CN114656988A - 一种低碳炼铁用铁钛复合焦炭及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种低碳炼铁用铁钛复合焦炭及其制造方法，该铁钛复合焦炭由铁钛添加剂与基础煤样以0~0.2:1的质量配比范围混合干馏后获得，其制造方法包括以下步骤：1）分别对多组煤样进行预筛分，筛上物在破碎机中破碎；2）将破碎后的多组煤样再次筛分后，筛下物按质量百分比例混合获得基础煤样；3）将基础煤样与铁钛添加剂按质量百分比例混合获得混合物；4）调整混合物中水分质量百分比例，以预设堆密度将混合物装入炼焦炉炭化室得到煤饼；5）对炭化室的煤饼进行升温并恒温干馏，经推焦、熄焦、筛焦过程后获得铁钛复合焦炭。本发明制造的铁钛复合焦炭具有反应性高且反应后强度高的特点，能够改善高炉煤气利用效率，具有较高的经济价值和应用前景。

Description

一种低碳炼铁用铁钛复合焦炭及其制造方法
技术领域
本发明涉及冶金用焦炭制备技术领域，具体涉及一种低碳炼铁用铁钛复合焦炭及其制造方法。
背景技术
焦炭是高炉炼铁过程中极其重要的原燃料。由于我国生铁产量大，焦炭的消耗量也大。2021年中国生铁产量约为8.7亿吨，高炉焦比约为300～400kg/tFe，焦炭消耗量超3亿吨。炼焦工序能耗高且污染物排放大，副产大量粉尘、CO2、SO2、NOx等大气污染物及难处理的酚氰废水、焦油废渣。在绿色可持续发展形势下，钢铁行业及其燃料供给的焦化行业亟需向环境友好型生产方式转变，以低碳环保为发展宗旨，加强低碳炼铁工艺技术开发。
炼铁新炉料开发是目前高炉实现低碳炼铁的主要方向之一。目前传统的焦炭依靠优质炼焦煤配煤炼焦，在保持低反应性的前提下才能达到高反应后强度，在降低高炉焦比和生铁成本方面具有一定的缺陷。日本COURSE50项目提出了生产高反应性-高强度焦炭以减少高炉焦比，并将铁焦新炉料作为战略性革新技术。在炼焦过程中添加铁系添加剂获得高反应性铁焦，可有效降低高炉热储备区温度，提升炉身工作效率，进而提高碳利用率，降低高炉焦比。然而，含铁物质的添加尽管提升了焦炭反应性，但焦炭反应后强度急剧下降，难以发挥焦炭在高炉内的骨架作用和维持料柱的透气透液性。进一步添加粘结剂对铁焦强度有优化作用，但有机添加剂价格昂贵，无机粘结剂不但带来焦炭灰分含量的增加，且常含有Na、K等碱金属元素，对高炉冶炼不利。因此，亟需一种具有高反应性-高强度性能特点且无需粘结剂的焦炭。
发明内容
本发明目的在于改善高炉炼铁过程中所使用焦炭的性能，得到一种高反应性-高强度铁钛复合焦炭，从而延长高炉寿命、降低生产成本、减轻环境负荷、提升能源利用率。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
一种低碳炼铁用铁钛复合焦炭，其由铁钛添加剂与基础煤样混合干馏后获得，且铁钛添加剂与基础煤样的混合质量配比范围为0～0.2:1。
上述的低碳炼铁用铁钛复合焦炭方案中，作为优选，铁钛添加剂为钛精矿、钒钛铁精矿、钒钛磁铁矿粉矿中的一种或多种，且包括以下质量配比的成分：TiO2含量为10～50％，TFe含量为30～70％。
上述的低碳炼铁用铁钛复合焦炭方案中，作为优选，基础煤样由焦煤、1/3焦煤、肥煤、瘦煤按质量配比混合后获得。
上述的低碳炼铁用铁钛复合焦炭方案中，作为优选，基础煤样由焦煤、1/3焦煤、肥煤、瘦煤按质量配比混合后获得，其混合质量配比范围为：焦煤15～75重量份、1/3焦煤10～30重量份、肥煤0～15重量份、瘦煤0～20重量份。
相应的，本发明还提供了低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法，包括以下步骤：
步骤1：分别对多组煤样进行预筛分，筛上物在破碎机中破碎；
步骤2：将破碎后的多组煤样再次筛分后，筛下物按预设质量配比混合获得基础煤样；
步骤3：将基础煤样与铁钛添加剂按预设质量配比混合获得混合物；
步骤4：调整混合物中水分质量配比，并以预设堆密度将混合物装入炼焦炉炭化室得到煤饼；
步骤5：对炭化室的煤饼进行升温并恒温干馏，经推焦、熄焦、筛焦过程后获得铁钛复合焦炭。
上述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法中，作为优选，步骤2中，基础煤样的粒度为0.5～3mm。
上述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法中，作为优选，步骤3中，铁钛添加剂需要预先经过筛分，筛分后粒度为0～3mm。
上述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法中，作为优选，步骤4中，混合物中的水分与混合物的质量配比范围为0.08:1～0.1:1。
上述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法中，作为优选，步骤4中，预设混合物堆密度为0.8～1.2t/m3。
上述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法中，作为优选，步骤5中，恒温干馏温度为1000～1100℃。
基于上述技术方案，本发明能够解决以下技术问题：
1、传统的焦炭依靠优质炼焦煤配煤炼焦，在保持低反应性的前提下才能达到高反应后强度，在冶金过程中不利于降低高炉焦比和生铁成本；
2、铁焦尽管具有高反应性，但其反应后强度较低，难以发挥焦炭在高炉内的骨架作用和维持料柱的透气透液性；
3、传统的提升焦炭强度的有机粘结剂价格昂贵，而无机粘结剂不但带来焦炭灰分含量增加，且常内含碱金属元素，对高炉冶炼不利。
针对上述技术问题，相比于现有技术而言，本发明具有以下有益效果：
1、本发明制造的铁钛复合焦炭可有效增大焦炭的碳微晶体积，降低碳活性位点比例，改善焦炭反应后强度，具有反应性高且反应后强度也高的特点，高反应性在高炉炼铁过程可降低热储存区温度，强化铁矿石的间接还原反应，能够改善高炉煤气利用效率，起到降低焦比、减少CO2排放的作用；高反应后强度可以保证高炉具有良好的透气透液性，具有较高的经济价值和应用前景。
2、本发明利用铁钛共存的添加剂代替铁系添加剂炼焦，无需配加昂贵的粘结剂(如沥青)，依然可保证焦炭的热强度，能够有效降低生产成本，简化工艺流程，减少污染负荷排放。
3、本发明直接以高炉生产原料(如钒钛铁精矿、钛精矿)作为铁钛添加剂，可利用炼焦过程产生的优质煤气实现铁、钒、钛元素的少量预还原，提高能源利用率，有助于降低高炉冶炼钒钛磁铁矿时的耗碳量，具有良好的节能减排作用。
4、本发明在炼焦过程中配加适量的含钛物质，在高炉炼铁过程中能够在高炉炉缸区生成高熔点固溶体Ti(C,N)，与铁水中析出的石墨等凝结在炉缸、炉底的砖缝和内衬表面，能有效保护炉衬，延长高炉一代寿命。
附图说明
为了使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：
图1为本发明的一种铁钛复合焦炭的制造方法的工艺流程示意框图；
图2为不同钛精矿配加比例下铁钛复合焦炭的冷态强度曲线；
图3为不同钛精矿配加比例下铁钛复合焦炭的热态性能曲线；
图4为不同添加剂种类及配加比例下所炼制焦炭的冷热态强度对比图。
具体实施方式
为了更好地了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明一种低碳炼铁用铁钛复合焦炭及其制造方法做进一步详细的描述。
本发明要解决的技术问题有：
1、传统的焦炭依靠优质炼焦煤配煤炼焦，在保持低反应性的前提下才能达到高反应后强度，在冶金过程中不利于降低高炉焦比和生铁成本；
2、铁焦尽管具有高反应性，但其反应后强度较低，难以发挥焦炭在高炉内的骨架作用和维持料柱的透气透液性；
3、传统的提升焦炭强度的有机粘结剂价格昂贵，而无机粘结剂不但带来焦炭灰分含量增加，且常内含碱金属元素，对高炉冶炼不利。
基于以上要解决的技术问题，本发明所公开的一种低碳炼铁用铁钛复合焦炭及其制造方法具有如下技术效果：
1、本发明制造的铁钛复合焦炭可有效增大焦炭的碳微晶体积，降低碳活性位点比例，改善焦炭反应后强度，具有反应性高且反应后强度也高的特点，高反应性在高炉炼铁过程可降低热储存区温度，强化铁矿石的间接还原反应，能够改善高炉煤气利用效率，起到降低焦比、减少CO2排放的作用；高反应后强度可以保证高炉具有良好的透气透液性，具有较高的经济价值和应用前景。
2、本发明利用铁钛共存的添加剂代替铁系添加剂炼焦，无需配加昂贵的粘结剂(如沥青)，依然可保证焦炭的热强度，能够有效降低生产成本，简化工艺流程，减少污染负荷排放。
3、本发明直接以高炉生产原料(如钒钛铁精矿、钛精矿)作为铁钛添加剂，可利用炼焦过程产生的优质煤气实现铁、钒、钛元素的少量预还原，提高能源利用率，有助于降低高炉冶炼钒钛磁铁矿时的耗碳量，具有良好的节能减排作用。
4、本发明在炼焦过程中配加适量的含钛物质，在高炉炼铁过程中能够在高炉炉缸区生成高熔点固溶体Ti(C,N)，与铁水中析出的石墨等凝结在炉缸、炉底的砖缝和内衬表面，能有效保护炉衬，延长高炉一代寿命。
如图1所示，为本发明的一种铁钛复合焦炭的制造方法的工艺流程示意框图，基于以上要解决的技术问题，本发明公开了一种低碳炼铁用铁钛复合焦炭及其制造方法：
本发明提供的低碳炼铁用铁钛复合焦炭，其由铁钛添加剂与基础煤样混合干馏后获得，且铁钛添加剂与基础煤样的混合质量配比范围为0～0.2:1。
所述铁钛添加剂为钛精矿、钒钛铁精矿、钒钛磁铁矿粉矿中的一种或多种，且包括以下质量配比的成分：TiO2含量为10～50％，TFe含量为30～70％。
所述基础煤样包括焦煤、1/3焦煤、贫煤、贫瘦煤、瘦煤、肥煤、气肥煤、气煤、长焰煤、弱粘煤、无烟煤中的一种或多种；
作为优选，基础煤样由焦煤、1/3焦煤、肥煤、瘦煤按质量配比混合后获得，其混合质量配比范围为：焦煤15～75重量份、1/3焦煤10～30重量份、肥煤0～15重量份、瘦煤0～20重量份。
本发明所述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法包括以下步骤：
步骤1：分别对多组煤样进行预筛分，筛上物在破碎机中破碎；
步骤2：将破碎后的多组煤样再次筛分后，筛下物按预设质量配比混合获得基础煤样；
步骤3：将基础煤样与铁钛添加剂按预设质量配比混合获得混合物；
步骤4：调整混合物中水分质量配比，并以预设堆密度将混合物装入炼焦炉炭化室得到煤饼；
步骤5：对炭化室的煤饼进行升温并恒温干馏，经推焦、熄焦、筛焦过程后获得铁钛复合焦炭。
步骤2中，基础煤样的粒度为0.5～3mm，炼焦煤粒度过大或过小都将影响结焦过程而导致焦炭质量下降。
步骤3中，铁钛添加剂需要预先筛分，其粒度为0～3mm。
步骤4中，混合物中的水分与混合物的质量配比范围为1:12.5～1:10，在配制混合物过程中，当原煤样中的水分含量高于质量配比范围，则将其干燥，若水分含量低于质量配比范围，则向其添加水分。
步骤4中，预设混合物堆密度为0.8～1.2t/m3。
步骤5中，恒温干馏温度为1000～1100℃；
步骤5中，升温并恒温干馏过程还包括以预设加热制度将炼焦炉升温至所需干馏温度，以预设结焦时间进行恒温干馏，所述预设加热制度以焦炉实际数据及周转时间为依据制定，所述结焦时间为(1～1.8)×焦炉设计结焦时间。
实施例1
本实施例采用上述提供的一种铁钛复合焦炭的制造方法，具体包括以下步骤：
步骤1：选取4组焦煤和2组1/3焦煤，各组煤样的工业分析如表1所示，分别对6组煤样进行预筛分，筛上物在破碎机中破碎；
步骤2：将破碎后的煤样再次筛分后，筛下物按质量百分比例混合获得基础煤样，各组煤样的混合比例如表2所示，其中煤样粒度均在0.5～3mm之间；
步骤3：将钛精矿作为铁钛添加剂，铁钛添加剂的化学成分如表3所示，将钛精矿预先筛分至粒度小于0.074mm，再将铁钛添加剂与步骤2中的基础煤样按比例混合获得混合物，其中，铁钛添加剂质量为0；
步骤4：调整混合物中水分质量百分比后以预设堆密度装入实验室炼焦炉炭化室中得到煤饼；其中，调整水分与混合物的质量配比为0.09:1，混合物压实的堆密度为0.85t/m3；
步骤5：以20℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至800℃，再以10℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至1050℃，在该温度下恒温6h后停止加热，常温冷却获得铁钛复合焦炭。
实施例2
本实施例采用上述提供的一种铁钛复合焦炭的制造方法，具体包括以下步骤：
步骤1：选取4组焦煤和2组1/3焦煤，各组煤样的工业分析如表1所示，分别对6组煤样进行预筛分，筛上物在破碎机中破碎；
步骤2：将破碎后的煤样再次筛分后，筛下物按质量百分比例混合获得基础煤样，各组煤样的混合比例如表2所示，其中煤样粒度均在0.5～3mm之间；
步骤3：将钛精矿作为铁钛添加剂，铁钛添加剂的化学成分如表3所示，将钛精矿预先筛分至粒度小于0.074mm，再将铁钛添加剂与步骤2中的基础煤样按比例混合获得混合物，其中，铁钛添加剂与基础煤样的混合质量配比为0.025:1；
步骤4：调整混合物中水分质量百分比后以预设堆密度装入实验室炼焦炉炭化室中得到煤饼；其中，调整水分与混合物的质量配比为0.09:1，混合物压实的堆密度为0.85t/m3；
步骤5：以20℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至800℃，再以10℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至1050℃，在该温度下恒温6h后停止加热，常温冷却获得铁钛复合焦炭。
实施例3
本实施例采用上述提供的一种铁钛复合焦炭的制造方法，具体包括以下步骤：
步骤1：选取4组焦煤和2组1/3焦煤，各组煤样的工业分析如表1所示，分别对6组煤样进行预筛分，筛上物在破碎机中破碎；
步骤2：将破碎后的煤样再次筛分后，筛下物按质量百分比例混合获得基础煤样，各组煤样的混合比例如表2所示，其中煤样粒度均在0.5～3mm之间；
步骤3：将钛精矿作为铁钛添加剂，铁钛添加剂的化学成分如表3所示，将钛精矿预先筛分至粒度小于0.074mm，再将铁钛添加剂与步骤2中的基础煤样按比例混合获得混合物，其中，铁钛添加剂与基础煤样的混合质量配比为0.05:1；
步骤4：调整混合物中水分质量百分比后以预设堆密度装入实验室炼焦炉炭化室中得到煤饼；其中，调整水分与混合物的质量配比为0.09:1，混合物压实的堆密度为0.85t/m3；
步骤5：以20℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至800℃，再以10℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至1050℃，在该温度下恒温6h后停止加热，常温冷却获得铁钛复合焦炭。
实施例4
本实施例采用上述提供的一种铁钛复合焦炭的制造方法，具体包括以下步骤：
步骤1：选取4组焦煤和2组1/3焦煤，各组煤样的工业分析如表1所示，分别对6组煤样进行预筛分，筛上物在破碎机中破碎；
步骤2：将破碎后的煤样再次筛分后，筛下物按质量百分比例混合获得基础煤样，各组煤样的混合比例如表2所示，其中煤样粒度均在0.5～3mm之间；
步骤3：将钛精矿作为铁钛添加剂，铁钛添加剂的化学成分如表3所示，将钛精矿预先筛分至粒度小于0.074mm，再将铁钛添加剂与步骤2中的基础煤样按比例混合获得混合物，其中，铁钛添加剂与基础煤样的混合质量配比为0.1:1；
步骤4：调整混合物中水分质量百分比后以预设堆密度装入实验室炼焦炉炭化室中得到煤饼；其中，调整水分与混合物的质量配比为0.09:1，混合物压实的堆密度为0.85t/m3；
步骤5：以20℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至800℃，再以10℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至1050℃，在该温度下恒温6h后停止加热，常温冷却获得铁钛复合焦炭。
对比例1
本例提供一种铁钛复合焦炭的制造方法，具体包括以下步骤：
步骤1：选取4组焦煤和2组1/3焦煤，各组煤样的工业分析如表1所示，分别对6组煤样进行预筛分，筛上物在破碎机中破碎；
步骤2：将破碎后的煤样再次筛分后，筛下物按质量百分比例混合获得基础煤样，各组煤样的混合比例如表2所示，其中煤样粒度均在0.5～3mm之间；
步骤3：将铁精矿作为铁添加剂，其化学成分如表4所示，将铁精矿预先筛分至粒度小于0.074mm，再将含铁添加剂与步骤2中的基础煤样按比例混合获得混合物，其中，控制铁精矿加入量使对比例1与实施例4中的全铁(TFe)含量相同，经计算其加入量与基础煤样质量配比为0.057:1；
步骤4：调整混合物中水分质量百分比后以预设堆密度装入实验室炼焦炉炭化室中得到煤饼；其中，调整水分与混合物的质量配比为0.09:1，混合物压实的堆密度为0.85t/m3；
步骤5：以20℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至800℃，再以10℃/min的升温速率将煤饼中心温度升至1050℃，在该温度下恒温6h后停止加热，常温冷却获得铁钛复合焦炭。
表1煤样的工业分析(质量百分数/％)
Figure BDA0003586713740000041
Figure BDA0003586713740000051
表2基础煤样混合比例(质量百分数/％)
煤样 焦煤1 焦煤2 焦煤3 焦煤4 1/3焦煤1 1/3焦煤2
质量配加比例 25 22 18 10 15 10
表3钛精矿化学成分(质量百分数/％)
化学成分 TiO<sub>2</sub> TFe FeO CaO SiO<sub>2</sub> MgO Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
含量 45.74 37.60 32.44 0.26 2.68 0.59 0.167
表4铁精矿化学成分(质量百分数/％)
化学成分 TFe FeO CaO SiO<sub>2</sub> MgO Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
含量 66.05 24.12 1.20 4.00 0.80 0.90
经过上述实施例1至4及对比例1的炼焦过程得到的铁钛复合焦炭的冷、热态性能如表5所示。
表5铁钛复合焦炭的冷、热态性能指标
Figure BDA0003586713740000052
图2为实施例1至4制得的铁钛复合焦炭的冷态性能指标对比图。其中，制得的铁钛复合焦炭的冷态强度通过I型转鼓测定，M25表征的是焦炭的抗碎强度，M10表征焦炭的耐磨强度。从图中可以看出，随着钛精矿配加比例的增加，焦炭的抗碎强度呈减小趋势，耐磨强度呈上升趋势。
图3显示的是实施例1至4制得的铁钛复合焦炭的热态性能，包括焦炭的反应性指数CRI及反应后强度CSR。从图中可以看出，随着钛精矿配加比例的增加，焦炭CRI指数呈上升趋势，焦炭CSR指数先增大后减小。
图4为实施例1至4及对比例1所制得的焦炭指标的对比分析图，用以验证TiO2是否能有效改善铁焦的热态性能。
将实施例4与对比例1的结果进行对比可知，实施例4在全铁含量与对比例1相同的基础上，通过添加TiO2，大幅提升了焦炭的反应后强度，其值为57.4％，达到二级焦炭反应后强度标准(CSR≥55％)，尽管冷态强度有所劣化，但仍满足三级焦炭机械强度标准(M25≥85.0％，M10≤10.5％)。
将实施例3与对比例1的结果进行对比可知，实施例3中配加的铁钛添加剂与对比例1配加的含铁添加剂比例相近，但焦炭反应性大幅降低，反应后强度大幅增加，这说明在炼焦过程中加入铁钛共存的添加剂可有效改善焦炭热态强度。
根据《冶金焦炭质量标准》(GB/T1996-2017)，对实施例1至4及对比例1制得的焦炭进行综合等级评价，相关质量标准和设计规范中关于焦炭质量要求的相关指标如表6所示，评价结果如表7所示。
表6《冶金焦炭质量标准》(GB/T1996-2017)对焦炭的质量要求相关指标
Figure BDA0003586713740000061
表7实施例1至4及对比例1制得的焦炭进行等级评价表
Figure BDA0003586713740000062
根据以上数据，可以得出如下结果：
(1)实施例1～4中，当钛精矿配加比例在0～10％之间，制得的焦炭与不含添加剂的焦炭相比，反应性指数升高，反应后强度略微下降。其中，实施例4中反应性指数提升6.5％，反应后强度仅下降3.6％，仍符合二级焦炭的反应后强度标准(CSR≥55％)。铁钛复合焦炭作为一种低碳炼铁的新炉料，在提升反应性的同时仍具有较高的反应后强度。
(2)实施例4中，当钛精矿配加比例在10％时，由于含铁物质对煤热塑性的抑制作用及焦炭微晶结构的破坏作用，焦炭冷态强度偏低，抗碎强度M25为84.8％，略低于三级焦炭抗碎强度标准(M25≥85％)。
(3)对比例1中，以铁精矿作为添加剂，得到的焦炭反应性指数高，但反应后强度较原焦炭劣化严重，反应后强度仅为50％，远低于二级焦炭反应后强度标准(CSR≥55％)；以相同全铁含量的钛精矿代替铁精矿作为添加剂时，得到的焦炭反应性指数下降4.1％，但反应后强度提升7.4％，反应后强度满足二级焦炭反应后强度标准，兼具高反应性及高反应后强度的性能特点，既能提升高炉内的碳利用率，又能发挥焦炭在高炉内的骨架作用和维持料柱的透气透液性，满足低碳炼铁高炉生产新要求。
根据以上结果，可以得出如下结论：
(1)采用单纯性含铁添加剂会使制得的焦炭反应性高，但反应后强度劣化严重，难以满足高炉生产对焦炭热强度性能的要求；
(2)适量的铁钛添加剂使用可有效改善制得的焦炭的热态性能，兼具高反应性和高反应后强度，有利于提高高炉生产效率，降低焦比，减少CO2排放。
可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。

Claims (9)

1.一种低碳炼铁用铁钛复合焦炭，其特征在于，所述铁钛复合焦炭由铁钛添加剂与基础煤样混合干馏后获得，铁钛添加剂与基础煤样的混合质量配比范围为0~0.2:1。
2.根据权利要求1所述的低碳炼铁用铁钛复合焦炭，其特征在于，铁钛添加剂为钛精矿、钒钛铁精矿、钒钛磁铁矿粉矿中的一种或多种，且包括以下质量配比的成分：TiO2含量为10~50%，TFe含量为30~70%。
3.根据权利要求1所述的低碳炼铁用铁钛复合焦炭，其特征在于，基础煤样由焦煤、1/3焦煤、肥煤、瘦煤按质量配比混合后获得，其混合质量配比范围为：焦煤15~75重量份、1/3焦煤10~30重量份、肥煤0~15重量份、瘦煤0~20重量份。
4.一种如权利要求1所述的低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：分别对多组煤样进行预筛分，筛上物在破碎机中破碎；
步骤2：将破碎后的多组煤样再次筛分后，筛下物按预设质量配比混合获得基础煤样；
步骤3：将基础煤样与铁钛添加剂按预设质量配比混合获得混合物；
步骤4：调整混合物中水分质量配比，并以预设堆密度将混合物装入炼焦炉炭化室得到煤饼；
步骤5：对炭化室的煤饼进行升温并恒温干馏，经推焦、熄焦、筛焦过程后获得铁钛复合焦炭。
5.根据权利要求4所述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法，其特征在于，步骤2中，基础煤样的粒度为0.5~3mm。
6.根据权利要求4所述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法，其特征在于，步骤3中，铁钛添加剂需要预先经过筛分，筛分后粒度为0~3mm。
7.根据权利要求4所述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法，其特征在于，步骤4中，混合物中的水分与混合物的质量配比范围为0.08:1~0.1:1。
8.根据权利要求4所述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法，其特征在于，步骤4中，预设混合物堆密度为0.8~1.2t/m3。
9.根据权利要求4所述低碳炼铁用铁钛复合焦炭的制造方法，其特征在于，步骤5中，恒温干馏温度为1000~1100℃。
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