CN114645118A - 一种结晶器内管道焊后热处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种结晶器内管道焊后热处理工艺，包括：1)明确焊后热处理要求：2）明确热处理操作规程；3）热处理工艺数据：15CrMo、12Cr1MoV内管道升温、降温速度，一般可按5800/壁厚（℃/h）计算，且不大于450℃/h，降温过程中250℃以下可不控制；4）异种钢焊接接头的焊后热处理。热处理温度一般不超过合金钢成分中低侧钢种的下临界温度；5）热处理的加热宽度，从焊缝中心面算起，每侧不小于管子壁厚的五倍，且不小于70mm。通过本发明提供的结晶器内管道焊后热处理工艺工序合理，制造成本低，非常便于大批量推广所用。
Description
技术领域
本发明属于焊后热处理的技术领域，具体涉及一种结晶器内管道焊后热处理工艺。
背景技术
结晶器是重要的设备，但目前结晶器内管道的焊后热处理工艺存在工序安排繁多，成本高，且对操作者经验要求较高，非常不利用大规模推广使用，亟需开发一种新的结晶器内管道焊后热处理工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种结晶器内管道焊后热处理工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种结晶器内管道焊后热处理工艺，所述热处理工艺包括以下：
1)、明确焊后热处理要求：
凡是壁厚在6mm以上、管径在90mm的15CrMo管子，壁厚在8mm以上、管径在90mm以上的12Cr1MoV的结晶器内管道在焊后必须进行热处理；在上述范围以外的结晶器内管道可以不需要热处理，但是在焊后应进行保温缓冷；
2）、明确热处理操作规程：
3）、热处理工艺操作：
4）、异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑；热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界；
5）、热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的三倍，且不小于65mm；
6）、热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的五倍，以减少温度梯度；所用仪表、热电偶及附件应根据计量的要求进行标定或校验； 7）、热处理的加热方法，采用远控履带式电阻加热的方法。
优选地，所述7）、热处理的加热方法，具体使用方法如下：
7.1）把热电偶对称固定在焊缝两侧，水平管上下放置，立管对称放置，探头与焊缝接触好，然后把加热带包在焊缝上，用保温材料包扎好，接通电源进行处理；
7.2）热处理时，管道的临时支撑应在热处理完毕后拆除，承重部位的焊缝在热处理应加临时支撑，以防在处理过程中产生变形；立管的加热带应防止其下落；恒温时，在加热范围内任意两点的温差应低于50℃；
7.3）热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的钢印号或永久性标记；7.4）热处理后的焊缝需进行硬度测试；热处理后的焊缝硬度不超过母材布氏硬度加90，且不超过290。
优选地，所述热处理工艺操作： 13CrMo、13Cr1MoV管子升温、降温速度，一般可按6100-6400/壁厚（℃/h）计算，且不大于 380℃/h，降温过程中380℃以下可不控制。
本发明的有益效果：
焊后热处理工艺具有工艺各阶段参数严格合理控制，流程规范，避免温度过高，引起局部过热、减少焊接应力与变形，可以控制焊接区金相组织转变的进程，从而提高结晶器内管道焊后的综合力学及热力学性能。通过本发明提供的结晶器内管道焊后热处理工艺工序合理，制造成本低，非常便于大批量推广所用。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种结晶器内管道焊后热处理工艺，所述热处理工艺包括以下：
1)、明确焊后热处理要求：
凡是壁厚在6mm以上、管径在90mm的15CrMo管子，壁厚在8mm以上、管径在90mm以上的12Cr1MoV的结晶器内管道在焊后必须进行热处理；在上述范围以外的结晶器内管道可以不需要热处理，但是在焊后应进行保温缓冷；
2）、明确热处理操作规程：
3）、热处理工艺操作：
4）、异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑；热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界；
5）、热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的三倍，且不小于65mm；
6）、热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的五倍，以减少温度梯度；所用仪表、热电偶及附件应根据计量的要求进行标定或校验； 7）、热处理的加热方法，采用远控履带式电阻加热的方法。
优选地，所述7）、热处理的加热方法，具体使用方法如下：
7.1）把热电偶对称固定在焊缝两侧，水平管上下放置，立管对称放置，探头与焊缝接触好，然后把加热带包在焊缝上，用保温材料包扎好，接通电源进行处理；
7.2）热处理时，管道的临时支撑应在热处理完毕后拆除，承重部位的焊缝在热处理应加临时支撑，以防在处理过程中产生变形；立管的加热带应防止其下落；恒温时，在加热范围内任意两点的温差应低于50℃；
7.3）热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的钢印号或永久性标记；7.4）热处理后的焊缝需进行硬度测试；热处理后的焊缝硬度一般不超过母材布氏硬度加90，且不超过290。
优选地，所述热处理工艺操作： 13CrMo、13Cr1MoV管子升温、降温速度，按6100/壁厚（℃/h）计算，且不大于 380℃/h，降温过程中380℃以下可不控制。
实施例2
一种结晶器内管道焊后热处理工艺，所述热处理工艺包括以下：
1)、明确焊后热处理要求：
凡是壁厚在6mm以上、管径在90mm的15CrMo管子，壁厚在8mm以上、管径在90mm以上的12Cr1MoV的结晶器内管道在焊后必须进行热处理；在上述范围以外的结晶器内管道可以不需要热处理，但是在焊后应进行保温缓冷；
2）、明确热处理操作规程：
3）、热处理工艺操作：
4）、异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑；热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界；
5）、热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的三倍，且不小于65mm；
6）、热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的五倍，以减少温度梯度；所用仪表、热电偶及附件应根据计量的要求进行标定或校验； 7）、热处理的加热方法，采用远控履带式电阻加热的方法。
优选地，所述7）、热处理的加热方法，具体使用方法如下：
7.1）把热电偶对称固定在焊缝两侧，水平管上下放置，立管对称放置，探头与焊缝接触好，然后把加热带包在焊缝上，用保温材料包扎好，接通电源进行处理；
7.2）热处理时，管道的临时支撑应在热处理完毕后拆除，承重部位的焊缝在热处理应加临时支撑，以防在处理过程中产生变形；立管的加热带应防止其下落；恒温时，在加热范围内任意两点的温差应低于50℃；
7.3）热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的钢印号或永久性标记；7.4）热处理后的焊缝需进行硬度测试；热处理后的焊缝硬度一般不超过母材布氏硬度加90，且不超过290。
优选地，所述热处理工艺操作： 13CrMo、13Cr1MoV管子升温、降温速度，按6200/壁厚（℃/h）计算，且不大于 380℃/h，降温过程中380℃以下可不控制。
在本发明的描述中，除非另有说明，“若干个”的含义是两个或两个以上。另外，术语“包括”及其任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
Claims (3)
1.一种结晶器内管道焊后热处理工艺，其特征在于：所述热处理工艺包括以下：
1)、明确焊后热处理要求：
凡是壁厚在6mm以上、管径在90mm的15CrMo管子，壁厚在8mm以上、管径在90mm以上的12Cr1MoV的结晶器内管道在焊后必须进行热处理；在上述范围以外的结晶器内管道可以不需要热处理，但是在焊后应进行保温缓冷；
2）、明确热处理操作规程：
3）、热处理工艺操作：
4）、异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑；热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界；
5）、热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的三倍，且不小于65mm；
6）、热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的五倍，以减少温度梯度；所用仪表、热电偶及附件应根据计量的要求进行标定或校验；
7）、热处理的加热方法，采用远控履带式电阻加热的方法。
2.根据权利要求1所述的结晶器内管道焊后热处理工艺，其特征在于：所述7）、热处理的加热方法，具体使用方法如下：
7.1）把热电偶对称固定在焊缝两侧，水平管上下放置，立管对称放置，探头与焊缝接触好，然后把加热带包在焊缝上，用保温材料包扎好，接通电源进行处理；
7.2）热处理时，管道的临时支撑应在热处理完毕后拆除，承重部位的焊缝在热处理应加临时支撑，以防在处理过程中产生变形；立管的加热带应防止其下落；恒温时，在加热范围内任意两点的温差应低于50℃；
7.3）热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的钢印号或永久性标记；7.4）热处理后的焊缝需进行硬度测试；热处理后的焊缝硬度不超过母材布氏硬度加90，且不超过290。
3.根据权利要求1所述的结晶器内管道焊后热处理工艺，其特征在于： 所述热处理工艺操作： 13CrMo、13Cr1MoV管子升温、降温速度，按6100-6400/壁厚（℃/h）计算，且不大于380℃/h，降温过程中380℃以下可不控制。
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Application publication date: 20220621 |
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