CN114700182A - 一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置及方法，属于矿物分选回收技术领域，解决了现有技术中粗煤泥回收率低、分选精度差的问题。本发明包括浮选柱和多级布气单元，所述多级布气单元与所述浮选柱同心设置，且气流量自所述浮选柱的下方向上依次减小。本发明通过多级布气单元对浮选柱内矿浆梯度进气，实现了适于粗粒浮选的流体扰动小、微泡含量充足的浮选环境的构建，进而实现了粗煤泥的高效分选。

Description

一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置及方法

技术领域

本发明涉及矿物分选回收技术领域，尤其涉及一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置及方法。

背景技术

随着机械化开采技术的广泛运用，选煤厂入选原煤中细粒级(-3mm)含量逐年增大，而现今选煤工艺中常见的泵及管道等设备，则在分选中对煤炭进行了二次破碎，进一步增加了入选原煤中的细粒级含量。

对于入选原煤中的-3mm细粒级，现行工艺一般以0.25mm为界进行分级，-0.25mm为细煤泥，0.25～3mm则一般作为粗煤泥。微细粒级现行的最有效分选手段为浮选，该方法依据细煤泥颗粒与矸石细泥颗粒表面间疏水性差异，以气泡为分选及运输介质进行分选，常见的浮选设备为浮选机及浮选柱；对于粗煤泥颗粒，现常用设备为TBS(teeter bedseparator，干扰床分选机)及煤泥重介旋流器，其分选依据仍为煤粒及矸石颗粒间密度差异，但由于粗煤泥颗粒物理性质所致，分选中粗煤泥“等沉”现象严重，大量高灰细泥进入精煤产品，不仅影响精煤质量，且增大了后续产品处理工艺的复杂性。

对于浮选工艺，粗煤泥中煤及矸石间表面性质差异可提供较好的分选依据，且粗颗粒于气泡间碰撞概率偏高，但值得注意的是，由于粗煤泥颗粒惯性偏高，在浮选中易受紊流作用发生脱附而造成回收率偏低，即发生“跑粗”现象，实际上，现常用浮选设备中，浮选流场环境存在大量紊流，入料中+0.5mm粒级的颗粒即会发生严重的“跑粗”问题，现有常规浮选设备难以实现粗煤泥高效分选回收。可见，设计一种流体扰动小、微泡含量充足的流态化浮选装置及方法，对于实现粗煤泥高效分选回收具有重大意义。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明实施例旨在提供一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置及方法，用以解决现有粗煤泥回收率低、分选精度差的问题，为粗煤泥的分选回收提供一种结构简单、分选效果好的高效分选回收装置及方法。

一方面，本发明提供了一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，包括浮选柱和多级布气单元，所述多级布气单元与所述浮选柱同心设置，且气流量自所述浮选柱的下方向上依次减小。

进一步地，所述多级布气单元包括在所述浮选柱内自下而上依次设置的第一布气单元、第二布气单元和第三布气单元。

进一步地，还包括气水混合分布单元，所述气水混合分布单元包括倾斜设置的流体分布板，所述第一布气单元包括水平设置的第一气泡发生板，所述流体分布板位于所述第一气泡发生板的上方。

进一步地，还包括尾矿排料管，所述尾矿排料管的上端依次穿过所述浮选柱、所述第一气泡发生板与所述流体分布板连接。

进一步地，所述第一气泡发生板、所述流体分布板和所述浮选柱的内壁之间的区域为气水混合室；

所述第一气泡发生板、所述浮选柱的内壁和所述尾矿排料管的外壁之间的区域为高压气室。

进一步地，所述第二布气单元包括第一环形高压气室、第二气泡发生板和第一条形高压气室，所述第一条形高压气室为“凵”字型结构，所述第二气泡发生板设于所述第一条形高压气室的开口侧，所述第一条形高压气室的两端与所述第一环形高压气室连通。

进一步地，所述第三布气单元包括第二环形高压气室、第三气泡发生板和第二条形高压气室，所述第二条形高压气室为“凵”字型结构，所述第三气泡发生板设于所述第二条形高压气室的开口侧，所述第二条形高压气室的两端与所述第二环形高压气室连通。

进一步地，所述第一条形高压气室和所述第二条形高压气室均设有多个。

进一步地，所述第二布气单元还包括第二空气输入管，所述第二空气输入管与所述第一环形高压气室连通；

所述第三布气单元还包括第三空气输入管，所述第三空气输入管与所述第二环形高压气室连通。

另一方面，本发明提供了一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选方法，采用上述梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，步骤包括：

步骤1：向高压气室输入空气，同时向气水混合室注入含起泡剂的流化水、向第二布气单元、第三布气单元输入空气；通过多级布气单元梯度进气，于浮选柱内形成流体扰动小、微泡含量充足的浮选流场环境；

步骤2：待浮选柱内充满流化水后，向浮选柱内注入粗煤泥入料；

矿浆中粗煤泥颗粒随矿浆下沉，在逆流矿化区与上升的气泡发生碰撞，疏水的煤粒与气泡发生粘附，形成颗粒气泡团聚体，在气泡浮力及上升水流的双重作用下，颗粒气泡团聚体上浮形成精煤；

亲水的矸石颗粒与气泡碰撞后下沉至流体分布板形成的尾矿预脱水区形成尾矿。

与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

(1)浮选柱的内部下方设有第一布气单元和气水混合分布单元，第一布气单元产生的气泡进入气水混合分布单元与流化水混合后，再进入浮选柱的上方，通过气水混合分布单元与布气单元的串联布置，实现了浮选过程气流量、水流量的单独控制，实现了低流体扰动、高微泡含量的浮选流场环境的创造；通过低流体扰动、高微泡含量的浮选流场环境，降低了粗煤泥于气泡上脱附概率，提升了颗粒气泡团聚体稳定性，实现了粗煤泥的高效分选回收。

(2)浮选柱内自下而上分布有多级布气单元，通过多级布气单元对浮选柱内矿浆梯度进气，保证了矿浆内微泡含量，同时实现了浮选过程中气流量及水流量的单独控制，实现了适于粗粒浮选的流体扰动小、微泡含量充足的浮选环境的构建；通过流体扰动小、微泡含量充足的浮选环境的构建，降低了粗粒煤泥从气泡上脱附的概率，改善了浮选“跑粗”现象，实现了粗煤泥的高效分选。

(3)第一环形高压气室和第二环形高压气室均为单个环形，相对于多个环形构成的高压气室而言，单个环形形成的高压气室结构简单易于加工成型，流体分布均与，利于粗颗粒的浮选回收。

(4)条形高压气室于空气输入管垂直，避免从空气输入管进入环形高压气室内的高压气体直接进入条形高压气室内，进而导致与空气输入管正对的条形高压气室内气压明显高于气泡，造成微泡分布不均。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为具体实施例的设有单级布气单元的粗颗粒流态化浮选装置结构示意图；

图2为具体实施例的设有多级布气单元的粗颗粒流态化浮选装置结构示意图；

图3为具体实施例的第二布气单元结构示意图；

图4为具体实施例的图3的A-A剖视图；

图5为具体实施例的图3的B-B剖视图；

图6为具体实施例的第三布气单元结构示意图；

图7为具体实施例的图6的A-A剖视图；

图8为具体实施例的图6的B-B剖视图。

附图标记：

1-给料管；2-入料分配器；3-精煤溢流槽；4-浮选柱；5-流体分布板；6-输水管；7-气水混合室；8-第一空气输入管；9-高压气室；10-第一气泡发生板；11-尾矿排料管；

12-第二布气单元；13-第三布气单元；14-第一环形高压气室；15-第二空气输入管；16-第二气泡发生板；17-第一条形高压气室；18-第二环形高压气室；19-第三空气输入管；20-第三气泡发生板；21-第二条形高压气室。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

全文中描述使用的术语“顶部”、“底部”、“在……上方”、“下”和“在……上”是相对于装置的部件的相对位置，例如装置内部的顶部和底部衬底的相对位置。可以理解的是装置是多功能的，与它们在空间中的方位无关。

实施例1

本发明的一个具体实施例，如图1所示，公开了一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，包括浮选柱4、第一布气单元和气水混合分布单元，第一布气单元和气水混合分布单元均设于浮选柱4的内部下方，气水混合分布单元位于第一布气单元的上方，第一布气单元产生的气泡经过气水混合分布单元与流化水混合后进入浮选柱4的上方。

与现有技术相比，本实施例提供的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，浮选柱的内部下方设有第一布气单元和气水混合分布单元，第一布气单元产生的气泡进入气水混合分布单元与流化水混合后，再进入浮选柱的上方，通过气水混合分布单元与布气单元的串联布置，实现了浮选过程气流量、水流量的单独控制，实现了低流体扰动、高微泡含量的浮选流场环境的创造；通过低流体扰动、高微泡含量的浮选流场环境，降低了粗煤泥于气泡上脱附概率，提升了颗粒气泡团聚体稳定性，实现了粗煤泥的高效分选回收。

粗颗粒流态化浮选装置还包括给料管1和入料分配器2，给料管1的下端与入料分配器2连接，入料分配器2位于浮选柱4内，粗煤泥入料通过给料管1注入，并通过入料分配器2实现粗煤泥入料在浮选柱4内的均匀分布。

浮选柱4的底部中间设有尾矿排料管11，具体地，尾矿排料管11的一端穿过浮选柱4的底部伸入浮选柱4内。

本实施例中，尾矿排料管11与浮选柱4同心设置，便于尾矿向浮选柱4的中间集中并排出。

气水混合分布单元包括流体分布板5，流体分布板5在浮选柱4内倾斜布设，整体呈漏斗状结构，流体分布板5的上端与浮选柱4的内壁连接，下端与伸进浮选柱4内的尾矿排料管11的上端连接。

本实施例中，流体分布板5倾斜布置目的是便于收集尾矿，从浮选柱4上方下落的尾矿顺着流体分布板5形成的倾斜面滑向尾矿排料管11，并从尾矿排料管11排出。

由于流体分布板5的倾斜角度过小时，流体分布板5所在的侧面过于平坦，排料困难，易造成尾矿堆积；流体分布板5倾斜角度过大时，通过流体分布板5的气水混合物难以在浮选柱4内形成紊流小的环境，极易形成大的紊流，不利于粗粒浮选。优选地，流体分布板5与水平面的夹角为30°～60°。

第一布气单元包括第一气泡发生板10，第一气泡发生板10为圆环状，中间的通孔直径与尾矿排料管11的直径相同，尾矿排料管11的一端穿过浮选柱4的底部、第一气泡发生板10的通孔与流体分布板5的下端连接。

为了形成微气泡，第一气泡发生板10上均布有通孔，通孔的直径为5μm～10μm，产生的气泡尺寸更适宜浮选需要。

第一气泡发生板10为微孔陶瓷板，保证了气泡发生的可靠性；第一气泡发生板10水平设置，使得浮选柱4安装、制造简单，且保障气泡在气水混合室7内垂直上升，避免造成紊流。

为了使得布气单元形成的气泡与液体混合，第一气泡发生板10、流体分布板5和浮选柱4内壁之间的区域为气水混合室7或第一气泡发生板10、流体分布板5、尾矿排料管11和浮选柱4内壁之间的区域为气水混合室7。本实施例中，第一气泡发生板10的顶部与尾矿排料管11的顶部齐平，即气水混合室7为第一气泡发生板10与流体分布板5之间围设的区域，气水混合室7的横截面为两个对称的直角三角形，此结构使得浮选柱4内部结构设置更加紧凑。

为了使得布气单元产生小气泡，第一气泡发生板10的下方与浮选柱4的内壁、尾矿排料管11的外壁之间的区域为高压气室9，即高压气室9为环形，中间有尾矿排料管11穿过。

考虑到流化水和高压空气的输入，粗颗粒流态化浮选装置还包括输水管6和第一空气输入管8，输水管6与气水混合室7连通，第一空气输入管8与高压气室9连通。输水管6和第一空气输入管8均设有多个，沿浮选柱4的径向均布，优选地，输水管6设有两个，第一空气输入管8设有两个。

粗颗粒流态化浮选装置还包括精煤溢流槽3，精煤溢流槽3设于浮选柱4的上端，用于精密的回收。

进一步地，为了实现浮选柱4内梯度进气，粗颗粒流态化浮选装置设有多级布气单元，如图2所示，粗颗粒流态化浮选装置设有三级布气单元，除了上述的第一布气单元外，还包括水平设置的第二布气单元12和第三布气单元13，第二布气单元12位于第一布气单元的上方，第三布气单元13位于第二布气单元12的上方，第二布气单元12和第三布气单元13均与浮选柱4连接。

与现有技术相比，本实施例提供的粗颗粒流态化浮选装置，浮选柱内自下而上分布有多级布气单元，通过多级布气单元对浮选柱内矿浆梯度进气，保证了矿浆内微泡含量，同时实现了浮选过程中气流量及水流量的单独控制，实现了适于粗粒浮选的流体扰动小、微泡含量充足的浮选环境的构建；通过流体扰动小、微泡含量充足的浮选环境的构建，降低了粗粒煤泥从气泡上脱附的概率，改善了浮选“跑粗”现象，实现了粗煤泥的高效分选。

如图3所示，第二布气单元12包括第一环形高压气室14和第二空气输入管15，第一环形高压气室14与浮选柱4同心设置，第二空气输入管15设有两个，对称设于第一环形高压气室14的圆柱面上，并与第一环形高压气室14连通。

如图4、图5所示，第二布气单元12还包括第二气泡发生板16和第一条形高压气室17，第一条形高压气室17为“凵”字型结构，第二气泡发生板16设于第一条形高压气室17的开口侧，使得第一条形高压气室17内的高压气体从第二气泡发生板16流出形成微泡。第二气泡发生板16为孔径为5μm～10μm的微孔陶瓷板。

如图3所示，第一条形高压气室17的两端与第一环形高压气室14连通，第一条形高压气室17设有多个，多个第一条形高压气室17平行设置。此结构使得第二布气单元12能够产生大量且均匀的微泡。

值得注意的是，第一条形高压气室17与第二空气输入管15垂直设置，避免从第二空气输入管15进入第一环形高压气室14内的高压气体直接进入第一条形高压气室17内，进而导致与第二空气输入管15正对的第一条形高压气室17内气压明显高于气泡，造成微泡分布不均。

如图6所示，第三布气单元13包括第二环形高压气室18和第三空气输入管19，第二环形高压气室18与浮选柱4同心设置，第三空气输入管19设有两个，对称设于第二环形高压气室18的圆柱面上，并与第二环形高压气室18连通。

如图7、图8所示第三布气单元13还包括第三气泡发生板20和第二条形高压气室21，第二条形高压气室21为“凵”字型结构，第三气泡发生板20设于第二条形高压气室21的开口侧，使得第二条形高压气室21内的高压气体从第三气泡发生板20流出形成微泡。第三气泡发生板20为孔径为5μm～10μm的微孔陶瓷板。

如图6所示，第二条形高压气室21的两端与第二环形高压气室18连通，第二条形高压气室21设有多个，多个第二条形高压气室21平行设置。此结构使得第三布气单元13能够产生大量且均匀的微泡。

本实施例中，第一气泡发生板10为圆环状，第二气泡发生板16和第三气泡发生板20为长条状结构，在保证产生充足的微气泡的条件下，有利于煤泥颗粒从第二布气单元12、第三布气单元13的空隙间下沉，有利于粗颗粒煤泥的高效回收。

值得注意的是，第二条形高压气室21与第三空气输入管19垂直设置，避免从第三空气输入管19进入第二环形高压气室18内的高压气体直接进入第二条形高压气室21内，进而导致与第三空气输入管19正对的第二条形高压气室21内气压明显高于气泡，造成微泡分布不均。

本实施例中，第一条形高压气室17朝向第二条形高压气室21所在水平面的投影可以与第二条形高压气室21平行或相交。为了便于粗煤泥颗粒下沉下落，优选地，第一条形高压气室17与第二条形高压气室21平行。

由于浮选柱4内自下而上依次为第一布气单元、第二布气单元12和第三布气单元13，考虑到第二布气单元12处会有第一布气单元产生的部分气泡，第三布气单元13会有第一布气单元和第二布气单元13产生的气泡，第二布气单元12和第三布气单元13主要是对第一布气单元进气量的补充与分担，因而粗颗粒流态化浮选装置开机运行时，各级布气单元的气流量大小为：第一布气单元、第二布气单元12、第三布气单元13依次减小。

值得注意的是，第二布气单元12和第三布气单元13均位于浮选柱4内的精煤富集区和尾煤预脱水区之间。第一环形高压气室14和第二环形高压气室18均为单个环形，相对于多个环形构成的高压气室而言，单个环形形成的高压气室结构简单易于加工成型，多个环形构成的高压气室制造困难且易导致外侧环形的气和/或水量明显高于内侧的环形，造成流体分布不均，不利于粗颗粒的浮选回收。

实施例2

本发明的另一个具体实施例，公开了一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选方法，采用实施例1的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，当浮选柱4内仅存在一级布气单元时，步骤包括：

步骤1：通过第一空气输入管8对高压气室9输入空气，同时通过输水管6向气水混合室7注入含起泡剂的流化水。

高压气室9内空气经第一气泡发生板10弥散为系列小气泡并形成微泡上升流，进入气水混合室7，流化水及大量的微泡经气水混合室7上方的流体分布板5形成高微泡含量的上升水流均匀进入浮选柱4内。由此，浮选柱体4内形成低紊流、高相含的流场环境。

需要说明的是，空气经第一气泡发生板10弥散为微泡形成上升微泡流并进入条形气水混合室13后，气泡均匀地弥散在硫化水中，气水整体呈现出流体的性质，利于形成流体扰动小、微泡含量充足的浮选环境。

步骤2：待浮选柱4内充满流化水后，通过给料管1注入粗煤泥入料，并通过入料分配器2实现粗煤泥入料在浮选柱4内的均匀分布。

矿浆中粗煤泥颗粒随矿浆下沉，在逆流矿化区与上升的气泡发生碰撞，疏水的煤粒与气泡发生粘附，形成颗粒气泡团聚体，在气泡浮力及上升水流的双重作用下，煤粒上浮并最终通过精煤溢流槽3排出，成为精煤溢流；若存在部分煤粒未与气泡发生粘附，煤粒继续下沉，下侧气泡分布更为密集，煤粒与气泡继续碰撞粘附，并最终成为精煤溢流。

亲水的矸石颗粒与气泡碰撞后无法发生粘附，最终下沉至倾斜的流体分布板5形成的尾矿预脱水区，矸石颗粒初步脱水，最终经由尾矿排料管11成为尾矿底流。

当浮选柱4内存在多级布气单元时，步骤包括：

步骤1：通过输水管6向气水混合室7注入含起泡剂的流化水，同时通过第一空气输入管8、第二空气输入管15和第三空气输入管19向各级布气单元(本实施例中的第一布气单元、第二布气单元12和第三布气单元13)输入空气。

第一布气单元的高压气室9内空气经第一气泡发生板10形成第一级上升微泡流并进入气水混合室7与流化水充分混合，而后流化水及大量的微泡经气水混合室7上方的流体分布板5，形成高微泡含量的上升水流以均匀进入浮选柱4上部。

第二布气单元12内，由第二空气输入管15输入的空气，经第一环形高压气室14进入第一条形高压气室17后，经第二气泡发生板16弥散为均匀的微泡，于浮选柱4内形成第二级上升微泡流。

第三布气单元13内，由第三空气输入管19输入的空气，经第二环形高压气室18进入第二条形高压气室21后，经第三气泡发生板20弥散为均匀的微泡，于浮选柱4内形成第三级上升微泡流。

由此，通过多级布气单元梯度进气，于浮选柱4内形成流体扰动小、微泡含量充足的浮选流场环境。

步骤2：待浮选柱4内充满流化水后，粗煤泥入料经由给料管1注入，并通过入料分配器2实现粗煤泥入料在浮选柱4内的均匀分布。

在重力及惯性作用下粗煤泥颗粒随矿浆下沉，矿浆与上升微泡流相遇，颗粒气泡间发生碰撞，疏水的粗煤泥颗粒粘附于气泡表面，形成颗粒气泡团聚体；部分未与气泡发生粘附的煤粒，则继续下沉，与浮选柱4下侧气泡碰撞粘附，并形成颗粒气泡团聚体；在上升水流及气泡浮力的联合作用下，颗粒气泡团聚体上升并最终通过精煤溢流槽3排出，成为精煤产品。

入料中矸石颗粒由于其亲水的表面性质，与气泡碰撞后无法发生粘附，下沉至倾斜的流体分布板5形成的尾矿预脱水区，最终经由尾矿排料管11成为尾矿产品。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，其特征在于，包括浮选柱(4)和多级布气单元，所述多级布气单元与所述浮选柱(4)同心设置，且气流量自所述浮选柱(4)的下方向上依次减小。

2.根据权利要求1所述的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，其特征在于，所述多级布气单元包括在所述浮选柱(4)内自下而上依次设置的第一布气单元、第二布气单元(12)和第三布气单元(13)。

3.根据权利要求2所述的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，其特征在于，还包括气水混合分布单元，所述气水混合分布单元包括倾斜设置的流体分布板(5)，所述第一布气单元包括水平设置的第一气泡发生板(10)，所述流体分布板(5)位于所述第一气泡发生板(10)的上方。

4.根据权利要求3所述的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，其特征在于，还包括尾矿排料管(11)，所述尾矿排料管(11)的上端依次穿过所述浮选柱(4)、所述第一气泡发生板(10)与所述流体分布板(5)连接。

5.根据权利要求4所述的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，其特征在于，所述第一气泡发生板(10)、所述流体分布板(5)和所述浮选柱(4)的内壁之间的区域为气水混合室(7)；

所述第一气泡发生板(10)、所述浮选柱(4)的内壁和所述尾矿排料管(11)的外壁之间的区域为高压气室(9)。

6.根据权利要求2所述的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，其特征在于，所述第二布气单元(12)包括第一环形高压气室(14)、第二气泡发生板(16)和第一条形高压气室(17)，所述第一条形高压气室(17)为“凵”字型结构，所述第二气泡发生板(16)设于所述第一条形高压气室(17)的开口侧，所述第一条形高压气室(17)的两端与所述第一环形高压气室(14)连通。

7.根据权利要求6所述的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，其特征在于，所述第三布气单元(13)包括第二环形高压气室(18)、第三气泡发生板(20)和第二条形高压气室(21)，所述第二条形高压气室(21)为“凵”字型结构，所述第三气泡发生板(20)设于所述第二条形高压气室(21)的开口侧，所述第二条形高压气室(21)的两端与所述第二环形高压气室(18)连通。

8.根据权利要求7所述的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，其特征在于，所述第一条形高压气室(17)和所述第二条形高压气室(21)均设有多个。

9.根据权利要求7所述的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，其特征在于，所述第二布气单元(12)还包括第二空气输入管(15)，所述第二空气输入管(15)与所述第一环形高压气室(14)连通；

所述第三布气单元(13)还包括第三空气输入管(19)，所述第三空气输入管(19)与所述第二环形高压气室(18)连通。

10.一种梯度进气的粗颗粒流态化浮选方法，其特征在于，采用权利要求1-9所述的梯度进气的粗颗粒流态化浮选装置，步骤包括：

步骤1：向高压气室(9)输入空气，同时向气水混合室(7)注入含起泡剂的流化水、向第二布气单元(12)、第三布气单元(13)输入空气；通过多级布气单元梯度进气，于浮选柱(4)内形成流体扰动小、微泡含量充足的浮选流场环境；

步骤2：待浮选柱(4)内充满流化水后，向浮选柱(4)内注入粗煤泥入料；

矿浆中粗煤泥颗粒随矿浆下沉，在逆流矿化区与上升的气泡发生碰撞，疏水的煤粒与气泡发生粘附，形成颗粒气泡团聚体，在气泡浮力及上升水流的双重作用下，颗粒气泡团聚体上浮形成精煤；

亲水的矸石颗粒与气泡碰撞后下沉至流体分布板(5)形成的尾矿预脱水区形成尾矿。

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