CN114718930A - 液压系统及包括其的风机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及风机领域，公开了一种液压系统及包括其的风机。该液压系统包括与风机的多个桨叶一一对应的多个控制模块、多个执行元件。其中控制模块包括控制阀和压力补偿阀，控制阀用于调节执行元件的油液流量，执行元件用于驱动风机的桨叶。在一个控制模块中，通过压力补偿阀保证控制阀两端的压差恒定，使通过控制阀的流量不受桨叶处负载的影响；通过执行元件、控制模块和桨叶一一对应设置，使各控制模块内控制阀两端的压差恒定且相等，通过调节各控制模块的控制阀的阀芯开度一致，即可实现各控制阀流量相等，保证多个桨叶在变桨过程中的同步性。该风机包括该液压系统。

Description

液压系统及包括其的风机
技术领域
本发明涉及风机领域，尤其涉及一种液压系统。
背景技术
大功率风力发电机组的液压变桨一般通过液压油缸推动桨叶根部与桨叶连接的轴承以实现风机三个桨叶的实时变桨。每一个桨叶分别由一个或者两个液压油缸推动，三个桨叶分别由三套相互独立的、并联的比例阀组控制与其对应的变桨油缸的速度以实现三个桨叶的同步变桨工况。比例阀组仅仅只是通过比例阀节流控制进入变桨油缸的油液量，来实现三个桨叶的同步变桨工况。
简单的比例节流控制方式调速特性受负载压力和系统流量的影响较大，而在实际变桨的过程中三个变桨机构受到的负载大小不同，当三个变桨机构的负载差异较大时，三个桨叶的同步性变差，即三个桨叶之间会出现很大的桨距角偏差，甚至负载最大的桨叶停止不动。
三个桨叶出现较大的桨距角偏差时，还会导致叶轮的气动不平衡，叶轮的气动不平衡，会给风机带来冲击载荷，引起发电量下降，以及影响大部件疲劳寿命等问题，桨距角偏差还会导致风机频繁停机，严重影响风机的正常运行和产品质量。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中风力发电机组中桨叶同步性差的缺陷，提供一种液压系统及包括其的风机。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种液压系统，其用于驱动风机的多个桨叶运动，所述液压系统包括多个控制模块和多个执行元件，所述控制模块、所述执行元件和所述桨叶一一对应，所述执行元件用于驱动桨叶，所述控制模块包括控制阀，所述控制阀用于调节所述执行元件的油液流量，其特征在于，所述控制模块还包括压力补偿阀，所述压力补偿阀能根据所对应的所述执行元件两端的油压压差调节所对应的所述控制阀两端的油压，并保持各所述控制模块内的所述控制阀两端的压差恒定且相等。
在本技术方案中，在一个控制模块中，压力补偿阀能使控制阀两端的压差保持恒定，从而使通过控制阀的流量不受压力的影响，即也不受桨叶处负载的影响。控制模块、执行元件和桨叶一一对应设置，即控制模块内的控制阀、压力补偿阀与执行元件、桨叶是对应设置的，通过调节各控制模块内控制阀的阀芯开度一致，即可实现各控制阀流量相等，保证多个桨叶在变桨过程中的同步性，避免在变桨过程中因不同桨叶负载差异大出现大的桨距角偏差。且控制阀的流量不受压力的影响，通过改变控制阀的开口即可实现流量的调节，实现将控制阀的流量调节由多变量调节变成单变量调节，使得控制阀流量调节更为精准。
较佳地，所述控制阀为比例阀。
较佳地，所述控制阀为三位四通阀。
在本技术方案中，比例阀为三位阀，通过控制阀工位的切换实现风机的不同工作状态，其中一位是中止位，另一位用于实现风机桨叶开桨，第三位用于实现风机桨叶普通顺桨。
较佳地，所述执行元件为液压缸。
较佳地，在所述执行元件的两侧设有平衡阀。
在本技术方案中，在执行元件的两侧设置平衡阀以节流，避免执行元件单侧油液流速过快，以保证执行元件平稳运动。
较佳地，所述执行元件的两端连接有第一梭阀，所述第一梭阀的出口与所述压力补偿阀的补偿口连通，所述压力补偿阀根据所述第一梭阀的出口处的油压调节所述控制阀两端的压差。
在本技术方案中，根据第一梭阀来判断执行元件两端的最高油压，并将执行元件两端的最高油压传递给压力补偿阀，实现精确控制的目的。
较佳地，所述液压系统还包括主泵模块，所述主泵模块用于为所述执行元件提供动力，所述主泵模块包括变量泵，所述变量泵能根据所有所述执行元件两端的最高油压进行流量调节。
在本技术方案中，执行元件两端的压力，一端为液压系统提供的油压，另一端为驱动桨叶的反作用力，即执行元件另一端的压力反映了桨叶处的负载。变量泵能根据所有执行元件两端的最高油压进行流量调节，即变量泵能根据桨叶的最大负载提供液压油，以保证能驱动负载最大的一个桨叶运动，即保证能驱动全部桨叶运动。
较佳地，各所述执行元件的两端均连接有第一梭阀，所述液压系统还包括油压比较模块，所述油压比较模块与各所述第一梭阀的出口和所述变量泵连通，所述油压比较模块用于比较各所述第一梭阀出口处的最高油压，并传递给所述变量泵以进行流量调节。
在本技术方案中，第一梭阀用于判断单个执行元件两端的最高油压，再通过油压比较模块判断出各执行元件间的最高油压，并将最高油压传递至变量泵用于进行变量泵的流量调节。
较佳地，所述液压系统还包括油箱、第一卸荷阀和第二卸荷阀，所述第一卸荷阀的一端连接所述变量泵的出口端，另一端连接所述油箱，所述第二卸荷阀的一端连接所述油压比较模块的出口端，另一端连接所述油箱。
较佳地，所述液压系统还包括多个与所述控制模块一一对应的蓄能模块，所述蓄能模块包括蓄能器，所述蓄能器用于为所述执行元件提供动力以带动所述桨叶进行紧急顺桨，所述蓄能器和所述执行元件的紧急顺桨进油口之间连接有紧急阀，所述紧急阀为两位两通电磁阀，且保持常闭。
在本技术方案中，在液压系统正常工作时，紧急阀关闭，蓄能器和控制模块之间互不影响；在需要紧急顺桨时，紧急阀开启，连通蓄能器和执行元件的紧急顺桨进油口，使蓄能器驱动执行元件进行紧急顺桨。
较佳地，所述液压系统还包括副泵和传感器，所述传感器用于监测所述蓄能器的压力，所述副泵根据所述传感器的信号给所述蓄能器充压。
较佳地，所述液压系统还包括油箱，所述蓄能模块还包括第一安全阀和第二安全阀，所述第一安全阀连接所述蓄能器的出口端和所述油箱，所述第二安全阀连接所述副泵的出口端和所述油箱，所述第一安全阀和所述第二安全阀均为溢流阀。
一种风机，其包括前述任一技术方案中的液压系统。
本发明的积极进步效果在于：
在一个控制模块内，通过压力补偿阀保证控制阀两端的压差恒定，使通过控制阀的流量不受压力的影响，即也不受桨叶处负载的影响；改变控制阀的开口即可实现流量的调节，实现将控制阀的流量调节由多变量调节变成单变量调节，使得控制阀流量调节更为精准。并通过执行元件、控制模块和桨叶一一对应设置，即控制模块内的控制阀、压力补偿阀与执行元件、桨叶是对应设置的，通过各压力补偿阀使各控制模块内控制阀两端的压差恒定且相等，通过调节各控制模块的控制阀的阀芯开度一致，即可实现各控制阀流量相等，保证多个桨叶在变桨过程中的同步性，避免在变桨过程中因不同桨叶负载差异大出现大的桨距角偏差。
附图说明
图1为本发明一实施例提供的液压系统的结构示意图；
图2为本发明一实施例提供的液压系统的结构示意图；
图3为本发明一实施例提供的液压系统中控制模块和执行元件的结构示意图；
图4为本发明一实施例提供的液压系统中主泵模块的结构示意图；
图5为本发明一实施例提供的液压系统局部的结构示意图；
图6为本发明一实施例提供的液压系统中蓄能模块的结构示意图。
附图标记说明：
液压系统 100
主泵模块 1
变量泵 10
负载敏感阀 11
压力切断阀 12
第一变量机构 13
第二变量机构 14
泵体 15
第一阻尼孔 16
第二阻尼孔 17
电机 18
油箱 19
第一卸荷阀 2
第二卸荷阀 3
副泵 4
第一安全阀 5
第二梭阀 61
第三梭阀 62
控制模块 7
控制阀 71
压力补偿阀 72
第一梭阀 73
平衡阀 74
第一平衡阀 741
第二平衡阀 742
第三阻尼孔 75
第一换向阀 76
第二换向阀 77
蓄能模块 8
蓄能器 81
第一单向阀 82
第三换向阀 83
第二安全阀 84
截止阀 85
传感器 86
第二单向阀 87
执行元件 9
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
本实施例中所述的“左”、“中位”、“右”与图中视角相对应，是为了便于表述结构之间的相对位置关系，并不代表实际情况。
图1-图6为本发明一实施例提供的液压系统100的结构示意图。
如图2所示，液压系统100包括主泵模块1、电机18、油箱19、第一卸荷阀2、第二卸荷阀3、副泵4、第一安全阀5、油压比较模块(图中未标记，具体包括第二梭阀61和第三梭阀62)、控制模块7、蓄能模块8、执行元件9。具体地，执行元件9的数量为三个，用于驱动风机的三个桨叶(图中未示出)进行开桨、普通顺桨和紧急顺桨。控制模块7、执行元件9、桨叶的数量一一对应，且并联设置。
如图2所示，本实施例中的执行元件9为液压缸，具体为双作用单活塞杆液压油缸，额定压力不小于300bar。液压缸具有结构简单、技术成熟、型号齐全等优点。在其他实施例中，也可以采用其他执行元件9，如液压马达。开桨时，执行元件9的有杆腔进油；普通顺桨和紧急顺桨时，执行元件9的无杆腔进油。
关于执行元件9如何与桨叶连接并驱动桨叶的运动，现有技术中已公开了许多技术方案，具体请参照现有技术，此处不再赘述。
如图2-图3所示，控制模块7包括控制阀71、压力补偿阀72、第一梭阀73、第一平衡阀741、第二平衡阀742、第一换向阀76、第二换向阀77、第三阻尼孔75。控制模块7具有a、T、f、c、d、e口，其中a口为进油口，T口为回油口，与油箱19连通，f口为油压比较口，c口与执行元件9的有杆腔连接，d口与执行元件9的无杆腔连接，e口与蓄能模块8连接。
如图3所示，第一梭阀73具有第一进油口a、第二进油口b、出口c，a口和b口处的油压经比较，较高的油压传递至c口。执行元件9的两端通过平衡阀74与第一梭阀73连通，其中执行元件9的有杆腔通过第一平衡阀741和第一梭阀73的b口、控制阀71的B口连通，执行元件9的无杆腔通过第二平衡阀742和第一梭阀73的a口、控制阀71的A口连通，第一梭阀73能比较执行元件9两端的油压，并将油压从c口传递至其他液压元件。采用梭阀来比较油压，与采用传感器86或其他零部件相比，梭阀结构简单，且能直接传递油压。
如图3所示，在本实施例中，压力补偿阀72具体为二通阀，其中压力补偿阀72的C口为补偿口。控制阀71为三位四通比例阀，中位机能为“Y”型机能，且中位时A、B口油液不节流回到T口。通过控制阀71工位的切换实现风机的不同工作状态，一位为中止位，一位用于实现风机桨叶开桨，另一位用于实现风机桨叶普通顺桨。具体地，进行开桨时，控制阀71位于图3所示的左位；进行普通顺桨时，控制阀71位于图3所示的右位。
如图3所示，控制阀71的A口和第一梭阀73的a口连通，控制阀71的B口和第一梭阀73的b口连通，控制阀71的P口与压力补偿阀72的B口连接，控制阀71的T口与油箱19连通，第一梭阀73的c口与压力补偿阀72的补偿口C口连通。第一梭阀73用于比较执行元件9两端的油压，即比较控制阀71A口和B口的油压，并将较高油压从c口传递至压力补偿阀72的C口，同时控制阀71的进油口(P口)压力传递给压力补偿阀72的D口，由于压力补偿阀72的补偿作用使得控制阀71的进油口(P口)、出油口(A口或B口)压差值为压力补偿阀72的压力设定值，为一恒值，即无论控制阀71的出油口(A口或B口)的压力随负载大小如何变化，控制阀71的进油口和出油口的压差值始终不变为一恒值。
如图2所示，三个控制模块7完全一致，各控制模块7内的压力补偿阀72的压力设定值也一致，各控制阀71的型号参数也一致，在各控制阀71的输入信号完全一致的情况下，即各控制阀71的阀芯开口一致，无论执行元件9承受的负载如何变化，进入各执行元件9的液压油的流量始终相等，即通过压力补偿阀72的压力补偿作用，保证了流向执行元件9的流量与执行元件9所承受的外负载大小变化无关，只跟控制阀71的阀芯开口量有关，从而保证了三个桨叶在变桨过程中的同步性完全不受外负载大小差异的影响，避免在变桨过程中因不同桨叶负载差异大出现大的桨距角偏差。由于流量不受负载大小影响，改变控制阀71的阀芯开度即可调节进入执行元件9的流量，实现将控制阀71的流量调节由多变量调节变成单变量调节，便于实现精确的微量控制。
在本实施例中，控制阀71采用比例阀，便于控制阀71芯的开度。在其他实施例中，控制阀71也可以采用其他具有流量控制功能的阀。
如图3所示，第一换向阀76和第二换向阀77均为两位两通电磁阀，其中第一换向阀76为常开阀，第二换向阀77为常闭阀。在桨叶正常变桨的过程中，第一换向阀76和第二换向阀77始终处于得电状态，即第一换向阀76位于右位，截止状态；第二换向阀77位于右位，连通状态。在紧急顺桨工况下第一换向阀76和第二换向阀77均处于自然失电状态。
如图2所示，本实施例的油压比较模块(图中未标记)包括第二梭阀61和第三梭阀62，第二梭阀61的a口、b口分别与两个第一梭阀73的c口(控制模块7的f口)连通，第三梭阀62的a口、b口分别与第二梭阀61的c口和另一个第二梭阀61的c口连通，第三梭阀62的c口与主泵模块1的LS口连通。第一梭阀73用于判断单个控制阀71A、B口的最高油压，再通过第二梭阀61和第三梭阀62判断出各控制阀71两端的最高油压，并将最高油压传递至主泵模块1用于进行变量泵10的流量调节。
执行元件9两端的压力，一端为液压系统100提供的油压，另一端为驱动桨叶的反作用力，即执行元件9另一端的压力反映了桨叶处的负载。变量泵10能根据所有执行元件9两端的最高油压进行流量调节，即变量泵10能根据桨叶的最大负载提供液压油，以保证能驱动负载最大的一个桨叶运动，即保证能驱动全部桨叶运动。
如图2、图4、图5所示，主泵模块1包括变量泵10、负载敏感阀11、压力切断阀12、第一阻尼孔16、第二阻尼孔17，变量泵10包括泵体15、第一变量机构13和第二变量机构14；第一卸荷阀2为待机卸荷阀，为具有遥控口和限流作用的溢流阀，开启压力不大于10bar；第二卸荷阀3为负载敏感卸荷阀，为恒流量阀，流通的流量不大于1.4L/min。主泵模块1中压力切断阀12的压力切断功能权限高于负载敏感阀11的负载敏感控制权限。变量泵10的泵体15通过电机18驱动。
主泵模块1具有出油口P、负载敏感口LS、回油口L、S。各控制模块7的进油口a相互连通，并与主泵模块1的出油口P连通；主泵模块1的出油口P还与第一卸荷阀2的进油口a连通。主泵模块1的负载敏感口LS与第二卸荷阀3的控制油口c、第二卸荷阀3的进油口a、第三梭阀62的出口c连通。第一卸荷阀2的进油口a与控制模块7的进油口a连通，第一卸荷阀2的控制油口c与第二卸荷阀3的进油口a、第三梭阀62的出口c连通，第一卸荷阀2的出油口b与油箱19连通。
第二卸荷阀3的进油口a与第三梭阀62的出口c连通，第二卸荷阀3的出油口b与油箱19连通。
桨叶的变桨过程为：
当三个桨叶需要进行开桨时，三个控制阀71接收信号后处于左工作位，此时来自主泵模块1的压力油依次通过压力补偿阀72、控制阀71、第一平衡阀741、第二换向阀77的右位，控制模块7的c口进入执行元件9的有杆腔，执行元件9的活塞杆在有杆腔压力油的作用下向左运动，即开始进行桨叶开桨动作。
同时，控制阀71的出油口B口压力传递给压力补偿阀72的c口处，同时控制阀71的A口(与控制阀71进油口P口连通)压力传递给压力补偿阀72的D端处，控制阀71的进油口P口、出油口B口压差值始终不变为一恒值，因三个压力补偿阀72的压力设定值完全一致，在三个控制阀71接收到的信号一致时，通过三个控制阀71进入执行元件9有杆腔的油液流量是一致的。
同时，各控制阀71A、B口的油压经第一梭阀73比较，较高油压经第一梭阀73的c口、控制模块7的f口后进入第二梭阀61、第三梭阀62，三组压力油经过第二梭阀61和第三梭阀62进行比较之后，压力最高的压力油经过第三梭阀62的c口到达主泵模块1的LS口，压力油经过LS口到达负载敏感阀11的右端，在压力油的作用下，负载敏感阀11处于右工作位，此时第二变量机构14的无杆腔的油液通过压力切断阀12、负载敏感阀11、主泵模块1的L口与系统油箱19连通，所以在第一变量机构13的弹簧力的作用下，第二变量机构14的活塞杆向右运动，即泵体15的斜盘倾角变大，即泵体15的排量变大，泵体15的排量增大至刚好满足三个桨叶开桨所需的流量即停止，然后负载敏感阀11关闭。
当桨叶停止变桨时，则控制阀71处于中位，此时没有压力油通过第一梭阀73、第二梭阀61、第三梭阀62进入主泵模块1的LS口，且主泵模块1的LS口压力通过负载敏感卸荷阀卸掉，则泵体15出口的压力油作用在负载敏感阀11的左端，负载敏感阀11在左端压力油的作用下切换到左工作位，此时第二变量机构14的无杆腔与油箱19的油路被切断，此时泵体15出口的压力油经过负载敏感阀11的左工作位、压力切断阀12的右工作位进入第二变量机构14的无杆腔，第二变量机构14的活塞杆在无杆腔压力油的作用下向左运动，克服第一变量机构13的弹簧力，推动泵体15的斜盘倾角变小，使泵体15的排量减至最小，此时泵体15输出的流量很小，输出的流量通过第一卸荷阀2在极低的压力下回到油箱19，从而节省了系统功率。
当三个桨叶需要进行普通顺桨动作时，三个控制阀71接收信号后处于右工作位，其余工作原理与开桨动作相同，不再赘述。
液压系统100的蓄能模块8用于为桨叶的紧急顺桨提供动力。如图2和图6所示，蓄能模块8与执行元件9一一对应设置，蓄能模块8包括蓄能器81、第一单向阀82、第三换向阀83、第二安全阀84、截止阀85、传感器86、第二单向阀87。其中蓄能器81为活塞式蓄能器81，蓄能器81容积大小为30L，蓄能器81的额定压力不小于300bar；第三换向阀83为常开阀。蓄能模块8具有进油口a、回油口b、出油口c。如图2所示，三个蓄能模块8的出油口c与对应的执行元件9的无杆腔连通。三个蓄能模块8的进油口a之间相互连通，副泵4的出油口与蓄能模块8的进油口a连通，为蓄能模块8的蓄能器81充压；副泵4的出油口与第一安全阀5的进油口连通，第一安全阀5的出油口与油箱19连通，第一安全阀5为溢流阀。三个蓄能模块8的回油口b之间相互连通，并与油箱19连通。
如图2、图3、图6所示，桨叶紧急顺桨过程为：当风机发生故障需要紧急顺桨，且液压系统100处于掉电状态时，蓄能器81释放出储存的压力油，蓄能器81释放出的压力油通过第三换向阀83、第一单向阀82、蓄能模块8的出油口c、控制模块7的e口、控制模块7的d口进入执行元件9的无杆腔，推动活塞杆向右伸出完成紧急顺桨，此时执行元件9的有杆腔的油液通过控制模块7的c口、第一换向阀76、阻尼孔回到油箱19，从而完成桨叶紧急顺桨过程。
其中传感器86为压力传感器86，实时监测蓄能器81的压力。在非紧急顺桨工况下，当蓄能器81的压力由于内漏下降至设定压力值时，传感器86发出信号，副泵4开启向蓄能器81充压，直至达到所需要的充压值时，压力传感器86发出信号，副泵4停止充压。其中第二安全阀84为溢流阀，为蓄能模块8的安全阀，在蓄能器81因温度升高而导致压力升高时，溢流阀将多余的压力释放掉，从而保证蓄能模块8的压力在安全范围内。截止阀85为常闭状态，在蓄能模块8需要维护时，打开截止阀85直接将蓄能器81中的高压油释放回油箱19，以保证维护人员的安全。
液压系统100的第一平衡阀741和第一平衡阀741具有节流的作用。如图3所示，在执行元件9的两端设置有型号和规格均相同的第一平衡阀741和第二平衡阀742，第一平衡阀741和第二平衡阀742均具有a、b、c口。两个平衡阀74相对执行元件9的两端设置，第一平衡阀741的b口、第一平衡阀741的a口、第二平衡阀742的c口、执行元件9的有杆腔依次连接，执行元件9的无杆腔、第二平衡阀742的a口、第二平衡阀742的b口、第一平衡阀741的c口依次连接。
当桨叶开桨时，来自控制阀71的B口的压力油为高压压力油，高压压力油经过第一平衡阀741的右工作位，并经过第二平衡阀742的c口作用于第二平衡阀742右端，第二平衡阀742在右端高压压力油的作用下处于右工作位，此时执行元件9无杆腔的油液依次通过第二平衡阀742的右工作位、控制阀71的A口、控制阀71的T口回到油箱19。
当桨叶突然出现失速时，则控制阀71的B口压力会随之下降，即第二平衡阀742的c口压力会下降，当第二平衡阀742的c口压力下降时，第二平衡阀742在左端弹簧力和油压力的作用下向左工作位转换，即第二平衡阀742阀口趋于关闭，当第二平衡阀742阀口趋于关闭时，桨叶的速度得到控制，直到桨叶的速度恢复正常。
在执行元件9的两侧设置平衡阀74，当执行元件9在驱动桨叶的过程中，桨叶突然失速，可保证桨叶速度能恢复正常。在不同工况下，执行元件9的运动方向存在不一致的情况，设置两个平衡阀74，且两个平衡阀74相对执行元件9的两端设置，无论执行元件9的哪一侧进油，平衡阀74均能起到调节油液保证执行元件9平稳运行的作用。
在其他实施例中，执行元件9的两侧也可以不设置平衡阀74。在其他实施例中，执行元件9的两侧也可以采用如节流阀、阻尼孔等其他液压元件以替代本实施例的平衡阀74。
液压系统100还具有压力切断保护功能。当主泵模块1的P口压力达到系统所允许的最大工作压力值时(该压力值即为压力切断阀12的压力设定值)，泵体15的出油口的压力也即为系统所允许的最大工作压力，此时压力油通过先导控制油路作用于压力切断阀12的左端，压力切断阀12在左端压力油的作用下，工作位切换为左工作位。当压力切断阀12切换为左工作位时，则高压油通过压力切断阀12的左工作位进入到第二变量机构14的无杆腔中，则第二变量机构14的活塞杆在高压油的作用下克服第一变量机构13的弹簧力向左运动，推动泵体15的斜盘倾角减小使其排量减至零排量，由于此时液压系统100几乎无油液输出，所以系统压力不会进一步增大，从而保证液压系统100的工作压力始终在允许范围内。
将上述任一实施例中的液压系统100应用到风机中，即可得到桨叶同步性能好的风机，关于如何将液压系统100应用到风机中，现有技术中已公开了相关技术手段，具体请参照现有技术，此处不再赘述。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种液压系统，其用于驱动风机的多个桨叶运动，所述液压系统包括多个控制模块和多个执行元件，所述控制模块、所述执行元件和所述桨叶一一对应，所述执行元件用于驱动桨叶，所述控制模块包括控制阀，所述控制阀用于调节所述执行元件的油液流量，其特征在于，所述控制模块还包括压力补偿阀，所述压力补偿阀能根据所对应的所述执行元件两端的油压压差调节所对应的所述控制阀两端的油压，并保持各所述控制模块内的所述控制阀两端的压差恒定且相等。
2.如权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述控制阀为比例阀。
3.如权利要求2所述的液压系统，其特征在于，所述控制阀为三位四通阀。
4.如权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述执行元件为液压缸。
5.如权利要求1所述的液压系统，其特征在于，在所述执行元件的两侧设有平衡阀。
6.如权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述执行元件的两端连接有第一梭阀，所述第一梭阀的出口与所述压力补偿阀的补偿口连通，所述压力补偿阀根据所述第一梭阀的出口处的油压调节所述控制阀两端的压差。
7.如权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括主泵模块，所述主泵模块用于为所述执行元件提供动力，所述主泵模块包括变量泵，所述变量泵能根据所有所述执行元件两端的最高油压进行流量调节。
8.如权利要求7所述的液压系统，其特征在于，各所述执行元件的两端均连接有第一梭阀，所述液压系统还包括油压比较模块，所述油压比较模块与各所述第一梭阀的出口和所述变量泵连通，所述油压比较模块用于比较各所述第一梭阀出口处的最高油压，并传递给所述变量泵以进行流量调节。
9.如权利要求8所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括油箱、第一卸荷阀和第二卸荷阀，所述第一卸荷阀的一端连接所述变量泵的出口端，另一端连接所述油箱，所述第二卸荷阀的一端连接所述油压比较模块的出口端，另一端连接所述油箱。
10.如权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括多个与所述控制模块一一对应的蓄能模块，所述蓄能模块包括蓄能器，所述蓄能器用于为所述执行元件提供动力以带动所述桨叶进行紧急顺桨，所述蓄能器和所述执行元件的紧急顺桨进油口之间连接有紧急阀，所述紧急阀为两位两通电磁阀，且保持常闭。
11.如权利要求10所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括副泵和传感器，所述传感器用于监测所述蓄能器的压力，所述副泵根据所述传感器的信号给所述蓄能器充压。
12.如权利要求11所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括油箱，所述蓄能模块还包括第一安全阀和第二安全阀，所述第一安全阀连接所述蓄能器的出口端和所述油箱，所述第二安全阀连接所述副泵的出口端和所述油箱，所述第一安全阀和所述第二安全阀均为溢流阀。
13.一种风机，其特征在于，其包括如权利要求1-12中任一项所述的液压系统。
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