CN114672600A - 消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，属于炼铁技术领域。消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法为：消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法为：将含MnO铁焦与顶装焦混合后装入炉顶料罐，经高炉布料溜槽，单独以中心加焦的方式加入到高炉中心；其中，含MnO铁焦占混合总质量的20‑30％，其余为顶装焦。通过本发明方法能够有效提高钒钛磁铁矿高炉冶炼过程中中心堆积的消除效果，帮助高炉快速改善料柱的透气透液性，促进高炉炉况恢复和快速稳定，该方法对钒钛磁铁矿高炉冶炼产生的中心堆积消除作用更为有效，在钒钛磁铁矿高炉冶炼领域具有十分广泛的推广应用前景。
Description
技术领域
本发明属于炼铁技术领域，具体涉及一种消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法。
背景技术
在钒钛磁铁矿高炉冶炼过程中，尤其是高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼，由于其资源特性，入炉TiO2负荷高，高炉生成的炉渣TiO2含量高达15-25％，在大量炙热焦炭存在的条件下，一旦给予一定的反应时间，炉内TiO2极易被还原生成熔点高达2900℃以上的TiC、TiN、及其固溶体Ti(C,N)，TiO2的过还原在炉渣-焦炭接触的界面反应更容易。高熔点物质的生成，会包裹于焦炭表面，进一步恶化焦炭料柱的透气性，恶化焦炭的“焦窗”作用。为了避免高炉内生成大量的高熔点碳氮化钛，在钒钛磁铁矿高炉生产过程中，往往采用大风量、高富氧、高冶炼强度、快生产节奏的生产模式，一方面加强TiO2直接还原的高温区域的氧势，抑制TiO2过还原；一方面以较快的生产节奏，最大程度降低含TiO2炉料在炉内的停留时间，最大程度降低TiO2含量较高的炉渣在炉内的停炉时间，同时也避免含Ti铁水因炉温波动，在炉缸内析出TiC；通过上述措施起到最大幅度降低TiO2还原的不利副作用。
但高炉炼铁生产是一个由上料系统、装料系统、送风系统、渣铁排放系统、高炉本体、渣铁运输系统等多系统组成的有机整体，任何一个关键系统出现故障和问题，都会导致高炉生产被迫减风或休风。当遇到长时间的减风和休风(时间>120min)，由于减风导致风速、风量等减小，鼓风动能减小，导致风口回旋区深度大幅降低，高炉中心方向无法被热风吹到的体积增大，一方面高炉中心区域的焦炭料柱更新缓慢，越压越密实；另一方面，高炉中心料柱的温度也将降低，含TiO2炉渣流动更加缓慢，还原生成高熔点碳氮化钛的量增多，炉渣进一步粘稠，焦炭透气性进一步恶化；从而导致高炉中心出现堆积，中心死料柱日趋肥大，高炉透气性难以改善，气流紊乱难调，稍有不慎，炉况便陷入长时间的失常状态。长时间休风，相比于减风，更易导致炉缸中心堆积。炉缸产生中心堆积后，由于风量难以吹到中心，中心料柱中存在大量高熔点碳氮化钛，焦炭长时间停滞于炉内出现石墨化析碳。
为消除中心堆积，采取的日常措施有：一是逐步增大鼓风动能，使更多的热风吹到炉缸中心，但鼓风动能受料柱接受风量的程度限制；二是采用锰矿或萤石，增加高炉炉渣整体的MnO含量或CaF2，利用MnO和CaF2自身熔点低，易生成低熔点物质的特性改善炉渣的流动性，从而逐步减少炉缸中心堆积。但从高炉生产实践来看，以钒钛磁铁矿为主要生产原料的大容积(容积>1500m3)高炉，出现炉况波动并出现炉缸中心堆积后，即便是加大了萤石和锰矿使用量，使终渣中的CaF2达到0.7％左右，MnO含量达到3-4％左右，生产超过10天，炉况也多次未得到有效改善，造成了大量的资源浪费和成本损失。因此，采用一种更为适宜的炉缸中心堆积消除方法，对于钒钛磁铁矿高炉冶炼恢复炉况显得十分重要。
发明内容
本发明针对上述技术问题提供一种消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法为：将含MnO铁焦与顶装焦混合后装入炉顶料罐，经高炉布料溜槽，单独以中心加焦的方式加入到高炉中心；其中，含MnO铁焦占混合总质量的20-30％，其余为顶装焦。
上述含MnO铁焦的原料组分按质量百分比为含MnO锰矿粉1-10％，焦煤50-60％，1/3焦煤30-40％，气煤5-10％。
上述含MnO铁焦的制备方法为按配比将其原料组分均匀混合，经捣固焦生产工艺捣打后得到煤饼，然后推入焦炉内完成炼焦过程，结焦时间为25-28h，得到含MnO铁焦。
进一步的是，上述含MnO锰矿粉中粒度为1-3mm的占比≥95％。
进一步的是，上述含MnO锰矿粉的化学成分中含MnO10-30％，TFe25-50％。
上述消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法中，控制炉渣二元碱度R2为0.98-1.02。
上述消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法中，间隔堵风口，控制单个风口的鼓风动能平均为150-160kJ/s。
上述消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法中，高炉的矿石批重降低至正常生产的40-85％。
上述消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法中，焦炭负荷降低至正常生产的40-70％。
本发明的有益效果是：本发明以中心加焦形式加入高炉中心的含MnO铁焦因其高反应性，在焦炭下行的过程中优先与CO2发生溶损反应，减少了CO2对优质顶装焦的溶损反应量，确保优质顶装焦更新到达炉缸区域时具有更大的焦炭粒径；混加了含MnO的铁焦，相比于100％全优质顶装焦作为中心焦，焦炭的反应速度更快，有利于加快中心焦柱的更新速度，使粒径更大、透气性更强的优质顶装焦能更快到达炉缸；更为重要的是，中心焦下行速度本身远低于边缘矿焦的下行速度，在较慢的下行过程中，含MnO铁焦在高炉中心，因含MnO炉渣具有流动性好、难还原、能提高炉渣氧势的优点，MnO又在最易发生炉渣TiO2与焦炭界面反应的焦炭内，能够有效抑制炉渣TiO2与焦炭还原生成碳氮化钛，同时流动性良好的含MnO炉渣从自上向下流动，能够促进生成的碳氮化钛再氧化，还能够再氧化沉积的石墨碳，从而在下部鼓风的辅助下，达到最大效率的消除造成高炉中心堆积的主要物质，进而达到消除中心堆积，改善透气透液性，促进高炉炉况恢复的作用。
本发明的方法能够在钒钛磁铁矿高炉冶炼出现炉缸中心堆积的情况下，通过中心加焦和定点布料的方式，将能够有效促进高炉中心堆积消除的物质尽可能多的带到高炉中心，提高其中心部位的浓度，从而提高炉缸中心堆积消除的效果，即避免了因炉况长周期失常造成的钒钛矿资源浪费，又提高了中心堆积消除剂的利用效率，降低生产成本。通过本发明方法能够在钒钛磁铁矿高炉冶炼出现炉缸中心堆积的情况下，强化对炉缸中心料柱的堆积物清洗，消除炉缸中心堆积导致的中心料柱透气透液性差的问题，促进高炉透气性改善，有效促进高炉炉况恢复和稳定，减少因炉况长周期失常带来的资源浪费。该方法对钒钛磁铁矿高炉冶炼产生的中心堆积消除作用更为有效，在钒钛磁铁矿高炉冶炼领域具有十分广泛的推广应用前景。
附图说明
图1为本发明消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法具体实施方式流程示意图。
具体实施方式
本发明的技术方案，具体可以按照以下方式实施。
消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法为：将含MnO铁焦与顶装焦混合后装入炉顶料罐，经高炉布料溜槽，单独以中心加焦的方式加入到高炉中心；其中，含MnO铁焦占混合总质量的20-30％，其余为顶装焦。
上述含MnO铁焦的制备方法为按配比将其原料组分均匀混合，经捣固焦生产工艺捣打后得到煤饼，然后推入焦炉内完成炼焦过程，结焦时间为25-28h，得到含MnO铁焦，铁焦出炉后经干熄焦炉进行熄焦作业，供高炉使用。由于铁焦具有低冷热强度、高反应性的特点，仅在高炉炉况判定已出现中心堆积，进行洗炉的过程中使用。由于在炼焦过程中，炼焦中心温度低于1100℃，在炼焦过程中，锰矿中的含铁氧化物将与煤种的碳进行直接还原反应，将增加耗热，为了使结焦充分，炼焦时间在原来24-26的基础上适当延长60-120min。随着铁氧化物直接还原进行，含锰铁矿粉的金属化率增加，但锰矿中的MnO因温度低于MnO的还原温度，仍旧以MnO形态保留。
为了尽可能确保焦炭具有良好的强度指标，因此优选的是，上述含MnO铁焦的原料组分按质量百分比为含MnO锰矿粉1-10％，焦煤50-60％，1/3焦煤30-40％，气煤5-10％；含MnO锰矿粉中粒度为1-3mm的占比≥95％，上述含MnO锰矿粉的化学成分中含MnO 10-30％，TFe25-50％。由于加入含MnO锰矿粉后，导致炼焦过程粘结相减少，导致焦炭冷强度M40和反应后热强度CSR随含MnO锰矿粉配比增加而降低，反应性CRI随锰矿粉配比增加而增大，因此含MnO锰矿粉的具体使用比例，应结合高炉生产需求进行相应调节。
在造渣制度方面，将炉渣二元碱度R2(即w(CaO)/w(SiO2))从1.12降低至0.98-1.02，从炉渣自身的成分上降低炉渣的熔化性温度，提高炉渣抗炉温波动的能力。
在高炉下方，确保铁口上方的4个风口鼓风、从铁口向圆周周向方向扩展，每间隔2个风口堵一个风口，同时缩小风口面积来缩小鼓风面积，以确保单个风口的鼓风动能平均达到150-160kJ/s，进而确保热风具有一定的穿透深度，一方面起到逐步吹透中心的作用，一方面增加中心区域的氧势，加快中心料柱的更新速度。
上述消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法中，高炉的矿石批重降低至正常生产的40-85％；焦炭负荷降低至正常生产的40-70％。
下面通过实际的例子对本发明的技术方案和效果做进一步的说明。
实施例
实施例1
以高钛型钒钛磁铁矿为主要生产原料的A高炉，于2020年4月12日计划休风580min开展定修工作，复风后高炉持续风量和风压关系紧张，高炉压差高，在风量恢复至正常冶炼状态80％时出现悬料，继而进行减风坐料处理，大量未经充分热交换的炉料进入炉缸，导致炉温急速下降，高炉内部气流进一步紊乱。在之后的一周内，A高炉受风能力差，风量始终只能恢复至70％-80％，鼓风动能从160kJ/s降低至130-140kJ/s。持续的低风量和低鼓风动能，导致高炉中心出现堆积，直接表现为炉底中心温度从580℃持续降低至460℃，同步，炉底次外圈温度和第三层外圈温度依次出现持续降低。
首先，A高炉采用每批炉料添加100kg萤石进行洗炉操作，冶炼3天，炉况不见改善；继而添加3％MnO含量为14.5％的铁锰矿，进行洗炉，矿石批重和焦炭负荷分别退至32t/批、3.15t/t，炉渣终渣二元碱度R2调整至1.0，渣中MnO含量达到3.5％，通过堵风口，将鼓风动能调整至140kJ/s，并采用了布料角度为14°的中心加焦，冶炼了5天，高炉炉况仍不见改善。
而后，采用添加了5％MnO含量为16.3％的锰矿粉冶炼的铁焦，铁焦反应后强度CSR为52％，反应性CRI为43％，铁焦使用比例为20％，搭配使用的顶装焦反应后强度CSR为65％，反应性为27％。混合有铁焦的焦炭在矿焦交替布料后，以2t/批由布料角12°进行中心加焦，同时下部调剂通过进一步缩小风口面积，将鼓风动能提高至150kJ/s，其余制度不变。调整后冶炼了5天，高炉炉况得到明显改善，风量恢复逐步突破至正常冶炼的80％以上，炉缸中心温度逐步回升。再冶炼了2天后，逐步取消中心加焦和含MnO铁焦的使用，高炉炉况恢复至正常生产状态。
实施例2
以高钛型钒钛磁铁矿为主要生产原料的B高炉，2020年7月4日因入炉球团矿抗压强度大幅降低，高炉风量和风压关系紧张，受风能力变差，被迫下调风量，并且风量日趋萎缩，鼓风动能从170kJ/s逐步降低至145kJ/s，高炉炉底中心温度从560℃逐步降低至510℃，高炉中心出现了明显的中心堆积。
首先，B高炉依次采取了批重和焦炭负荷分别退至35t/批、3.56t/t，添加2％的含锰铁块矿，炉渣碱度降低至1.02，进行风口加圈缩小风口面积，将鼓风动能提升至155kJ/s，冶炼了10天，炉况仍不见改善，且中心堆积进一步加剧，炉缸中心温度降低至490℃。
而后，B高炉采用添加了3％MnO含量为20.2％的锰矿粉冶炼的铁焦，铁焦反应后强度CSR为55％，反应性CRI为41％，铁焦使用比例为25％，搭配使用的顶装焦反应后强度CSR为67％，反应性为28％。混合有铁焦的焦炭在矿焦交替布料后，以1.5t/批由布料角14°进行中心加焦，鼓风动能仍维持在155kJ/s-160kJ/s，其余制度不变。调整后冶炼了3天，高炉炉况得到明显改善，风量恢复逐步至正常冶炼的80％以上，炉缸中心温度逐步回升至540℃，再冶炼了3天后，逐步取消中心加焦和含MnO铁焦的使用，高炉炉况恢复至正常生产状态。
Claims (9)
1.消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，其特征在于：将含MnO铁焦与顶装焦混合后装入炉顶料罐，经高炉布料溜槽，单独以中心加焦的方式加入到高炉中心；其中，含MnO铁焦占混合总质量的20-30％，其余为顶装焦。
2.根据权利要求1所述的消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，其特征在于：所述含MnO铁焦的原料组分按质量百分比为含MnO锰矿粉1-10％，焦煤50-60％，1/3焦煤30-40％，气煤5-10％。
3.根据权利要求2所述的消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，其特征在于：含MnO铁焦的制备方法为按配比将其原料组分均匀混合，经捣固焦生产工艺捣打后得到煤饼，然后推入焦炉内完成炼焦过程，结焦时间为25-28h，得到含MnO铁焦。
4.根据权利要求2-3任一项所述的消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，其特征在于：含MnO锰矿粉中粒度为1-3mm的占比≥95％。
5.根据权利要求2-3任一项所述的消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，其特征在于：含MnO锰矿粉的化学成分中含MnO 10-30％，TFe 25-50％。
6.根据权利要求1所述的消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，其特征在于：控制炉渣二元碱度R2为0.98-1.02。
7.根据权利要求1所述的消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，其特征在于：间隔堵风口，控制单个风口的鼓风动能平均为150-160kJ/s。
8.根据权利要求1所述的消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，其特征在于：高炉的矿石批重降低至正常生产的40-85％。
9.根据权利要求1所述的消除钒钛矿高炉冶炼炉缸中心堆积的方法，其特征在于：焦炭负荷降低至正常生产的40-70％。
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