CN114669621A - 铝合金超厚板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种铝合金超厚板制备方法，该方法包括以下步骤：将铝合金铸锭、铣面，加热至热轧温度保温，然后进行至少一组立辊轧制和水平轧制，立辊轧制的总压下量≥20mm，每组立辊轧制和水平轧制交替进行，且最后一组轧制为水平轧制，得到热轧板材，冷却后得到铝合金超厚板。应用本发明的技术方案，在热轧初期或者热轧中期，利用立辊轧机对铝合金铸锭，尤其是高镁铝合金铸锭沿长度方向的侧边进行大压下，使铸锭侧边孔洞优先愈合，形成致密的基体。然后交替进行水平轧制，将其它部位的孔洞压合，从而消除铝合金超厚板的孔洞缺陷，最后通过水平轧机将板材轧制至成品厚度，得到整体致密、探伤合格的铝合金超厚板。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金加工制造技术领域，具体而言，涉及一种铝合金超厚板及其制备方法。
背景技术
铝合金超厚板，尤其是高镁铝合金超厚板拥有高强、轻质及耐蚀等特性，在航空航天、船舶制造、液态天然气储存等领域应用广泛。尤其是，当铝合金中Mg含量较高时，铝合金超厚板的强度也较高，但边缘密集型孔洞缺陷也会比较严重。目前高镁铝合金超厚板的生产工艺流程为熔炼、半连续铸造、均热、锯切铣面、加热、热轧、后续处理等。在热轧阶段，常规工艺中采用大规格宽幅轧机对大厚度铸锭进行多道次往返热轧，并通过立辊轧机配合调整板材边部形状，热轧完成后板材厚度范围可以控制在20～200mm。但是由于铸锭和板材厚度大，轧机单次压下量有限的原因，超厚板容易出现晶粒粗大、组织疏松，从而导致探伤不合格。尤其是100mm厚度以上的超厚板，热轧后在板材边部300mm以内的位置常出现密集型孔洞，即距离热轧板边部300mm范围内，存在大量的密集型孔洞，导致A级超声探伤不合格。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种铝合金超厚板及其制备方法，以解决现有技术中铝合金超厚板沿长度方向的侧面边部容易出现密集型孔洞导致的探伤不合格的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种铝合金超厚板制备方法，上述铝合金超厚板的厚度≥80mm，且其材料为镁元素含量＞2wt.％的铝合金，制备方法包括以下步骤：步骤S1，将铝合金铸锭、铣面，得到厚度为300～700mm的铸锭；步骤S2，将铸锭加热至热轧温度，然后保温；步骤S3，对保温后的铸锭进行至少一组立辊轧制和至少一组水平轧制，立辊轧制用于对铸锭的沿长度方向的侧面进行轧制，水平轧制用于对铸锭的垂直于厚度方向的表面进行轧制；其中，立辊轧制的总压下量≥20mm，每组立辊轧制和水平轧制交替进行，且最后一组轧制为水平轧制，得到热轧板材；步骤S4，将热轧板材进行冷却，得到铝合金超厚板。
进一步地，将立辊轧制组数记为n，将水平轧制组数记为m，n、m均为不为零的整数，且n≤m；优选地，n＝1～10，m＝n或者m＝n+1。
进一步地，每组立辊轧制包括至少1道次，每组水平轧制包括至少2道次。
进一步地，每道次水平轧制压下量为10～60mm，每组水平轧制的总压下量为20～400mm；每道次立辊轧制压下量为2～30mm，每组立辊轧制的总压下量为5～100mm，立辊轧制的总压下量为20～200mm。
进一步地，铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的1.5～7倍；优选地，当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的1.5倍及以上、4倍以下时，交替进行1～5组立辊轧制和1～5组水平轧制；优选地，当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的4～7倍时，先进行一组水平轧制，至板材厚度为铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，交替进行1～10组立辊轧制和1～10组水平轧制；优选地，每组立辊轧制包括至少1道次，且每组水平轧制包括至少2道次。
进一步地，当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的1.5倍及以上、4倍以下时，先进行一组立辊轧制，再进行一组水平轧制；优选地，每组立辊轧制包括1～20道次，每组水平轧制包括2～20道次；或者当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的1.5倍及以上、4倍以下时，先进行一组水平轧制，至板材厚度为铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，进行一组立辊轧制，再进行一组的水平轧制；优选地，每组立辊轧制包括1～20道次，每组水平轧制包括2～20道次；或者当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的4～7倍，先进行一组水平轧制，至板材厚度为铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，交替进行1～3组立辊轧制和1～4组水平轧制；其中，每组立辊轧制包括2～20道次，每组水平轧制包括4～20道次。
进一步地，铝合金超厚板的厚度≥80mm，优选地，铝合金超厚板的厚度为100～200mm。
进一步地，热轧温度为400～500℃，保温时间为6～30h。
进一步地，按重量百分比计，铝合金超厚板的材料包括2～6.8wt.％Mg、0～0.5wt.％Cu、0～1.2wt.％.Mn、0～0.4wt％Cr、M<0.5wt.％，其余为Al；其中，M为Zn、Zr、Co、La、V、Sr、B的一种或多种，且Cu、Mn、Cr的重量百分比不同时为零。
根据本发明的又一方面，还提供了一种铝合金超厚板，由上述制备方法制备得到。
应用本发明的技术方案，在热轧初期或者热轧中期，利用立辊轧机对铝合金铸锭沿长度方向的侧边进行大压下，此时铸锭与立辊轧辊接触部位静水压力为正(受压)，从而使铸锭侧边500mm范围内的孔洞优先愈合，形成致密的基体。然后交替进行水平轧制，将其它部位的孔洞压合，从而消除铝合金超厚板尤其是高镁铝合金超厚板的孔洞缺陷，最后通过水平轧机将板材轧制至成品厚度，得到整体致密、探伤合格的铝合金超厚板。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明制备的实施例1的超声探伤结果示意图；以及
图2示出了根据本发明制备的实施例2的超声探伤结果示意图；以及
图3示出了根据本发明制备的实施例3的超声探伤结果示意图；以及
图4示出了根据对比例1的超声探伤结果示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
正如背景技术中，现有技术中存在铝合金超厚板沿长度方向的边部容易出现密集型孔洞导致的探伤不合格的问题。尤其，发明人发现在热轧过程中，铝合金超厚板特别是高镁铝合金超厚板侧边部为无约束自由表面，边部300mm范围内呈明显的受拉状态，导致该位置的孔洞长大，出现密集型孔洞，导致超厚板探伤缺陷。为了解决上述问题，在本发明一种典型的实施方式中，提供了一种铝合金超厚板制备方法，铝合金超厚板的厚度≥80mm，且其材料为镁元素含量＞2wt.％的铝合金，制备方法包括以下步骤：步骤S1，将铝合金铸锭、铣面，得到厚度为300～700mm的铸锭；步骤S2，将铸锭加热至热轧温度，然后保温；步骤S3，对保温后的铸锭进行至少一组立辊轧制和至少一组水平轧制，立辊轧制用于对铸锭的沿长度方向的侧面进行轧制，水平轧制用于对铸锭的垂直于厚度方向的表面进行轧制；其中，立辊轧制的总压下量≥20mm，每组立辊轧制和水平轧制交替进行，且最后一组轧制为水平轧制，得到热轧板材；步骤S4，将热轧板材冷却，得到铝合金超厚板。
铝合金中镁的含量较高时，铝合金板材的强度也较高，将铝合金进行铸锭和铣面后，可以得到表面平滑的厚度为300～700mm的铸锭，上述厚度的铸锭进行本发明所述立辊轧制和水平轧制后消除孔洞缺陷的效果更明显。将铸锭加热至适宜的热轧温度进行保温，可以使铝合金铸锭顺利进行变形，减少轧制过程中开裂和边裂问题。然后对保温后的铸锭进行至少一组立辊轧制和至少一组水平轧制，立辊轧制的目的是消除铸锭侧边密集型孔洞导致的探伤缺陷，水平轧制的目的是消除除侧边外位置的孔洞缺陷并使铸锭充分变形、逐步压缩到目标板材厚度，交替进行立辊轧制和水平轧制，令最后一组轧制为水平轧制，并控制压下量，尤其是，控制立辊轧制的总压下量≥20mm，可以逐步将铸锭轧制到目标板材厚度，并最大程度的消除探伤缺陷，得到性能优异，应用范围广的厚度≥80mm的铝合金超厚板。
本发明在热轧初期或者热轧中期，利用立辊轧机对铝合金铸锭沿长度方向的侧边进行大压下，此时铸锭与立辊轧辊接触部位静水压力为正即处于受压状态，使铸锭侧边500mm范围内的孔洞优先愈合，形成致密的基体。然后交替进行水平轧制，将其它部位的孔洞压合。通过水平轧制和立辊轧制的交替配合，使得铝合金超厚板内部气孔闭合，消除组织疏松等内部缺陷，从而消除铝合金尤其是高镁铝合金超厚板的孔洞缺陷，得到整体致密、探伤合格的铝合金超厚板。在实际生产过程中，热轧板材冷却后可以根据需要进行退火或预拉伸处理，以得到不同性能的铝合金板材。
立辊轧制和水平轧制的进行组数可以根据铸锭厚度和目标板材厚度的差距进行调整，在一种优选的实施方式中，将立辊轧制组数记为n，将水平轧制组数记为m，n、m均为不为零的整数，且n≤m；优选地，n＝1～10，m＝n或者m＝n+1；优选地，当m＝n时，先进行立辊轧制，当m＝n+1时，先进行水平轧制。水平轧制的目的是消除除侧边外位置的孔洞缺陷并使铸锭充分变形、逐步压缩到目标板材厚度，当铸锭的厚度与目标厚度较为接近时，可以先使用立辊轧制，消除铸锭沿长度方向侧面的密集型孔洞缺陷，然后使用多道次的水平轧制将铸锭继续轧制到目标厚度。当铸锭的厚度与目标厚度相差较多时，可以先进行一组水平轧制，适当降低铸锭的厚度，便于立辊轧制的进行；然后进行立辊轧制，消除铸锭沿长度方向侧面的密集型孔洞缺陷。如果相差特别大时，在一组水平轧制之后，可以交替进行多组立辊轧制和多组水平轧制，并控制每一道次的压下量和每一组轧制的压下量，逐步压下到接近目标厚度，最后使用一组水平轧制将铸锭轧制到目标板材厚度。
在一种优选的实施方式中，每组立辊轧制包括至少1道次，每组水平轧制包括至少2道次，从而确保达到预定的立辊轧制消除铸锭边缘孔洞和水平轧制降低铸锭厚度的目的，优选地，每组立辊轧制包括1～20道次，每组水平轧制包括2～20道次。
针对铝合金超厚板较大的厚度，为更精确的控制立辊轧制和水平轧制的效果，在一种优选的实施方式中，每道次水平轧制压下量为10～60mm，每道次立辊轧制压下量为2～30mm。在实际操作过程中，对于不同厚度的铸锭，可采取道次压下量由小到大，再由大到小的轧制趋势，并将每组水平轧制的总压下量控制在20～400mm，每组立辊轧制的总压下量控制在5～100mm，立辊轧制的总压下量控制在20～200mm，逐步达到预定的板材厚度，从而可以进一步改善铝合金铸锭的内部疏松缺陷，减少铸锭和板材边缘密集型孔洞导致的探伤缺陷。
具体地，在一种优选的实施方式中，铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的1.5～7倍，便于本发明水平轧制和立辊轧制的进行；优选地，当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的1.5倍及以上、4倍以下时，交替进行1～5组立辊轧制和1～5组水平轧制；当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的4～7倍时，先进行一组水平轧制，至板材厚度为铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，交替进行1～10组立辊轧制和1～10组水平轧制；优选地，每组立辊轧制包括至少1道次，且每组水平轧制包括至少2道次。通过在热轧时更合理分配道次数量和控制道次压下量，能够达到进一步消除铸锭边缘密集型孔洞导致的探伤缺陷，又能改善内部组织和控制厚度精度的目的。
为进一步提高热轧过程中边缘密集孔洞缺陷的消除效果，在一种优选的实施方式中，当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的1.5倍及以上、4倍以下时，先进行一组立辊轧制，再进行至少一组的水平轧制；优选地，每组立辊轧制包括1～20道次，每组水平轧制包括2～20道次；或者当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的1.5倍及以上、4倍以下时，先进行一组水平轧制，至板材厚度为铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，进行一组立辊轧制，再进行至少一组的水平轧制；优选地，每组立辊轧制包括1～20道次，每组水平轧制包括2～20道次；或者当铸锭厚度为铝合金超厚板厚度的4～7倍时，先进行一组水平轧制，至板材厚度为铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，交替进行1～3组立辊轧制和1～4组水平轧制；其中，每组立辊轧制包括2～20道次，每组水平轧制包括4～20道次。当板材厚度控制到铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，密集型孔洞集中分布在板材厚度中心层，更容易通过立辊轧制去除，得到更好的探伤结果。
在一种优选的实施方式中，铝合金超厚板的厚度≥80mm，在该厚度范围时更适于使用本发明的制备方法进行制备，立辊轧制和水平轧制消除孔洞缺陷的效果更明显，而且在边缘密集型孔洞探伤缺陷得到消除的同时，超厚板还具有足够的厚度，拥有高强、轻质及耐蚀等特性，更适于在航空航天、船舶制造、液态天然气储存等领域的应用。为进一步提高铝合金超厚板的实用性，优选地，铝合金超厚板的厚度为100～200mm。
控制合适的热轧温度有利于塑性变形，在实际制备过程中，具体的热轧加热温度和保温时间可以根据铝合金的原料成分进行设置，在一种优选的实施方式中，所述热轧温度为400～500℃，保温时间为6～30h。在上述热轧温度和保温时间下，更有利于铝合金铸锭的变形过程，减少轧制过程中开裂和边裂问题的发生，使得后续的处理工艺更顺利进行，进一步减少铸锭边缘密集型孔洞缺陷导致的探伤不合格问题。
Mg可以提高铝合金板材的强度性能，然而铝合金超厚板中较高的镁含量也更容易导致边缘密集型孔洞的出现，使用上述制备方法制备高镁含量铝合金时，在一种优选的实施方式中，按重量百分比计，铝合金超厚板的材料包2～6.8wt.％Mg、0～0.5wt.％Cu、0～1.2wt.％.Mn、0～0.4wt％Cr、M<0.5wt.％，其余为Al；其中，M为Zn、Zr、Co、La、V、Sr、B的一种或多种，且Cu、Mn、Cr的重量百分比不同时为零。此时，铝合金中镁的含量较高，铝合金板材的强度也较高，同时依托于本发明的热轧工艺促进了组织优化，从而消除了铝合金超厚板常见的孔洞缺陷，极大地改善了探伤结果。
在本发明又一种典型的实施方式中，还提供了一种铝合金超厚板，由上述制备方法制备得到。基于其在制备过程中，在热轧初期或者热轧中期，利用立辊轧机对铸锭沿长度方向的侧边进行大压下，使铸锭侧边500mm范围内的孔洞优先愈合，形成致密的基体。然后交替进行水平轧制，将其它部位的孔洞压合，从而消除了铝合金超厚板的孔洞缺陷，铝合金超厚板整体致密，探伤合格。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
探伤方法：超声水浸探伤GB/T6519-2013
实施例1
5A06铝合金140mm超厚板成分：6.8wt.％Mg，0.8wt.％Mn，0.2wt.％Fe，0.1wt.％Si，0.02wt.％Ti，0.001wt.％Be，其余为Al。
将长度为2000mm，宽度1620mm，厚度为520mm的5A06合金铸锭铣面后，铸锭厚度为490mm，加热至热轧温度470℃保温24小时。出炉后进入热轧机组，热轧机组由工作辊径1050mm的水平四辊轧机和工作辊径950mm的立辊轧机组成，热轧工艺见表1，得到热轧板材；等待热轧板材冷却后进行预拉伸，进行水浸超声探伤。探伤结果为A级合格，探伤结果如图1所示。
表1
实施例2
5083铝合金100mm超厚板成分：4.5wt.％Mg，1.0wt.％Mn，0.2wt.％Fe，0.1wt.％Si，0.02wt.％Ti，其余为Al。
将长度2500mm，宽度1600mm，厚度为420mm的铸锭铣面后，铸锭厚度400mm，加热至热轧温度470℃保温24小时。出炉后进入热轧机组，热轧机组由工作辊径1050mm的水平四辊轧机和工作辊径950mm的立辊轧机组成，热轧工艺见表2，得到热轧板材；等待热轧板材冷却后进行预拉伸，对铸锭进行水浸超声探伤，探伤结果为A级合格，其探伤结果如图2所示。
表2
实施例3
5083铝合金80mm超厚板成分：4.5wt.％Mg，0.9wt.％Mn，0.18wt.％Fe，0.12wt.％Si，0.02wt.％Ti，其余为Al。
将长度1600mm，宽度1600mm，厚度为420mm的铸锭铣面后，铸锭厚度为385mm，加热至热轧温度470℃保温24小时。出炉后进入热轧机组，热轧机组由工作辊径1050mm的水平四辊轧机和工作辊径950mm的立辊轧机组成，热轧工艺见表3，得到热轧板材；等待热轧板材冷却后进行预拉伸，对铸锭进行水浸超声探伤，探伤结果为A级合格，其探伤结果如图3所示。
表3
实施例4
实施例4与实施例1的区别仅在于，铸锭厚度640mm，目标板材厚度160mm，并按照下表4热轧工艺进行制备：
表4
实施例5
实施例5与实施例1的区别仅在于，铸锭厚度700mm，目标板材厚度120mm，并按照下表5热轧工艺进行制备：
表5
实施例6
实施例6与实施例1的区别仅在于，铸锭厚度300mm，目标板材厚度100mm，热轧温度400℃，保温时间30h，并按照下表6热轧工艺进行制备：
表6
实施例7
实施例7与实施例1的区别仅在于，热轧温度500℃，保温时间6h。对铸锭进行水浸超声探伤，探伤结果为A级合格。
实施例8
实施例8与实施例1的区别仅在于，按重量百分比计，铝合金超厚板的材料包括2.2wt.％Mg，0.3wt.％Cr，0.3wt.％Fe，0.2wt.％Si，其余为Al。对铸锭进行水浸超声探伤，探伤结果为A级合格。
对比例1
5A06铝合金140mm超厚板成分：6.8wt.％Mg，0.8wt.％Mn，0.2wt.％Fe，0.1wt.％Si，0.02wt.％Ti，0.001wt.％Be，其余为Al。将长度为2000mm，宽度1620mm，厚度为520mm的5A06合金铸锭铣面后，铸锭厚度为490mm，加热至热轧温度470℃保温24小时。出炉后进入热轧机组，热轧机组由工作辊径1050mm的水平四辊轧机和工作辊径950mm的立辊轧机组成，先进入水平轧机，经过20个道次水平轧制至140mm，单次压下量为19mm，总压下量为380mm，然后使用立辊轧机配合调整板材边部形状，得到热轧板材；等待铸锭冷却后进行预拉伸，进行水浸超声探伤。探伤结果为A级不合格，厚板边部300mm范围存在密集型的点缺陷，探伤结果如图4所示。
对比例2
5A06铝合金140mm超厚板成分：6.8wt.％Mg，0.8wt.％Mn，0.2wt.％Fe，0.1wt.％Si，0.02wt.％Ti，0.001wt.％Be，其余为Al。
将长度为2000mm，宽度1620mm，厚度为520mm的5A06合金铸锭铣面后，铸锭厚度为490mm，加热至热轧温度470℃保温24小时。出炉后进入热轧机组，热轧机组由工作辊径1050mm的水平四辊轧机和工作辊径950mm的立辊轧机组成，热轧工艺见表7，得到热轧板材；等待热轧板材冷却后进行预拉伸，进行水浸超声探伤。探伤结果为A级不合格，厚板边部100～400mm范围存在密集型的点缺陷。
表7
由上可知，使用本发明的技术方案，均可以得到整体致密、探伤合格的铝合金超厚板。尤其是，当实施例的工艺参数在本发明优选范围之内时，铝合金超厚板边部探伤缺陷更少。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种铝合金超厚板制备方法，所述铝合金超厚板的厚度≥80mm，且其材料为镁元素含量＞2wt.％的铝合金，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
步骤S1，将铝合金铸锭、铣面，得到厚度为300～700mm的铸锭；
步骤S2，将所述铸锭加热至热轧温度，然后保温；
步骤S3，对保温后的所述铸锭进行至少一组立辊轧制和至少一组水平轧制，所述立辊轧制用于对所述铸锭的沿长度方向的侧面进行轧制，所述水平轧制用于对所述铸锭的垂直于厚度方向的表面进行轧制；其中，所述立辊轧制的总压下量≥20mm，每组所述立辊轧制和所述水平轧制交替进行，且最后一组轧制为所述水平轧制，得到热轧板材；
步骤S4，将所述热轧板材进行冷却，得到所述铝合金超厚板。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，将所述立辊轧制组数记为n，将所述水平轧制组数记为m，n、m均为不为零的整数，且n≤m；优选地，n＝1～10，m＝n或者m＝n+1。
3.根据权利要求1或2中所述的制备方法，其特征在于，每组所述立辊轧制包括至少1道次，每组所述水平轧制包括至少2道次。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的制备方法，其特征在于，每道次所述水平轧制压下量为10～60mm，每组所述水平轧制的总压下量为20～400mm；每道次所述立辊轧制压下量为2～30mm，每组所述立辊轧制的总压下量为5～100mm，所述立辊轧制的总压下量为20～200mm。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述铸锭厚度为所述铝合金超厚板厚度的1.5～7倍；
优选地，当所述铸锭厚度为所述铝合金超厚板厚度的1.5倍及以上、4倍以下时，交替进行1～5组所述立辊轧制和1～5组所述水平轧制；
优选地，当所述铸锭厚度为所述铝合金超厚板厚度的4～7倍时，先进行一组所述水平轧制，至板材厚度为所述铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，交替进行1～10组所述立辊轧制和1～10组所述水平轧制；优选地，每组所述立辊轧制包括至少1道次，且每组所述水平轧制包括至少2道次。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，
当所述铸锭厚度为所述铝合金超厚板厚度的1.5倍及以上、4倍以下时，先进行一组所述立辊轧制，再进行一组所述水平轧制；优选地，每组所述立辊轧制包括1～20道次，每组所述水平轧制包括2～20道次；或者，先进行一组所述水平轧制，至板材厚度为铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，进行一组所述立辊轧制，再进行一组的所述水平轧制；优选地，每组所述立辊轧制包括1～20道次，每组所述水平轧制包括2～20道次；或者
当所述铸锭厚度为所述铝合金超厚板厚度的4～7倍，先进行一组所述水平轧制，至板材厚度为所述铝合金铸锭初始厚度的0.4～0.8倍时，交替进行1～3组所述立辊轧制和1～4组所述水平轧制；其中，每组所述立辊轧制包括2～20道次，每组所述水平轧制包括4～20道次。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述铝合金超厚板的厚度≥80mm，优选地，所述铝合金超厚板的厚度为100～200mm。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述热轧温度为400～500℃，保温时间为6～30h。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的制备方法，其特征在于，按重量百分比计，所述铝合金超厚板的材料包括2～6.8wt.％Mg、0～0.5wt.％Cu、0～1.2wt.％.Mn、0～0.4wt％Cr、M<0.5wt.％，其余为Al；其中，M为Zn、Zr、Co、La、V、Sr、B的一种或多种，且Cu、Mn、Cr的重量百分比不同时为零。
10.一种铝合金超厚板，其特征在于，由权利要求1至9中任一项所述的制备方法制备得到。
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