CN114687678A - 钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统。钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，包括基本信息录入模块、数据处理模块、扭矩‑转角曲线绘图模块、故障诊断及评估模块和用户界面显示模块。基本信息录入模块用于对钻杆基本信息的录入；数据处理模块用于测量钻杆连接和拆卸过程中的实时扭矩和钻杆运动转角；扭矩‑转角曲线绘图模块将数据处理模块输出数据绘制成实时扭矩‑转角曲线；故障诊断模块将实时扭矩‑转角曲线同数据库内标准曲线进行多种分析和评估。本发明能够在铁钻工进行作业时实时监测诊断管柱间螺纹故障和管柱连接质量，进一步提高钻井作业安全性和螺纹检测效率。
Description
技术领域
本发明涉及石油钻采设备技术领域，更具体地说，涉及一种钻杆螺纹的故障检测及质量评估方法。
背景技术
在石油开采钻进过程中，钻杆间的连接和拆卸是十分频繁的，钻杆间通过螺纹连接，由于频繁的连接、拆卸和井下受力的复杂性，常常会出现螺纹部位的疲劳损伤、螺纹牙的撕裂和变形，密封性变差，甚至导致钻杆断裂，造成巨大的经济损失。
传统钻杆螺纹检测一般都采用磁粉检测法、超声波检测法和手持量具检测法，但是存在事先需要对钻杆螺纹处进行清洗、方法繁琐以及常常通过人眼目视查看，人为误差因素多，自动化程度低以及、效率低下，对钻杆螺纹损伤类型难以量化评估，而且在实际操作中靠经验很难判断螺纹是否密封、扭矩是否加载到位，鉴于此，我们提出钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统。
发明内容
本发明的目的在于提供钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，以解决上述背景技术中提出的问题：传统钻杆螺纹检测存在事先需要对钻杆螺纹处进行清洗、方法繁琐以及常常通过人眼目视查看，人为误差因素多，自动化程度低以及效率低下，对钻杆螺纹损伤及螺纹密封性难以量化评估的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，包括：
基本信息录入模块，用于在铁钻工进行作业时录入钻杆的基本信息；基本信息录入模块将对铁钻工目前作业的钻杆基本信息进行记录，包括钻杆重量、长度、尺寸、推荐最佳扭矩等基本信息；基本信息录入模块方式包括手动录入也可以通过后台数据库选择；
数据处理模块，用于采集和计算钻杆螺纹在连接和拆卸时的实际扭矩值以及采集上管柱关于下管柱的相对转角；
扭矩-转角曲线绘图模块，用于实时接收所述数据处理模块输出的扭矩值和转角值并绘制实时扭矩-转角曲线；
故障诊断及评估模块，用于将绘制的实时扭矩-转角曲线与数据库内的标准扭矩-螺纹曲线进行多种分析和评估，给出最终评估结果；
用户界面显示模块，用于实时显示实际扭矩-转角曲线以及最终评估结果。
具体来说，基本信息录入模块，在铁钻工开始进行作业前，由操作人员提前手动在信息输入栏输入钻杆基本信息，包括钻杆名称、台肩扣型、重量、尺寸、长度、推荐拧紧和拆卸扭矩等。同时，用户也可以通过下拉栏查询实际钻杆的名称等关键字查询，自动录入钻杆基本信息；
进一步，所述数据处理模块包括：
扭矩测量单元，扭矩测量采取多种测量方法，所述扭矩测量单元包括扭矩传感器，直接采集作用于钻杆螺纹处的扭矩，但不局限于扭矩传感器，仍可使用测力传感器用于采集作用于钻杆螺纹处的扭力值，所述测力传感器包括压力传感器但不局限于压力传感器，也包括力学传感器；
运动转角测量单元，所述角度测量单元包括角速度传感器在内的角度类测量传感器，用于测量上端钻杆相对于下钻杆的转动角度。
进一步，所述数据处理模块通过钻杆转角的正负、受力方向和扭矩的正负来判断铁钻工的工作状态以及钻杆的连接或拆卸状态。
进一步，所述数据处理模块还包括：
DSP硬件电路单元，所扭矩测量单元和角度测量单元与所述DSP硬件电路单元电性连接，所述DSP硬件电路单元与所述用户界面显示模块电性连接。
进一步，所述扭矩-转角曲线绘图模块能够实时接收数据处理模块输出的钻杆的扭矩和转角数据，并绘制出扭矩-转角曲线图，一般地x轴为转角值，y轴为扭矩值。
所述扭矩-转角曲线绘图模块也可以接收故障诊断及评估模块反馈信息，绘制相应分析及评估图；
进一步，所述故障诊断及评估模块用于分析实际扭矩-转角曲线特征。具体包括：
本地数据库，数据库内存储有各种正常钻杆连接标准扭矩-转角曲线和拆卸标准扭矩-转角曲线，其中正常钻杆可以是生产油管、套管、钻杆和钻铤等管柱，标准曲线是各种尺寸、材料，常用钻杆等连接和拆卸曲线，可以通过管柱生产厂商、实验室测试所得，由于台肩连接和拆卸时螺纹间存在弹性形变，所以标准扭矩-转角曲线是范围曲线；
标准扭矩-转角曲线包括至少两条曲线，一条为可接受的最小扭矩-转角曲线，一条为可接受的最大扭矩-转角曲线，两条曲线构成实际扭矩-转角曲线可接受范围。
分析单元，将实时绘制扭矩-转角曲线与数据库内标准曲线对比分析，可通过曲线边缘检测与标准库内曲线边缘进行分析，判断某转角范围内实际曲线是否超限或异常，标记异常曲线部分；
评估单元，将扭矩-转角曲线进一步分析，后台进一步分析扭矩相对于转角变化速率，将信息反馈给扭矩-转角曲线绘图模块，绘制出扭矩速率-转角曲线，并将实际扭矩速率-转角曲线同数据库内对应钻杆基本信息相同的扭矩速率-转角曲线进行分析和评估。根据同步分析扭矩-转角曲线和扭矩速率-转角曲线的结果来分析螺纹故障，评估螺纹啮合质量、钻杆螺纹间密封性以及台肩连接质量。
进一步，用户界面显示模块将显示录入的钻杆基本信息，显示实时扭矩-转角曲线，显示故障诊断及评估模块输出结果，输出结果包括曲线分析结果和文字表述；
同时，用户界面显示模块还将实时扭矩-转角曲线、实际扭矩速率-转角曲线同标准库内比对曲线进行分析对比，并将可接受正常范围曲线以绿色标记，并将异常或超限曲线范围以红色标记。
进一步，当故障诊断及评估系统给出曲线正常，用户界面显示模块则提醒操作人员可继续执行铁钻工下一次操作，当故障诊断及评估系统给出曲线异常，则向操作员发布暂时停止铁钻工操作进行进一步现场确认和标记建议，并且进一步生成曲线结果记录和分析报告。
进一步，可通过用户界面显示模块打印出当天或者整口井过程中钻杆连接记录及螺纹故障诊断及质量分析报告。
相比于现有技术，本发明的有益效果在于：
本发明通过设置基本信息录入模块、数据处理模块、扭矩-转角曲线绘图模块、故障诊断及评估模块和用户界面显示模块，实时生成钻杆间螺纹连接或拆卸的螺纹扭矩-转角曲线，由于螺纹的缺陷会引起钻杆间在连接和拆卸时的扭矩曲线变化特征不同，表现出同标准曲线不同的曲线特征，因此本发明在实时记录螺纹扭矩-转角曲线的同时通过与标准库内标准分析曲线对比分析，给出螺纹健康状况及螺纹啮合质量和密封性进行量化判断，本系统采用软硬件结合使螺纹损伤在线检测判断系统达到螺纹扭矩-转角曲线在司钻房实时可视化，螺纹缺陷判断智能化，速度快，明显降低工人劳动强度，提高了石油作业安全和生产效率。
附图说明
图1为本发明系统组成及运行框图；
图2为本发明钻杆台肩连接及拆卸示意图；
图3为本发明台肩螺纹连接过程说明示意图；
图4为本发明正常台肩螺纹连接螺纹扭矩-转角曲线及扭矩速率-转角说明示例图；
图5为本发明正常螺纹连接时系统分析结果示意图；
图6为本发明最终扭矩超限时系统分析结果示意图；
图7为本发明最终扭矩低于最小可接受扭矩系统分析结果示意图；
图8为本发明最终转角超限时系统分析结果示意图；
图9为本发明最终转角低于最小可接受转角系统分析结果示意图；
图10为本发明实测扭矩-转角曲线最终扭矩及转角均大于设定范围最大值系统分析结果示意图；
图11为本发明实测扭矩-转角曲线最终扭矩及转角均低于设定范围最小值系统分析结果示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1，钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，包括以下组成部分及步骤：
(1)基本信息录入模块，在铁钻工开始进行作业前，由操作人员提前手动在信息输入栏输入钻杆基本信息，包括钻杆名称、台肩扣型、重量、尺寸、长度、推荐拧紧和拆卸扭矩等。同时，用户也可以通过下拉栏查询实际钻杆的名称等关键字查询，自动录入钻杆基本信息；
(2)请参见图2，基本信息录入完成后，铁钻工进行钻杆连接，一般来说，钻杆连接过程一般为铁钻工(主体次要部分未画出)夹紧钳5夹紧下部钻杆2，旋扣钳3将钻杆1外螺纹一部分快速旋进钻杆2内螺纹内，旋不动扣后，铁钻工冲扣钳4夹紧钻杆1的台肩11，一般来说，冲扣钳4顺时针旋转为上扣，带动螺纹连接，直至螺纹完全连接，台肩密封；同理，铁钻工卸扣时，夹紧钳5夹紧下端钻杆2，冲扣钳4夹紧上端钻杆1，一般来说，冲扣钳4逆时针旋转为卸扣，当钻杆间螺纹卸开后，旋扣钳3带动上端钻杆1快速旋出。
在铁钻工进行钻杆连接及拆卸过程中，通过数据处理模块6来采集和处理螺纹连接和拆卸扭矩及钻杆运动转角，具体来说，通过在铁钻工冲扣钳4上安装测力传感器或扭矩传感器61，在铁钻工进行上扣或拆卸过程中将传感器测量信号输送到扭矩测量单元63，通过信号通道1输入到DSP硬件电路65进行计算；同时在冲扣钳4进行旋转过程中，冲扣钳4上安装的角速度传感器或转角测量传感器62，将测量信号输送到运动转角测量单元64，通过信号通道2输送到DSP硬件电路65进行处理计算。
举例来说，在铁钻工进行上扣时，测力传感器包括力学传感器，力学传感器安装在铁钻工冲扣钳曲柄与冲扣液压缸的连接处，铁钻工冲扣钳确定的转动半径为L，测力传感器测量的扭力数据为F，由数据处理模块确定的实时扭矩为T＝F*L；测力传感器不局限于力学传感器，同样可使用压力传感器置于液压杆管腔内根据管腔面积S和实时液压压强P换算成压力，此时扭矩实时计算螺纹连接扭矩为T＝P*S*L；当然也可以直接安装扭矩传感器，直接测量扭矩T。
同时，在铁钻工进行上扣时，安装转角传感器，直接取得转角θ值，也可通过测量角速度ω对时间积分取得转角θ值；
(3)进一步，DSP硬件单元65通过数据分析，通过判断扭矩正负和转角正负值来判断铁钻工作业状态，一般来说，正值为上扣，负值为卸扣。进一步，数据处理模块将扭矩、转角数据给到扭矩-转角绘图模块，绘制实时扭矩-转角曲线，x轴为转角θ，y轴为扭矩T；
(4)扭矩-转角绘图模块将扭矩-转角曲线进行存储，由故障诊断及评估模块通过阈值判断、特征比对算法及扭矩-转角曲线一次求导曲线与标准库内标准曲线进行进一步分析和评估；
(5)用户界面显示模块将钻杆基本信息、诊断及评估模块分析结果显示，并将扭矩-转角曲线及扭矩速率-转角曲线分析结果以颜色区域化显示，一般来说，正常就以绿色划分，异常就以红色划分；
(6)用户界面显示正常就继续进行下一次作业，显示异常就暂停作业，现场操作人员进行现场察看和进一步确认；工作人员可通过用户界面“打印报表”按钮进行本次事件详情打印，在结束作业后可生成一天或整口井钻井过程中钻杆连接记录及分析报告。
参见图3，以上扣为例，即螺纹连接。参见图3A-图3C,现常用钻杆间连接过程一般为3个过程，钻杆1肩部11外螺纹13和钻杆2肩部21上内螺纹在铁钻工的作用下进行连接直至密封。这里所示钻杆可以是任意钻杆，图中所示仅为说明钻杆连接的通常特征过程，并未特指某一类钻杆。
参见3A，定义为钻杆连接第一阶段，钻杆1在上扣时螺纹在小扭矩的作用下旋进，该过程外螺纹13和内螺纹23逐渐连接；
参见3B，定义为钻杆连接第二阶段，钻杆1在铁钻工冲扣钳4的作用下，螺纹间基本吻合，钻杆1第二台肩14和钻杆2第二台肩24刚好碰触；
参见3C,定义为钻杆连接第三阶段，钻杆1在铁钻工冲扣钳4的继续作用下，外螺纹13和内螺纹23之间继续发生弹性形变，直至螺纹间密封，钻杆1第一台肩12与钻杆2第一台肩22紧密相连，达到钻杆间连接及密封结果。
在这几个阶段，通过数据处理模块6采集和处理这几个阶段的扭矩、转角数据，并通过绘图模块绘制扭矩-转角曲线。
参见图4A和图4B，在实际应用中，钻杆间螺纹的连接存在弹性形变，正常钻杆连接是存在可接受最小扭矩、转角以及可接受最大扭矩、转角数值。
而且钻杆的尺寸、规格等不同，得到的螺纹连接及拆卸的扭矩-转角曲线70是不一样的，所以图4A和图4B，并未具体说明具体规格、尺寸的钻杆间螺纹连接曲线，图中所示也并非实际测试所得扭矩-转角曲线，而是根据螺纹连接过程中表现的共有特征进行的图像特征说明以及一般钻杆在上扣时出现的共有特征。
其次，标准曲线可以来自生产厂家也可通过实验室大量重复测试，经样本训练所得。
参见图4A和图4B为标准最佳扭矩-转角曲线70以及对应的扭矩速率-转角曲线70a。参照图3A为螺纹快速旋进过程，对应该过程扭矩-转角曲线为图4A的71过程，对应的一次导数曲线过程为71a，此阶段一般表现为转角大，扭矩小，扭矩速率低；参见图3B为外螺纹13和内螺纹23齿合阶段，即此时有较为明显的扭矩增加点74，随着扭矩的增加，外螺纹13副台肩14接触到内螺纹23后端24，该过程为图4A的72过程，对应的一次导数曲线过程为72a，该过程特点为转角较大，扭矩递增，扭矩速率比快速旋进大；参见图3C为外螺纹13主台肩12和内螺纹23主台肩22紧密接合过程，即此时在扭矩继续增大过程中，螺纹间发生弹性形变紧密密封的过程，过程为图4A的73过程，对应的一次导数曲线过程为73a，此时点75则表明此时台肩12和台肩22刚好碰触，该过程特点为扭矩大，速率快，转动转角小，当钻杆间紧密贴合，转角在扭矩加载中不动，即达到点76时，标准钻杆连接完成。
所以，通过采集厂家提供标准曲线和实验室经过大量实验测试经样本训练得到扭矩-转角曲线以及扭矩速率-转角曲线组成标准数据库。
当在井场实际接钻杆时，扭矩-转角绘图模块绘制实时扭矩-转角曲线，并将曲线发送至故障诊断及评估模块进行分析处理。
参见图5-图11为系统分析结果示例。
需要说明的是，由于螺纹间本身特性，所以在钻杆连接过程中都存在扭矩范围以及转角范围，所以实际扭矩-转角曲线本身应该在最大参考扭矩-转角曲线和最小参考扭矩-转角曲线包围范围内。
实例1：
参见图5为实际扭矩-转角曲线在理论参考扭矩-转角曲线范围内，在过故障分析和评估模块的评估后，经用户界面显示模块进行最终显示，若三个阶段曲线均在参考扭矩-转角曲线范围内，则将以绿色图层覆盖扭矩加载范围和最终扭矩停留区域，转角参考范围也用绿色覆盖，同时扭矩速率-转角曲线的三个阶段的理论扭矩速率-转角梯度范围也以绿色图层覆盖，操作员进行下一次操作。
实例2：
参见图6为最终扭矩超限，超过理论最大最终连接扭矩，但转角最终停留在可接受转角范围内，此时显示模块上将最终连接扭矩的范围用红色覆盖，同时扭矩速率-转角曲线第三阶段速率高于最大限制速率，此时将第三阶段范围曲线标红。其他监测范围未超限，以绿色图层示意。此时，扭矩超限但转角未超限，系统将提示操作失误或螺纹尾端出现疑似损伤，提醒操作人员停止操作。
实例3：
参见图7为实测最终转角超限，超过理论最大最终连接转角，但最终扭矩停留在可接受扭矩范围内，此时显示模块转角范围用红色覆盖，同时扭矩速率-转角曲线的梯度均在可接受范围内，均已绿色覆盖。此时，转角超限而扭矩未超限且扭矩速率均在可控范围内，系统将提醒操作失误或螺纹尾端磨损，提醒操作人员停止操作，作进一步检查确认。
实例4：
参见图8为实测最终扭矩过小，低于理论最小最终连接扭矩，但最终转角停留在可接受转角范围内，此时显示最终扭矩参考范围以红色覆盖，其他所示范围以绿色覆盖，同时经分析扭矩速率-转角曲线内第三阶段主台肩接触时速率低于螺纹连接最小速率，其最终螺纹密封速率参考范围以红色覆盖，其他范围以绿色覆盖。此时，扭矩过低但转角正常，此时，系统将诊断该螺纹存在磨损，建议进一步确认。
实例5：
参见图9为实测最终转角过小但最终扭矩正常。此时转角参考范围以红色覆盖，其他范围正常，以绿色覆盖示意。此时，扭矩正常但转角过小，则系统评估螺纹未密封，建议重新上扣。
实例6：
参见图10为实测扭矩-转角曲线最终扭矩及转角均超限，具体来说，最终扭矩大于最大最终连接扭矩，最终转角大于最大最终连接转角，并且钻杆连接第二阶段扭矩全过程超限，所以实际扭矩-转角曲线内均以红色覆盖，同时扭矩-速率曲线在连接第一阶段正常外，以绿色覆盖，其他两个阶段允许范围均以红色覆盖。该实例特点是，最终扭矩及转角均大于设定允许范围最大限度。此时，系统评估钻杆连接扭矩过大，螺纹可能损伤，操作人员停止下一次作业，建议进一步确认。
实例7：
参见图11为实测扭矩-转角曲线最终扭矩及转角均低于允许设定最小扭矩及转角，具体来说，最终扭矩低于最小最终连接扭矩，最终转角低于最小最小最终转角，且钻杆连接第二阶段、第三阶段扭矩异常，均高于设定范围，同时根据扭矩速率-转角曲线可知，第二阶段连接速率高于第二阶段设定扭矩速率，第三阶段连接速率低于第三阶段设定扭矩速率，且低于主台肩连接阈值，所以除过第一阶段允许范围为绿色覆盖外，其他均被红色覆盖。此实例特点是最终扭矩及转角均低于设定范围最小值，联系上扣速率，综合评估后，系统评估钻杆中后段螺纹磨损严重，台肩未密封，建议操作人员停止操作，进一步确认。
以上实例，在每次作业结束或者一天，也允许是整口井产生的数据及诊断评估结果均可通过用户界面显示模块数据导出按钮将数据及分析报告导出，供维保人员查看和分析。
以上实例仅仅是多种情况的几种，并未全部包含在内。
对于卸扣，也就是螺纹间断开，其基本诊断及评估方法与螺纹连接相同，本专利里就不再赘述。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，其特征在于，包括：
基本信息录入模块，用于在铁钻工进行作业时录入钻杆的基本信息；
数据处理模块，用于采集和计算钻杆螺纹在连接和拆卸时的实际扭矩值以及采集上管柱关于下管柱的相对转角；
扭矩-转角曲线绘图模块，用于实时接收所述数据处理模块输出的扭矩值和转角值并绘制实时扭矩-转角曲线；
故障诊断及评估模块，用于将绘制的实时扭矩-转角曲线与数据库内的标准扭矩-螺纹曲线进行多种分析和评估，给出最终评估结果；
用户界面显示模块，用于实时显示实际扭矩-转角曲线以及最终评估结果。
2.根据权利要求1所述的钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，其特征在于：所述数据处理模块包括：
扭矩测量单元，扭矩测量采取多种测量方法，包括扭矩传感器，用于直接测量铁钻工施加在管柱螺纹上的实际扭矩；
扭矩测量单元，也包括测力传感器，用于采集铁钻工施加在管柱间螺纹处的扭力值，测力传感器包括压力传感器但不局限于压力传感器，也包括力学传感器；
转角测量单元，用来测量上端钻杆相对于下端钻杆转动角度。
3.根据权利要求2所述的钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，其特征在于：所述数据处理模块通过钻杆转角的正负、受力方向和扭矩的正负来判断铁钻工的工作状态以及钻杆的连接或拆卸状态。
4.根据权利要求3所述的钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，其特征在于：所述数据处理模块包括：
DSP硬件电路单元，所述扭矩测量单元和转角测量单元与所述DSP硬件电路单元电性连接，所述DSP硬件电路单元与所述用户界面显示模块电性连接。
5.根据权利要求1所述的钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，其特征在于：所述扭矩-转角曲线绘图模块能够实时接收数据处理模块输出的钻杆扭矩和转角数据，并绘制出扭矩-转角曲线图。
6.根据权利要求1所述的钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，其特征在于：所述故障诊断及评估模块包括：
本地数据库，数据库内存储有各种正常钻杆连接标准扭矩-转角曲线和拆卸标准扭矩-转角曲线，其中正常钻杆可以是生产油管、套管、钻杆和钻铤，标准曲线是各种尺寸、材料，常用钻杆的连接和拆卸曲线；
标准扭矩-转角曲线包括至少两条曲线，一条为可接受的最小扭矩-转角曲线，一条为可接受的最大扭矩-转角曲线；
分析单元，将实时绘制扭矩-转角曲线与数据库内标准曲线对比分析，可通过曲线边缘检测与标准库内曲线边缘进行分析，判断某转角范围内实际曲线是否超限或异常，标记异常曲线部分；
评估单元，将扭矩-转角曲线进一步分析，后台进一步分析扭矩相对于转角变化速率，将信息反馈给扭矩-转角曲线绘图模块，绘制出扭矩速率-转角曲线，并将实际扭矩速率-转角曲线同数据库内对应钻杆基本信息相同的扭矩速率-转角曲线进行分析和评估；根据同步分析扭矩-转角曲线和扭矩速率-转角曲线的结果来分析螺纹故障，评估螺纹啮合质量、钻杆螺纹间密封性以及台肩连接质量。
7.根据权利要求1所述的钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，其特征在于：用户界面显示模块将显示录入的钻杆基本信息，显示实时扭矩-转角曲线，显示故障诊断及评估模块输出结果，输出结果包括曲线分析结果和文字表述。
8.根据权利要求8所述的钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，其特征在于：所述的用户界面显示模块采用区域颜色划分，评估结果正常就以绿色渲染曲线显示，评估异常区域就以红色渲染曲线显示。
9.根据权利要求1所述的钻杆连接及拆卸过程螺纹故障检测和质量评估方法及系统，其特征在于：所述用户界面显示模块对钻杆螺纹评估结果自动生成报表，记录每口井钻井过程中标记和记录问题螺纹钻杆，报表可通过用户界面显示模块进行下载。
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2022
- 2022-04-02 CN CN202210351968.3A patent/CN114687678A/zh active Pending
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