)的内部；

所述采油四通(11)的第一端适于与所述油层套管(15)相连接，所述采油四通(11)的第二端与所述三通(8)的第一端相连接；其中，所述采油四通(11)的第二端安装有上法兰盘，所述三通(8)的第一端安装有下法兰盘，所述上法兰盘与所述下法兰盘相抵，通过螺栓将所述上法兰盘和所述下法兰盘固定在一起，从而使得所述采油四通(11)的第二端和所述三通(8)的第一端连接在一起；

所述三通(8)包括作为高温蒸气的入口的第一阀门(7)，所述采油四通(11)包括作为所述高温蒸气的出口的第二阀门(10)，其中所述高温蒸气从油管(14)和所述预热循环管(12)之间的环形空间流向所述预热循环管(12)和所述油层套管(15)之间的环形空间；

所述防溅负压密闭回收器(1)位于所述装置的顶部，所述防溅负压密闭回收器(1)上设有负压泄油口(3)，从而实现分段释放圈闭压力，避免造成井喷的风险，使熔解的蜡从所述负压泄油口(3)排出，其中所述油管(14)容纳在所述防溅负压密闭回收器(1)内部的管段上具有开口；所述负压回收罐与所述负压泄油口(3)通过排液管线进行连接；

所述单闸板防喷器(6)位于所述自封封井器(5)和所述三通(8)之间；

所述装置还包括卡持所述油管(14)的卡持机构(4)，以实施正常的起管作业，所述卡持机构(4)位于所述自封封井器(5)的上表面，所述卡持机构(4)为气动卡瓦或者吊卡。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述三通(8)的通径与所述采油四通(11)的通径相同。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括蒸气回收罐，所述蒸气回收罐与所述第二阀门(10)通过排液回收管线进行连接。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述预热循环管悬挂器(9)中设有通孔；

所述通孔的孔径大于所述油管(14)的外径。

5.一种熔蜡解堵方法，其特征在于，所述方法利用如权利要求1-4中任一项所述的装置，所述方法包括：

从油层套管(15)的顶端开始，由下至上依次安装采油四通(11)、三通(8)、单闸板防喷器(6)和自封封井器(5)；

将所述卡持机构(4)卡紧油管(14)；

打开第一阀门(7)和第二阀门(10)，将高温蒸气通入所述第一阀门(7)，所述高温蒸气从所述油管(14)和预热循环管(12)之间的环形空间流向所述预热循环管(12)和油层套管(15)之间的环形空间，进而所述高温蒸气从所述第二阀门(10)排出；

释放所述油管(14)内的压力，松开所述卡持机构(4)；

将油管接箍(2)起至所述卡持机构(4)上部，同时将所述卡持机构(4)再次卡紧所述油管(14)；

将防溅负压密闭回收器(1)移送至所述油管接箍(2)处，并卡在所述油管接箍(2)处；

卸开所述油管(14)与所述油管接箍(2)相互连接的螺纹，从而所述油管(14)容纳在所述防溅负压密闭回收器(1)内部的管段上形成开口，以使熔解的蜡从所述开口经所述防溅负压密闭回收器(1)上设有的负压泄油口(3)排出。