CN114683119A - 一种对接管道内部焊缝处理装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种对接管道内部焊缝处理装置，包括机架、行走装置、旋转装置、伸缩装置和修磨装置。行走装置围绕机架安装，行走装置末端与管道内壁抵触以承载机架移动。旋转装置安装在机架上且位于管道内时，旋转装置旋转轴线与管道轴线重合。伸缩装置在旋转装置上，修磨装置在伸缩装置上，伸缩装置伸缩方向与旋转装置旋转轴线垂直，伸缩装置用于使修磨装置靠近或者远离管道内部的焊缝。修磨装置与管道内部焊缝对准时，伸缩装置使修磨装置接触焊缝，旋转装置带动修磨装置圆周旋转，以对管道内的圆周焊缝进行修磨。本申请的技术方案能够有效打磨管道内的焊缝，基本不损伤母材，可有效控制修磨量及修模力度，基本不存在打磨死角。

Description

一种对接管道内部焊缝处理装置

技术领域

本申请涉及管道焊接的技术领域，具体而言，涉及一种对接管道内部焊缝处理装置。

背景技术

两个圆形管道通过焊接对接后，在焊缝对应管道内部的往往会存在成形不良的问题，因此需要对管道内的焊缝处进行打磨处理。

对于大口径管道，由于内部空间较大，焊工可以直接钻入管道内部对焊缝背面进行打磨处理，而对于小口径管道或焊缝离端部距离较远的管道，由于空间限制，难以进行人工打磨。

目前对于这类焊工不可达的焊缝内表面，通常采用加长打磨设备的方法，从而通过类似长杆的打磨工具远距离对管道内部的焊缝进行修磨。其缺陷较为明显，主要有以下几点：1)距离修磨位置太远，难以精确定位；2)视野受限，难以准确观察；3)打磨工具打磨点离支撑点距离太长，修磨量、修磨力度及稳定性难以控制；4)打磨过程中的移动容易伤到焊缝周围母材；5)存在打磨死角。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种对接管道内部焊缝处理装置，其能够进入管道并定位至焊缝处，有效将凸起的、成形不良的焊缝打磨至与管道内径相一致的尺寸，打磨过程中不会伤及焊缝周围的管道母材，可以有效控制修磨量及修模力度，且能够对圆周焊缝整体进行打磨，基本不存在打磨死角。

一种对接管道内部焊缝处理装置，包括机架、行走装置、旋转装置、伸缩装置和修磨装置。行走装置围绕机架安装，行走装置的末端用于与管道的内壁相抵触以承载机架在管道内移动。旋转装置其安装在机架上，当机架位于管道内时，旋转装置的旋转轴线与管道的轴线重合。伸缩装置设置在旋转装置上，修磨装置安装在伸缩装置上，伸缩装置的伸缩方向与旋转装置的旋转轴线垂直，伸缩装置用于使修磨装置靠近或者远离管道内部的焊缝。在机架运行至管道内的焊缝处，且修磨装置与管道内部焊缝对准时，伸缩装置使修磨装置靠近并接触管道内的焊缝，旋转装置带动伸缩装置及修磨装置圆周旋转，以使修磨装置对管道内的圆周焊缝进行修磨。

在一种可实施的方案中，修磨装置包括修磨支架、修磨杆和弹簧；修磨杆的一端与伸缩装置相连，修磨杆的另一端设置有磨头并朝向管道内壁，修磨杆的外壁上环绕设置有台阶；修磨支架包括套接件和与所套接件竖直连接的支撑件，套接件设置有与修磨杆外径配合的套接孔，套接孔的内径小于台阶的外径，套接孔套设在修磨杆上，且套接孔比台阶更接近伸缩装置，支撑件布置在修磨杆的一侧，且支撑件与修磨杆处于与管道横截面垂直的同一纵截面中；弹簧套设在修磨杆上，且位于套接孔的表面和伸缩装置之间，弹簧对修磨支架和伸缩装置施加相互远离的作用力；在修磨支架的支撑件的端部未与管道内壁接触时，弹簧使套接件的套接孔紧贴台阶，且此时支撑件朝向管道内壁的端部超出修磨杆磨头预定高度差，此处预定高度差为定值Δ1；在伸缩装置伸出预定距离使修磨支架的支撑件的端部接触管道的内壁时，由此至修磨杆完成对焊缝的修磨时，伸缩装置伸出的长度为Δ1。

在一种可实施的方案中，修磨支架的支撑件朝向管道内壁的一端还包括有滚轮，滚轮用于与管道的内壁滚动接触。

在一种可实施的方案中，在修磨支架的支撑件朝向管道内壁的一端还设置有接触传感器，接触传感器用于在修磨支架的支撑件接触管道内壁时发出电信号。

在一种可实施的方案中，旋转装置带动伸缩装置及修磨装置旋转进行修磨时，旋转装置由初始位置开始旋转一次转过的角度大于360度小于450度，然后旋转装置倒转回初始位置，旋转装置往复执行上述过程以完成焊缝修磨。

在一种可实施的方案中，还包括监控装置，用于在监测到修磨装置与管道的内部焊缝对准时，向行走装置发送停止信号。

在一种可实施的方案中，还包括至少两个可伸缩的支撑装置，其围绕机架本体的圆周均匀安装；在机架运行至管道内的焊缝处时，支撑装置伸长与管道的内壁抵触以将机架锁定在管道的焊缝处，且此时修磨装置正对焊缝。

在一种可实施的方案中，支撑装置的数量至少包括三个，多个支撑装置围绕机架本体的圆周均匀安装；多个支撑装置用于伸出预定长度与管道的内壁抵触，且通过调节多个支撑装置的伸缩长度以使机架上的旋转装置的旋转轴线与管道的轴线重合。

在一种可实施的方案中，支撑装置用于与管道内壁相接触的一端配置有与管道内壁相配合的弧形板。

在一种可实施的方案中，行走装置包括伸缩件和行走轮，在每个伸缩件的端部安装一个主动转动的行走轮。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：

本申请对接管道内部焊缝处理装置能够进入管道并定位至焊缝处，通过圆周打磨的方式，有效将管道内圆周凸起的、成形不良的焊缝打磨至与管道内径相一致的尺寸，打磨过程中不会伤及焊缝周围的管道母材，可以有效控制修磨量及修模力度，且圆周打磨的形式能够对圆周焊缝实现整体打磨，基本不存在打磨死角，从而有助于提高对接管道内焊缝内表面质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为根据本申请实施例示出的一种对接管道内部焊缝处理装置的结构图；

图2为本申请实施例对接管道内部焊缝处理装置的一种修磨装置的初始状态结构图；

图3为本申请实施例对接管道内部焊缝处理装置的一种修磨装置的工作状态结构图；

图4为本申请实施例对接管道内部焊缝处理装置的一种支撑状态的结构示意图；

图5为本申请实施例对接管道内部焊缝处理装置的另一种支撑状态的结构示意图；

图6为本申请实施例对接管道内部焊缝处理装置的一种修磨路径示意图；

图7为本申请实施例对接管道内部焊缝处理装置的管道内工作状态示意图。

图中：10、机架；20、行走装置；21、伸缩件；22、行走轮；30、旋转装置；40、伸缩装置；50、修磨装置；51、修磨支架；511、套接件；512、支撑件；513、套接孔；514、滚轮；52、修磨杆；521、磨头；522、台阶；53、弹簧；60、监控装置；70、支撑装置；71、弧形板；100、管道；200、控制装置。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

根据本申请的第一方面，如图1所示，首先提供一种对接管道内部焊缝处理装置，包括机架10、行走装置20、旋转装置30、伸缩装置40和修磨装置50。

其中，行走装置20围绕机架10安装，行走装置20的末端用于与管道100的内壁相抵触以承载机架10在管道100内移动。旋转装置30安装在机架10上，当机架10位于管道100内时，旋转装置30的旋转轴线与管道100的轴线重合。伸缩装置40设置在旋转装置30上，修磨装置50安装在伸缩装置40上，伸缩装置40的伸缩方向与旋转装置30的旋转轴线垂直，伸缩装置40用于使修磨装置50靠近或者远离管道100内部的焊缝。在机架10运行至管道100内的焊缝处，且修磨装置50与管道100内部焊缝对准时，伸缩装置40使修磨装置50靠近并接触管道100内的焊缝，旋转装置30带动伸缩装置40及修磨装置50圆周旋转，以使修磨装置50对管道100内的圆周焊缝进行修磨。

在利用上述实施例中的技术方案对管道内部焊缝焊接时，利用行走装置20将机架10的本体运输至管道100内的焊缝处，然后再利用行走装置20对机架10的位置进行微调，使伸缩装置40上的修磨装置50对准管道100内部的焊缝，之后将机架10的位置固定，然后伸缩装置40伸出预定的长度使修磨装置50上的修磨工具靠近并接触管道100内部的焊缝，旋转装置30旋转带动伸缩装置40圆周运动，进而带动修磨装置50圆周运动实现对管道100内圆周焊缝的打磨。在修磨装置50圆周运动的过程中，伸缩装置40可以根据焊缝处的凸起高度不断伸缩进给预定的距离，使修磨装置50不断地向管道100的内壁进给，然后配合圆周的转动，最终将管道100内的圆周焊缝打磨平整。

由上述实施例的技术方案及工作原理可知，本实施例的对接管道内部焊缝处理装置无需焊工进入管道100内进行作业，尤其是对于焊工无法进入的小口径管道100，本装置也能很好地适应并顺利进入。

同时，由于有些管道100的焊缝位于管道的深处，即使焊工可以进入，但是内部环境未知，容易给焊工带来不可知的安全隐患，而本实施例的装置在管道100内运行可以适应复杂多变的情况，相对降低焊工的工作危险程度。

进一步地，现有技术中对于小管径的管道100，工作人员采用类似长杆的打磨工具远距离对管道内部的焊缝进行修磨，距离长，视野不好，打磨位置不准确，容易存在打磨死角。而本申请中，在机架10通过行走装置20实现修磨装置50与管道100内焊缝的对准定位，可以较好的保证打磨位置的准确性。此外，在机架10位置不变的情况下，旋转装置30带动修磨装置50圆周运动，对圆周焊缝进行圆周修磨，圆周转动的修磨装置50能够消除打磨死角，实现对圆周焊缝的整体打磨。

进一步地，现有技术中人工打磨基本无法保证修磨力度和修磨速度，因此有可能修磨过度或者修磨量不够，修磨精度无法保证，导致焊缝修磨质量差。而本申请通过伸缩装置40的伸缩能够调整修磨装置50的进给距离，从而对焊缝的修磨量和修磨力度进行控制和调节，且伸缩装置40也能够使修磨装置50保持稳定的修磨量和修磨力度。同时，旋转装置30控制圆周旋转的速度，以实现较为稳定的修磨速度，最后达到较好的焊缝修磨质量控制。

进一步地，现有技术中人工修磨时一般沿管道100的延伸方向打磨，此时可能会伤害到焊缝旁边的管道母材。而本申请的方案中，利用伸缩装置40对修磨装置50的修磨量进行控制，确保了在将焊缝处的凸起打磨掉后停止进给，以防止对焊缝周围的母材造成损伤。同时，圆周打磨的形式，确保打磨方向顺着焊缝进行圆周修磨，而不是径向往复打磨，从而基本上保证修磨装置50只与焊缝处的凸起接触，降低甚至消除对母材的损伤。

综上所述，本申请对接管道内部焊缝处理装置能够进入管道并定位至焊缝处，通过圆周打磨的方式，有效将管道内圆周凸起的、成形不良的焊缝打磨至与管道内径相一致的尺寸，打磨过程中不会伤及焊缝周围的管道母材，可以有效控制修磨量及修模力度，且圆周打磨的形式能够对圆周焊缝实现整体打磨，基本不存在打磨死角，从而有助于提高对接管道内焊缝内表面质量。

在一种实施方案中，可以在修磨装置50上安装红外传感器、距离传感器等，以便于修磨装置50检测焊缝位置进行对准。

需要说明的是，根据管道100的内径，可以合理配置本装置各零部件的大小，从而来适应各种直径的管道100。

在一种实施方案中，如图2和3所示，修磨装置50包括修磨支架51、修磨杆52和弹簧53；修磨杆52的一端与伸缩装置40相连，修磨杆52的另一端设置有磨头521并朝向管道100内壁，修磨杆52的外壁上环绕设置有台阶522；修磨支架51包括套接件511和与所套接件511竖直连接的支撑件512，套接件511设置有与修磨杆52外径配合的套接孔513，套接孔513的内径小于台阶522的外径，套接孔513套设在修磨杆52上，且套接孔513比台阶522更接近伸缩装置40，支撑件512布置在修磨杆52的一侧，且支撑件512与修磨杆52处于与管道100横截面垂直的同一纵截面中；弹簧53套设在修磨杆52上，且位于套接孔513的表面和伸缩装置40之间，弹簧53对修磨支架51和伸缩装置40施加相互远离的作用力。

如图2和3所示，焊缝在管道100内的凸起高度为Δ0，最终修磨的目的是将Δ0的厚度打磨掉。在机架10运行至管道100内的焊缝处并将修磨装置50的修磨杆52的磨头521对准焊缝。此时，弹簧53使套接件511的套接孔513紧贴台阶522，且此时支撑件512朝向管道100内壁的端部超出修磨杆52磨头521预定高度差，此处预定高度差为定值Δ1。此时的修磨支架51的支撑件512的端部未与管道100内壁接触时，此为初始状态(即图2所示)，此时支撑件512的端部距离管道内壁的距离为Δ2，磨头521距离管道100内壁的距离为Δ3+Δ0，磨头521位于支撑件512端部下方，两者的预定高度差为Δ1。

开始进行打磨后，首先伸缩装置40伸出预定距离使修磨支架51的支撑件512的端部接触管道100的内壁时，Δ2减小为0，此时磨头521与管道100内壁的距离为Δ1，Δ3此时等于Δ2-Δ1。然后伸缩装置40继续伸出，将修磨杆52的磨头521继续升高最终与焊缝接触(即此时Δ3＝0)。然后伸缩装置40随着旋转并不断继续进给Δ0(如图3所示)，最终使磨头521与管道100内壁的距离为0，完成修磨。从支撑件512与管道100的内壁接触至修磨杆52完成对焊缝的修磨时，伸缩装置40伸出的长度为Δ1。

在上述实施例中，如图2和3所示，支撑件512首先接触管道100的内壁，利用套接件511的套接孔513对修磨杆52形成扶正和导向定位作用，从而使修磨杆52的磨头521尽可能准确无误的对准至焊缝处。

在一种实施方案中，如图1和6所示，修磨杆52的磨头521修磨时，其修磨方式为边圆周旋转，边向管道100的内壁靠近，即边旋转边进给，从而有助于更快的完成修磨作业。

在一种实施方案中，如图2和3所示，支撑件512围绕修磨杆52周围对称分布，从而保证支撑件512接触管道100的内壁后，使修磨支架51从焊缝两侧对修磨杆52起到扶正作用。

在一种实施方案中，如图2和3所示，修磨支架51的支撑件512朝向管道100内壁的一端还包括有滚轮514，滚轮514用于与管道100的内壁滚动接触，从而便于圆周转动打磨时，使修磨支架51能够跟随修磨杆52动态旋转，起到动态扶正和动态导向的作用，同时滚动接触还有助于降低摩擦，尽可能减低甚至消除支撑件512对焊缝周围母材的磨损。

在一种实施方案中，修磨支架51的支撑件512朝向管道100内壁的一端还设置有接触传感器(图中未示出)，接触传感器用于在修磨支架51的支撑件512接触管道100内壁时发出电信号。接触传感器发出信号，代表修磨支架51的支撑件512接触管道100内壁已经接触，此时伸缩装置40根据此信号来控制进给Δ1完成修磨。接触传感器有助于判断和控制伸缩装置40的进给量，以更好地完成修模作业。其中，接触传感器可以是装在支撑件512末端的薄膜压力传感器，也可以是安装在支撑件512上的测距传感器等。

在一种实施方案中，如图6所示，旋转装置30带动伸缩装置40及修磨装置50旋转进行修磨时，旋转装置30由初始位置开始旋转一次转过的角度大于360度小于450度，然后旋转装置30倒转回初始位置，旋转装置30往复执行上述过程以完成焊缝修磨。上述的旋转修磨过程相当于间歇性的修磨，有助于将圆周修磨中产生的热量散发出去，防止摩擦温度过高，从而保护磨头521和焊缝。

在一种实施方案中，如图1所示，还包括监控装置60，用于在监测到修磨装置50与管道100的内部焊缝对准时，向行走装置20发送停止信号。监控装置60还可以监控图像及焊缝内凸高度数值实时观察打磨效果。

在一种实施方案中，如图1和4所示，还包括至少两个可伸缩的支撑装置70，其围绕机架10本体的圆周均匀安装；在机架10运行至管道100内的焊缝处时，支撑装置70伸长与管道100的内壁抵触以将机架10锁定在管道100的焊缝处，且此时修磨装置50正对焊缝，从而保持机架10及整体装置的位置稳定。

在一种实施方案中，如图1和5所示，支撑装置70的数量至少包括三个(图4中为圆周分布四个)，多个支撑装置70围绕机架10本体的圆周均匀安装；多个支撑装置70用于伸出预定长度与管道100的内壁抵触，且通过调节多个支撑装置70的伸缩长度以使机架10上的旋转装置30的旋转轴线与管道100的轴线重合。此处结构一方面保证整体装置的稳定，另一方面使旋转打磨的旋转轴心与管道100的轴线重合，从而保证圆周运动的修磨装置50在一周的旋转打磨时，对圆周焊缝进行整体的修磨，尽量避免了因旋转轴心不一致带来的修磨过量或者修磨偏差。

在一种实施方案中，如图1、4和5所示，支撑装置70用于与管道100内壁相接触的一端配置有与管道100内壁相配合的弧形板71，以使支撑装置更好的贴合管道100的内壁。

在一种实施方案中，如图1所示，行走装置20包括伸缩件21和行走轮22，在每个伸缩件21的端部安装一个主动转动的行走轮22，伸缩件21有助于调节整体装置在管道100内与中心的位置，尽可能使本申请的装置位于管道100的中心。

在一种实施方案中，伸缩装置40可以利用液压缸装置、电动推杆、液压推杆等可以进给的装置。旋转装置30可以包括旋转框架、驱动电机和轴承，旋转框架通过轴承安装在机架10上，驱动电机安装在机架上以驱动旋转框架旋转，然后伸缩装置40安装在旋转框架上。旋转装置30也可以采用利用安装在机架10上的独立电机直接与伸缩装置40相连，以驱动旋转。

在一种实施方案中，如图7所示，还包括控制装置200，其与处于管道100内部的焊缝处理装置电连接，用以控制焊缝处理装置上的电气设备。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，包括：

机架(10)和行走装置(20)，所述行走装置(20)围绕所述机架(10)安装，所述行走装置(20)的末端用于与管道(100)的内壁相抵触以承载所述机架(10)在所述管道(100)内移动；

旋转装置(30)，其安装在所述机架(10)上，当所述机架(10)位于所述管道(100)内时，所述旋转装置(30)的旋转轴线与所述管道(100)的轴线重合；

伸缩装置(40)和修磨装置(50)，所述伸缩装置(40)设置在所述旋转装置(30)上，所述修磨装置(50)安装在所述伸缩装置(40)上，所述伸缩装置(40)的伸缩方向与所述旋转装置(30)的旋转轴线垂直，所述伸缩装置(40)用于使所述修磨装置(50)靠近或者远离所述管道(100)内部的焊缝；

在所述机架(10)运行至所述管道(100)内的焊缝处，且所述修磨装置(50)与所述管道(100)内部焊缝对准时，所述伸缩装置(40)使所述修磨装置(50)靠近并接触所述管道(100)内的焊缝，所述旋转装置(30)带动所述伸缩装置(40)及所述修磨装置(50)圆周旋转，以使所述修磨装置(50)对所述管道(100)内的圆周焊缝进行修磨。

2.根据权利要求1所述的对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，所述修磨装置(50)包括修磨支架(51)、修磨杆(52)和弹簧(53)；

所述修磨杆(52)的一端与所述伸缩装置(40)相连，所述修磨杆(52)的另一端设置有磨头(521)并朝向所述管道(100)内壁，所述修磨杆(52)的外壁上环绕设置有台阶(522)；

所述修磨支架(51)包括套接件(511)和与所套接件(511)竖直连接的支撑件(512)，所述套接件(511)设置有与所述修磨杆(52)外径配合的套接孔(513)，所述套接孔(513)的内径小于所述台阶(522)的外径，所述套接孔(513)套设在所述修磨杆(52)上，且所述套接孔(513)比所述台阶(522)更接近所述伸缩装置(40)，所述支撑件(512)布置在所述修磨杆(52)的一侧，且所述支撑件(512)与所述修磨杆(52)处于与所述管道(100)横截面垂直的同一纵截面中；

所述弹簧(53)套设在所述修磨杆(52)上，且位于所述套接孔(513)的表面和所述伸缩装置(40)之间，所述弹簧(53)对所述修磨支架(51)和所述伸缩装置(40)施加相互远离的作用力；

在所述修磨支架(51)的所述支撑件(512)的端部未与所述管道(100)内壁接触时，所述弹簧(53)使所述套接件(511)的套接孔(513)紧贴所述台阶(522)，且此时所述支撑件(512)朝向所述管道(100)内壁的端部超出所述修磨杆(52)磨头(521)预定高度差，此处所述预定高度差为定值Δ1；

在所述伸缩装置(40)伸出预定距离使所述修磨支架(51)的支撑件(512)的端部接触所述管道(100)的内壁时，由此至所述修磨杆(52)完成对焊缝的修磨时，所述伸缩装置(40)伸出的长度为Δ1。

3.根据权利要求2所述的对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，所述修磨支架(51)的支撑件(512)朝向所述管道(100)内壁的一端还包括有滚轮(514)，所述滚轮(514)用于与所述管道(100)的内壁滚动接触。

4.根据权利要求2所述的对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，在所述修磨支架(51)的支撑件(512)朝向所述管道(100)内壁的一端还设置有接触传感器，所述接触传感器用于在所述修磨支架(51)的支撑件(512)接触所述管道(100)内壁时发出电信号。

5.根据权利要求1-4任一项所述的对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，所述旋转装置(30)带动所述伸缩装置(40)及所述修磨装置(50)旋转进行修磨时，所述旋转装置(30)由初始位置开始旋转一次转过的角度大于360度小于450度，然后所述旋转装置(30)倒转回初始位置，所述旋转装置(30)往复执行上述过程以完成焊缝修磨。

6.根据权利要求1-4任一项所述的对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，还包括监控装置(60)，用于在监测到所述修磨装置(50)与所述管道(100)的内部焊缝对准时，向所述行走装置(20)发送停止信号。

7.根据权利要求1-4任一项所述的对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，还包括至少两个可伸缩的支撑装置(70)，其围绕所述机架(10)本体的圆周均匀安装；在所述机架(10)运行至所述管道(100)内的焊缝处时，所述支撑装置(70)伸长与所述管道(100)的内壁抵触以将所述机架(10)锁定在所述管道(100)的焊缝处，且此时所述修磨装置(50)正对所述焊缝。

8.根据权利要求7所述的对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，所述支撑装置(70)的数量至少包括三个，多个所述支撑装置(70)围绕所述机架(10)本体的圆周均匀安装；多个所述支撑装置(70)用于伸出预定长度与所述管道(100)的内壁抵触，且通过调节所述多个所述支撑装置(70)的伸缩长度以使所述机架(10)上的所述旋转装置(30)的旋转轴线与所述管道(100)的轴线重合。

9.根据权利要求7所述的对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，所述支撑装置(70)用于与所述管道(100)内壁相接触的一端配置有与所述管道(100)内壁相配合的弧形板(71)。

10.根据权利要求1-4任一项所述的对接管道内部焊缝处理装置，其特征在于，所述行走装置(20)包括伸缩件(21)和行走轮(22)，在每个所述伸缩件(21)的端部安装一个主动转动的所述行走轮(22)。

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