CN114690724A - 工业生产监控装置和方法 - Google Patents
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Abstract
本申请实施例提供一种工业生产监控装置和方法，对包括至少两个生产设备的生产线进行监控，该装置包括：采集该至少两个生产设备的用于控制该生产设备的动作或者表示该生产设备的状态的通信信号的数据采集部；根据该通信信号对生产线实时进行数字建模，以计算表示该生产线中该生产设备的生产效率的生产过程数据的数据处理部。通过本申请实施例，无需部署传感器，也无需对设备进行复杂的软硬件改造即可以实时、全面的掌握生产线的生产效率状态，从而在降低成本的同时极大地提高了PDCA改善循环的效率。
Description
技术领域
本申请涉及工业生产领域，尤其涉及一种工业生产监控装置和方法。
背景技术
在印刷电路板(PCT)的表面贴装技术(Surface Mounted Technology，SMT)生产过程中，期望改善SMT生产效率。SMT生产效率改善的流程是采集、分析生产数据，然后发现并改善浪费，从而提升生产效率。目前通常的方法是，工程师在生产线观察、记录有生产等待(浪费)的工位，分析其等待的原因，然后进行改善(PDCA循环，计划(Plan)-实施(Do)-检查(Check)-行动(Action)循环)。
应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本发明的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本发明的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。
发明内容
发明人发现，上述方法依赖人的经验，对于浪费的判断存在主观因素的影响；同时受限于人的精力，观察所覆盖的PCB(印刷电路板)型号有限，改善效果较差，速度慢。
为了解决上述问题中的至少一个或其他类似问题，本申请实施例提供了一种工业生产监控装置和方法，该装置和方法主要可以应用于PCB的SMT生产过程。
根据本申请实施例的一方面，提供了一种工业生产监控装置，其对包括至少两个生产设备的生产线进行监控，其中，该装置包括：数据采集部，所述数据采集部采集所述至少两个生产设备的用于控制所述生产设备的动作或者表示所述生产设备的状态的通信信号；数据处理部，所述数据处理部根据所述通信信号对生产线实时进行数字建模，以计算表示所述生产线中所述生产设备的生产效率的生产过程数据，所述生产过程数据包括：工件在当前生产设备的作业时间，当前生产设备等待前一生产设备传递工件的前等待时间，以及当前生产设备将所述工件传递给后一生产设备的后等待时间。
在一些实施例中，所述通信信号包括用于指示所述生产设备是否动作的输入输出信号。
在一些实施例中，所述生产设备为表面贴装技术(SMT)生产线上的表面贴装技术(SMT)设备，所述至少两个生产设备之间传递印刷电路板(PCB)。
在一些实施例中，所述通信信号包括表面贴装设备制造商协会(SMEMA)制定的表面贴装技术(SMT)设备之间的标准通信协议的SMEMA信号。
在一些实施例中，所述生产设备包括基于可编程逻辑控制器(PLC)控制的集成设备和/或基于工控机(Industrial Personal Computer，IPC)控制的标准设备，在基于PLC控制的所述集成设备中，所述数据采集部以通信模块的形式安装在所述集成设备上，并通过读取地址来获取所述通信信号；在基于IPC控制的所述标准设备中，所述数据采集部经由接口总线来读取所述通信信号。
在一些实施例中，在基于PLC控制的所述集成设备中和/或在基于IPC控制的所述标准设备中，所述数据采集部经由现场总线与所述数据处理部连接。
在一些实施例中，所述装置还包括：存储部，所述存储部存储所述数据处理部计算得到的所述生产过程数据。
在一些实施例中，所述装置还包括：管理显示部，所述管理显示部对所述存储部中存储的所述生产过程数据进行可视化分析，并将分析结果进行显示。
根据本申请实施例的另一方面，提供了一种工业生产监控方法，其对包括至少两个生产设备的生产线进行监控，其中，采集所述至少两个生产设备的用于控制所述生产设备的动作或者表示所述生产设备的状态的通信信号；根据所述通信信号对所述生产线实时进行数字建模，以计算表示所述生产线中所述生产设备的生产效率的生产过程数据，其中，所述生产过程数据包括：工件在所述当前生产设备的作业时间，所述当前生产设备等待前一生产设备传递工件的前等待时间，以及所述当前生产设备将所述工件传递给后一生产设备的后等待时间。
本发明实施例的有益效果之一在于，通过根据采集的通信信号来建模计算生产过程数据，无需部署传感器，也无需对设备进行复杂的软硬件改造即可以实时、全面的掌握生产线的生产效率状态，从而在降低成本的同时极大地提高了PDCA改善循环的效率。
参照后文的说明和附图，详细公开了本发明的特定实施方式，指明了本发明的原理可以被采用的方式。应该理解，本发明的实施方式在范围上并不因而受到限制。在所附权利要求的精神和条款的范围内，本发明的实施方式包括许多改变、修改和等同。
针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。
应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。
附图说明
所包括的附图用来提供对本发明实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本发明的实施方式，并与文字描述一起来阐释本发明的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
图1是本申请第一方面的实施例的工业生产监控装置的示意图；
图2是本申请第一方面的实施例的应用了工业生产监控装置的生产线的系统示意图；
图3是本申请第一方面的实施例中的SMEMA信号进行逻辑处理的示意图；
图4是本申请第二方面的实施例的工业生产监控方法的示意图；
图5是数据处理流程的一示意图。
具体实施方式
参照附图，通过下面的说明书，本发明的前述以及其它特征将变得明显。在说明书和附图中，具体公开了本发明的特定实施方式，其表明了其中可以采用本发明的原则的部分实施方式，应了解的是，本发明不限于所描述的实施方式，相反，本发明包括落入所附权利要求的范围内的全部修改、变型以及等同物。
在本发明实施例中，术语“第一”、“第二”等用于对不同元素从称谓上进行区分，但并不表示这些元素的空间排列或时间顺序等，这些元素不应被这些术语所限制。术语“和/或”包括相关联列出的术语的一种或多个中的任何一个和所有组合。
在本发明实施例中，单数形式“一”、“该”等包括复数形式，应广义地理解为“一种”或“一类”而并不是限定为“一个”的含义；此外术语“所述”应理解为既包括单数形式也包括复数形式，除非上下文另外明确指出。此外术语“根据”应理解为“至少部分根据”，术语“基于”应理解为“至少部分基于”，除非上下文另外明确指出。
下面结合附图对本发明实施例的各种实施方式进行说明。这些实施方式只是示例性的，不是对本发明实施例的限制。
第一方面的实施例
本申请第一方面的实施例提供了一种工业生产监控装置，该工业生产监控装置用于对包括至少两个生产设备的生产线进行监控。图1是本申请第一方面的实施例的工业生产监控装置的示意图；图2是本申请第一方面的实施例的应用了工业生产监控装置的生产线的系统示意图，示例性地示出了SMT生产线的示意图。
在本申请实施例中，如图1和图2所示，工业生产监控装置100包括数据采集部101和数据处理部102，其中，数据采集部101用于采集至少两个生产设备A(Ai，i＝1,2,…,N，N为生产设备的总数量)的用于控制生产设备的动作或者表示生产设备的状态的通信信号S；数据处理部102根据通信信号S对生产线L实时进行数字建模，以计算表示生产线L中生产设备A的生产效率的生产过程数据D；
生产过程数据D包括：工件在当前生产设备的作业时间t，当前生产设备等待前一生产设备传递工件的前等待时间t前，以及当前生产设备将工件传递给后一生产设备的后等待时间t后。
根据上述实施例，根据采集的通信信号S来建模计算生产过程数据，无需部署传感器，也无需对设备进行复杂的软硬件改造即可以实时、全面的掌握生产线的生产效率状态，从而在降低成本的同时极大地提高了PDCA改善循环的效率。
在本申请实施例中，通信信号S可以包括用于指示生产设备Ai是否动作的输入输出信号(I/O信号)。也就是说，可以通过采集生产设备Ai进行动作或停止动作的I/O信号来对生产线L实时进行数字建模，以计算生产过程数据D。生产过程数据D包括的作业时间t，前等待时间t前，以及后等待时间t后的具体建模计算方法将在后文中进行详细描述。
在本申请实施例中，下文以生产印刷电路板(PCB)的生产线以例来进行生产监控装置的说明。但本申请不限于此，任何通过通信信号来控制生产工序的生产线都可包括在本申请中。
在本申请的一些实施例中，以表面贴装技术(SMT)生产线为例，其中，生产设备Ai为表面贴装技术(SMT)生产线上的表面贴装技术(SMT)设备，至少两个生产设备Ai之间传递印刷电路板(PCB)，此时，各个生产设备Ai之间具有表面贴装设备制造商协会(SMEMA)制定的SMEMA接口，通过SMEMA接口可获取该协会制定的SMT设备间传递PCB的标准通信协议，即，SMEMA信号。也就是说，在以表面贴装技术(SMT)生产线为例时，上述通信信号S包括SMEMA信号。
由此，可根据采集的SMEMA信号来建模计算生产过程数据，实时、全面的掌握SMT生产线的生产效率状态，从而可及时地发现生产浪费，进而可采取措施进行改善。
在本申请的一些实施例中，如图2所示，生产设备Ai包括基于可编程逻辑控制器(PLC)控制的集成设备I和/或基于工控机(IPC)控制的标准设备II，其中，在基于PLC控制的集成设备I中，数据采集模块(数据采集部)101以通信模块的形式安装在集成设备I上，并通过读取地址来获取通信信号S(SMEMA信号)，该通信模块例如可以是与数据处理部102适配的以太网模块，RS232模块或远程I/O模块；在基于IPC控制的标准设备II中，数据采集模块101经由接口总线201(例如，I/O总线)来读取通信信号S(SMEMA信号)。
在本申请的一些实施例中，在基于PLC控制的集成设备I中和/或在基于IPC控制的标准设备II中，数据采集部101经由现场总线与数据处理部102连接；例如，如图2所示，在基于PLC控制的集成设备I中，数据采集模块101经由EtherNet/IP与数据处理单元(数据处理部)102连接，在基于IPC控制的标准设备II中，数据采集模块101经由EtherCAT与数据处理单元102连接。
由此，直接使用SMEMA接口的电路即可采集SMEMA信号，而无需配署额外的部件。
图3是本申请第一方面的实施例中的SMEMA信号进行逻辑处理的示意图。
在本申请实施例中，如图3所示，生产线L以三个生产设备(A1，A2，A3)和一块PCB为例对SMEMA信号处理进行说明，其中，生产线L上的工件(PCB)由左向右侧(A1→A2→A3)的方向进行传动，并且，每个生产设备上可容纳一块或多块的PCB。
如图3所示，生产设备A1和A2之间有一个SMEMA接口1，从SMEMA接口1可获取(采集)生产设备A1的SMEMA信号1(I/O信号1)分别为ON(有板信号)和OFF(无板信号)，从SMEMA接口1还可获取生产设备A2的SMEMA信号1(I/O信号1)分别为ON(要板信号)和OFF(不要板信号)，生产设备A2和A3之间有一个SMEMA接口2，从SMEMA接口2可获取(采集)生产设备A2的SMEMA信号2(I/O信号2)分别为ON(有板信号)和OFF(无板信号)，从SMEMA接口2还可获取生产设备A3的SMEMA信号2(I/O信号2)分别为ON(要板信号)和OFF(不要板信号)。
其中，当生产设备A1上不存在可用PCB时，采集到的生产设备A1的SMEMA信号1(I/O信号1)为OFF，当生产设备A1上存在可用PCB时，采集到的生产设备A1的SMEMA信号1(I/O信号1)为ON，也就是说，当生产设备1上存在可向生产设备2传递的PCB时，采集到的生产设备A1的SMEMA信号1(I/O信号1)由OFF转为ON，生产设备A1的SMEMA信号1(I/O信号1)由OFF转为ON的时刻为PCB在生产设备A1上的生产结束时刻T1。
此外，当生产设备A2上需要由生产设备A1向其传递PCB时，采集到的生产设备A2的SMEMA信号1(I/O信号1)为ON(要板信号)，此时若生产设备A1上不存在可用PCB，即，采集到的生产设备A1的SMEMA信号1(I/O信号1)为OFF，那么生产设备A2处于前等待时间t前，前等待时间t前是从采集到的生产设备A2的SMEMA信号1(I/O信号1)为ON的时刻T0到采集到的生产设备A2的SMEMA信号1(I/O信号1)和采集到生产设备A1的SMEMA信号1(I/O信号1)都为ON的时刻T1为止的这段时间，图3中前等待时间t前用图案
表示。
此外，当采集到的生产设备A2的SMEMA信号1(I/O信号1)为ON(要板信号)并且采集到的生产设备A1的SMEMA信号1(I/O信号1)也为ON(有板信号)时，生产设备A1向生产设备A2传递PCB；从采集到的生产设备A2的SMEMA信号1(I/O信号1)和采集到生产设备A1的SMEMA信号1(I/O信号1)都为ON的时刻T1到采集到生产设备A2的SMEMA信号1(I/O信号1)为OFF(不要板信号)的时刻T2为止的这段时间是PCB传递的时间，图3中用图案
表示。
此外，采集到的生产设备A2的SMEMA信号1(I/O信号1)从ON转变为OFF的时刻为PCB在生产设备A2上的生产开始时刻T2。
此外，当采集到的生产设备A2的SMEMA信号1(I/O信号1)从ON转变为OFF的时刻T2开始到采集到的生产设备A2的SMEMA信号2(I/O信号2)从OFF转变为ON的时刻T3为止的这段时间是PCB在生产设备A2的作业时间t，图3中用图案
表示。
此外，当采集到的生产设备A2的SMEMA信号2(I/O信号2)从OFF转变为ON的时刻为PCB在生产设备A2上的生产结束时刻T3。
此外，当采集到的生产设备A2的SMEMA信号2(I/O信号2)从OFF转变为ON时，说明此时可以从生产设备A2向生产设备A3传递PCB，此时若采集到的生产设备A3的SMEMA信号2(I/O信号2)为OFF，并且如果生产设备A3上已容纳PCB的数量已达到生产设备A3上可容纳PCB的最大数量，那么生产设备A2处于后等待时间t后，后等待时间t后是从采集到的生产设备A2的SMEMA信号2(I/O信号2)为ON的时刻T3到采集到的生产设备A2的SMEMA信号2(I/O信号2)和采集到生产设备A3的SMEMA信号2(I/O信号2)都为ON的时刻T5为止的这段时间，图3中后等待时间t后用图案
表示；当采集到的生产设备A2的SMEMA信号2(I/O信号2)为ON(有板)并且采集到的生产设备A3的SMEMA信号2(I/O信号2)也为ON(要板信号)时，生产设备A2向生产设备A3传递PCB；从采集到的生产设备A2的SMEMA信号2(I/O信号2)和采集到生产设备A3的SMEMA信号2(I/O信号2)都为ON的时刻T5到采集到生产设备A3的SMEMA信号2(I/O信号2)为OFF(不要板信号)的时刻T4为止的这段时间是PCB传递的时间，图3中用图案
表示。
由上述SMEMA信号的逻辑处理可知，根据SMEMA信号可实时获取并计算PCB在生产设备A1上的生产结束时刻T1，PCB在生产设备A2上的生产开始时刻T2，PCB在生产设备A2的作业时间t(工件在当前生产设备的作业时间)，生产设备A2的前等待时间t前(当前生产设备等待前一生产设备传递工件的前等待时间)，生产设备A2的后等待时间t后(当前生产设备将工件传递给后一生产设备的后等待时间)等。由此，本申请的工业生产监控装置100可适用于在一台生产设备上可容纳一个或多个工件的场景，并可在此场景下根据SMEMA信号计算获得表示生产线L中各个生产设备的生产效率的生产过程数据。
在上述实施例中，当采集到两个生产设备(例如，A1和A2)的SMEMA信号(I/O信号)都为ON(有板信号)时，生产设备A1即向生产设备A2开始传递PCB，但实际生产中，例如，还可以是：在采集到都为ON时，在预设时间段(例如，预设时间为50ms)之后，生产设备A1再开始向生产设备A2传递PCB。
在本申请实施例中，上述仅以三个生产设备和一个PCB进行了逻辑处理说明，但在实际生产线中，通常不止三个生产设备和一个PCB；在存在大于三个生产设备和多于一个PCB的情况下，根据采集的SMEMA信号对生产线实时进行数字建模，即对实际生产线中工件(PCB)在生产设备间的流动进行数字建模，可计算表示生产线中生产设备的生产效率的生产过程数据。
在本申请实施例中，如图1和图2所示，工业生产监控装置100还可以包括存储部103(例如，数据库)，存储部103存储数据处理部102计算得到的生产过程数据D；并且，如图1所示，工业生产监控装置100还可以包括管理显示部104(例如，可视化工具)，管理显示部104对存储部103中存储的生产过程数据D进行可视化分析，并将分析结果进行显示。
由此，便于通过可视化工具对生产过程数据D进行分析，从而有助于更快地发现生产浪费，以及时采取措施进行改善。
在本申请实施例中，如图2所示，存储部103和管理显示部104可集成在一个服务器中，该服务器中通过路由器与数据处理部102连接，该路由器与数据处理部102通过局域网(LAN)连接。
通过本申请实施例的工业生产监控装置，通过根据采集的通信信号S来建模计算生产过程数据，无需部署传感器，也无需对设备进行复杂的软硬件改造即可以实时、全面的掌握生产线的生产效率状态，从而在降低成本的同时极大地提高了PDCA改善循环的效率。
第二方面的实施例
本申请第二方面的实施例提供了一种工业生产监控方法，其对包括至少两个生产设备的生产线进行监控；由于该方法解决问题的原理与第一方面的实施例的工业生产监控装置类似，因此其具体的实施可以参考第一方面的实施例的工业生产监控装置实施，内容相同之处不再重复说明。此外，第二方面的实施例中使用到的各部件的图标与第一方面的实施例的图标相同。
图4是本申请第二方面的实施例的工业生产监控方法的示意图。
如图4所示，本申请实施例的工业生产监控方法包括：
401，采集至少两个生产设备A的用于控制生产设备的动作或者表示生产设备的状态的通信信号S；
402，根据通信信号S对生产线L实时进行数字建模，以计算表示生产线L中生产设备A的生产效率的生产过程数据D；其中，生产过程数据D包括：工件在当前生产设备的作业时间t，当前生产设备等待前一生产设备传递工件的前等待时间t前，以及当前生产设备将工件传递给后一生产设备的后等待时间t后。
在本实施例中，通过根据采集的通信信号S来建模计算生产过程数据，无需部署传感器，也无需对设备进行复杂的软硬件改造即可以实时、全面的掌握生产线的生产效率状态，从而在降低成本的同时极大地提高了PDCA改善循环的效率。
具体地，下面以生产印刷电路板(PCB)的生产线以例，通过对步骤402的包括实时数字建模过程的数据处理的具体流程来详细说明本申请实施例的工业生产监控方法。
图5是数据处理流程的一示意图。图5中的说明如下：PCB(i,k)是用来实现数字模型的程序中存储每台生产设备i内部的PCB工件k订单信息的顺序栈，其上能容纳的PCB工件的最多的数量由PCB_SIZE(i)表示，当前栈内的PCB产品数由PCB_NUM(i)表示，Temp(i)是前一生产设备i-1与当前生产设备i之间的缓冲区；PCB(i-1,k)和Temp(i)两者是对实际生产中工件(PCB)在生产设备间流动的数字建模。例如，PCB(i-1,k)→Temp(i)指当PCB开始传递时，该程序虚拟地将PCB工件k从前一生产设备i-1传送到缓冲区(即PCB工件k从PCB(i-1)出栈至Temp(i))。
如图5所示，本申请实施例的数据处理流程包括：
501，判断是否投入新订单；如果是，进入502，如果否，则进入503；
502，将新订单信息(订单号、型号等)扫描至数据处理单元，并将新的PCB工件的序号M赋值为1(M＝1)；
503，将当前生产设备的序号i赋值为2(i＝2)；
504，判断当前生产设备的序号i是否小于等于所有生产设备的总数量N(i≤N？)；如果是，则分别进入505，506，507和508；如果否，则返回至501；
505，判断采集到的前一生产设备i-1的SMEMA信号(BA(i-1))以及当前生产设备i的SMEMA信号(BA(i))是否皆为ON的开始时刻(即，图4中的时刻T1)；如果是，则进入509，如果否，则进入521；
509，判断当前生产设备的序号i是否为2(i＝2？)；如果是，则进入521，如果否，则进入510；
510，PCB工件k从前一生产设备i-1开始向缓冲区Temp(i)传递，即，开始传递PCB工件k；
511，PCB工件k开始进入缓冲区Temp(i)的时刻为PCB工件k在前一生产设备i-1的生产结束时刻T1；从511进入521；
521，当前生产设备的序号i加1(i+1)，然后从521再返回到504，进入下一次判断循环；
506，判断采集到的前一生产设备i-1的SMEMA信号(BA(i-1))以及当前生产设备i的SMEMA信号(BA(i))是否皆为ON的结束时刻(即，图4中的生产开始时刻T2)；如果是，则进入512，如果否，则进入521；
512，判断当前生产设备的序号i是否为2(i＝2？)；如果是，则进入513，如果否，则进入516；
513，新的PCB工件M进入当前生产设备i；
514，新的PCB工件M进入到当前生产设备i的时刻为新的PCB工件M在当前生产设备i上的生产开始时刻；
515，新的PCB工件的序号M加1(M+1)，然后进入521；
516，PCB工件k从缓冲区Temp(i)开始向当前生产设备i传送；
517，PCB工件k开始进入当前生产设备i的时刻为PCB工件k在当前生产设备i的生产开始时刻(即，图4中的PCB工件在生产设备A3的生产开始时刻T4)；从511进入521；
507，判断采集到的前一生产设备i-1的SMEMA信号(BA(i-1))是否为OFF且当前生产设备i的SMEMA信号(BA(i))是否为ON(即，图4中的时刻T0)；如果是，则进入518，如果否，则进入521；
518，当前生产设备i的前等待时间和Δt1赋值给当前生产设备i的前等待时间t前，其中，t前＝C1*Δt1＝T1–T0(图4)，Δt1是程序的循环时间，即，Δt1是该循环的程序从前一次经历到518时到后一次经历到518时经过的时间，例如，4ms，C1是T1–T0里程序循环的次数；
508，判断采集到的当前生产设备i的SMEMA信号(BA(i))是否为ON且后一生产设备i+1的SMEMA信号(BA(i+1))是否为OFF(即，图4中的时刻T5)；如果是，则进入519，如果否，则进入521；
519，判断后一生产设备i+1中的PCB工件数PCB_NUM(i+1)是否等于后一生产设备i+1中最多能容纳的PCB工件k的数量(PCB_NUM(i+1)＝PCB_SIZE(i+1)？)，如果是，则进入520，如果否，则进入521；
520，当前生产设备i的后等待时间和Δt2赋值给当前生产设备i的后等待时间t后，其中，t后＝C2*Δt2＝T5–T3(图4)，Δt2是程序的循环时间，即，Δt2是该循环的程序从前一次经历到520时到后一次经历到520时经过的时间，例如，4ms，C2是T5–T3里程序循环的次数。
如上述流程图5所示，通过对SMEMA信号的处理，数据处理单元对实际生产线实时进行数字建模，从而实现对表示生产线中生产设备的生产效率的生产过程数据(例如，作业时间和前后等待时间等)的计算。
在本实施例中，通过根据采集的通信信号S来建模计算生产过程数据，无需部署传感器，也无需对设备进行复杂的软硬件改造即可以实时、全面的掌握生产线的生产效率状态，从而在降低成本的同时极大地提高了PDCA改善循环的效率。
本申请实施例还提供一种计算机可读程序，其中当执行所述程序时，所述程序使得计算机执行第二方面的实施例所述的工业生产监控方法。
本申请实施例还提供一种计算机可读程序的存储介质，其中，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序使得计算机执行第二方面的实施例所述的工业生产监控方法。
本申请以上的装置和方法可以由硬件实现，也可以由硬件结合软件实现。本申请涉及这样的计算机可读程序，当该程序被逻辑部件所执行时，能够使该逻辑部件实现上文所述的装置或构成部件，或使该逻辑部件实现上文所述的各种方法或步骤。本申请还涉及用于存储以上程序的存储介质，如硬盘、磁盘、光盘、DVD、flash存储器等。
结合本申请实施例描述的方法/装置可直接体现为硬件、由处理器执行的软件模块或二者组合。例如，图中所示的功能框图中的至少一个和/或功能框图的至少一个组合，既可以对应于计算机程序流程的各个软件模块，亦可以对应于各个硬件模块。这些软件模块，可以分别对应于图中所示的各个步骤。这些硬件模块例如可利用现场可编程门阵列(FPGA)将这些软件模块固化而实现。
软件模块可以位于RAM存储器、闪存、ROM存储器、EPROM存储器、EEPROM存储器、寄存器、硬盘、移动磁盘、CD-ROM或者本领域已知的任何其它形式的存储介质。可以将一种存储介质耦接至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息；或者该存储介质可以是处理器的组成部分。处理器和存储介质可以位于ASIC中。该软件模块可以存储在移动终端的存储器中，也可以存储在可插入移动终端的存储卡中。例如，若设备(如移动终端)采用的是较大容量的MEGA-SIM卡或者大容量的闪存装置，则该软件模块可存储在该MEGA-SIM卡或者大容量的闪存装置中。
针对附图中描述的功能方框中的至少一个和/或功能方框的至少一个组合，可以实现为用于执行本申请所描述功能的通用处理器、数字信号处理器(DSP)、专用集成电路(ASIC)、现场可编程门阵列(FPGA)或者其它可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件或者其任意适当组合。针对附图描述的功能方框中的至少一个和/或功能方框的至少一个组合，还可以实现为计算设备的组合，例如，DSP和微处理器的组合、多个微处理器、与DSP通信结合的至少一个微处理器或者任何其它这种配置。
以上结合具体的实施例对本申请进行了描述，但本领域技术人员应该清楚，这些描述都是示例性的，并不是对本申请保护范围的限制。本领域技术人员可以根据本申请的精神和原理对本申请做出各种变型和修改，这些变型和修改也在本申请的范围内。
以上参照附图描述了本申请的优选实施方式。这些实施方式的许多特征和优点根据该详细的说明书是清楚的，因此所附权利要求旨在覆盖这些实施方式的落入其真实精神和范围内的所有这些特征和优点。此外，由于本领域的技术人员容易想到很多修改和改变，因此不是要将本申请的实施方式限于所例示和描述的精确结构和操作，而是可以涵盖落入其范围内的所有合适修改和等同物。
Claims (10)
1.一种工业生产监控装置，其对包括至少两个生产设备的生产线进行监控，其特征在于，所述装置包括：
数据采集部，所述数据采集部采集所述至少两个生产设备的用于控制所述生产设备的动作或者表示所述生产设备的状态的通信信号；
数据处理部，所述数据处理部根据所述通信信号对所述生产线实时进行数字建模，以计算表示所述生产线中所述生产设备的生产效率的生产过程数据，
其中，所述生产过程数据包括：工件在所述当前生产设备的作业时间，所述当前生产设备等待前一生产设备传递工件的前等待时间，以及所述当前生产设备将所述工件传递给后一生产设备的后等待时间。
2.根据权利要求1所述的工业生产监控装置，其中，
所述通信信号包括用于指示所述生产设备是否动作的输入输出信号。
3.根据权利要求1所述的工业生产监控装置，其中，所述生产设备为表面贴装技术生产线上的表面贴装技术设备，所述至少两个生产设备之间传递印刷电路板。
4.根据权利要求3所述的工业生产监控装置，其中，
所述通信信号包括表面贴装设备制造商协会制定的表面贴装技术设备之间的标准通信协议的表面贴装设备制造商协会信号。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的工业生产监控装置，其中，
所述生产设备包括基于可编程逻辑控制器控制的集成设备和/或基于工控机控制的标准设备，
在基于可编程逻辑控制器控制的所述集成设备中，所述数据采集部以通信模块的形式安装在所述集成设备上，并通过读取地址来获取所述通信信号；
在基于工控机控制的所述标准设备中，所述数据采集部经由接口总线来读取所述通信信号。
6.根据权利要求5所述的工业生产监控装置，其中，
在基于可编程逻辑控制器控制的所述集成设备中和/或在基于工控机控制的所述标准设备中，所述数据采集部经由现场总线与所述数据处理部连接。
7.根据权利要求1所述的工业生产监控装置，其中，所述装置还包括：
存储部，所述存储部存储所述数据处理部计算得到的所述生产过程数据。
8.根据权利要求7所述的工业生产监控装置，其中，所述装置还包括：
管理显示部，所述管理显示部对所述存储部中存储的所述生产过程数据进行可视化分析，并将分析结果进行显示。
9.一种工业生产监控方法，其对包括至少两个生产设备的生产线进行监控，其特征在于，所述方法包括：
采集所述至少两个生产设备的用于控制所述生产设备的动作或者表示所述生产设备的状态的通信信号；
根据所述通信信号对所述生产线实时进行数字建模，以计算表示所述生产线中所述生产设备的生产效率的生产过程数据，
其中，所述生产过程数据包括：工件在所述当前生产设备的作业时间，所述当前生产设备等待前一生产设备传递工件的前等待时间，以及所述当前生产设备将所述工件传递给后一生产设备的后等待时间。
10.一种计算机可读程序的存储介质，其特征在于，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序使得计算机执行权利要求9所述的方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202210331854.2A CN114690724A (zh) | 2022-03-31 | 2022-03-31 | 工业生产监控装置和方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| CN114690724A true CN114690724A (zh) | 2022-07-01 |
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| CN (1) | CN114690724A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116679643A (zh) * | 2023-06-02 | 2023-09-01 | 广州市顺风船舶服务有限公司 | 一种基于区块链技术的工业设备控制系统 |
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2022
- 2022-03-31 CN CN202210331854.2A patent/CN114690724A/zh active Pending
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