CN114611998A - 一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质，本发明通过获取产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量，并结合产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数、各生产线在各天的产品阻塞率，预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量，同时获取产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量，计算产品生产工厂内各生产线的综合能效，若某生产线的综合能效低于对应生产线的标准能效，则进行对应处理措施，从而满足工厂对生产线能效数据的精细化分析管理要求，使得工厂人员能够及时对生产线进行调整处理，确保工厂适时做出优化节能降耗的措施。
Description
技术领域
本发明涉及生产线能效分析技术领域，涉及到一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质。
背景技术
最近几年，我国的生产经济快速增长的同时，也伴随着产生了能源紧张和环境恶化的问题。同时，所有工厂都面临巨大的能源开支，因此节约能源、减少排放已成为包括工厂在内的全社会共识。对工厂生产线进行能效分析和评估，建立科学、高效的能效分析系统，是分析节能潜力、采取节能措施、提高能源利用效率的有效途径。
目前，大部分工厂只能从生产线日产量和日耗能角度，对工厂生产线的能效数据进行分析管理，但由于工厂生产线的运行故障和修复工作存在不可控性，导致工厂生产线日产量存在较大的差异变化，从而降低工厂生产线能效分析结果的准确性和可靠性，很难满足工厂对生产线能效数据的精细化分析管理要求；
同时，目前大部分工厂均根据工厂的总日耗能分析生产线耗能，但生产线耗能数据与生产线工作时间状态密不可分，存在生产线长时间处于空载工作状态导致生产线耗能数据受到影响，从而无法精确地分析工厂生产线的能效数据，使得工厂人员无法及时对生产线进行调整处理，进而导致工厂无法适时做出优化的节能降耗的措施；
为了解决以上问题，现设计一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质，解决了背景技术中存在的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种工厂生产线能效数据采集分析方法，包括以下步骤：
获取产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，分析产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量；
获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间和各次故障修复时间，分析产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数；
检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置，分析产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率；
通过产品输出产量模型综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量；
获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量；
获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，综合分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量；
计算产品生产工厂内各生产线的综合能效，与设定的各生产线的标准能效进行对比，若某生产线的综合能效低于对应生产线的标准能效，则进行对应处理措施。
在一种可能的设计中，所述根据获取产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，分析产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量包括:
S11、获取产品生产工厂内各生产线的位置区域，将产品生产工厂内各生产线按照设定的位置顺序依次标记为ai，其中i＝1,2,...,n；
S12、统计产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，将产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量标记为aixj，其中j＝1,2,...,m；
S13、将产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量aixj代入公式
得到产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量
其中m表示为设定的总生产天数。
在一种可能的设计中，所述根据获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间和各次故障修复时间，分析产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数，包括如下步骤：
S21、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间标记为
其中f＝1,2,...,r；
S22、分析得到产品生产工厂内各生产线在各天的平均无故障工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天的平均无故障工作时间标记为
S23、将产品生产工厂内各生产线在各天内各次无故障工作时间
产品生产工厂内各生产线在各天的平均无故障工作时间
代入公式
得到产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数ξib；
S24、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障修复时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障修复时间标记为
其中f′＝1,2,...,r-1；
S25、分析得到产品生产工厂内各生产线在各天的平均故障修复时间，将产品生产工厂内各生产线在各天的平均故障修复时间标记为
S26、将产品生产工厂内各生产线在各天内各次故障修复时间
产品生产工厂内各生产线在各天的平均故障修复时间
代入公式
得到产品生产工厂内各生产线的平均故障修复时间异变系数ξic。
在一种可能的设计中，所述在检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置的步骤之后，包括：
S31、根据产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置占比，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置占比标记为
S32、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置修复后产品堆积数量，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置修复后产品堆积数量标记为
S33、分析得到产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率picj，其中产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率的分析公式为
在一种可能的设计中，所述根据通过产品输出产量模型综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量，具体包括：
将产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量
产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数ξib、产品生产工厂内各生产线的平均故障修复时间异变系数ξic和产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率picj代入产品输出产量模型
得到产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量AiX综，其中α、β分别表示为生产线无故障工作时间、生产线故障修复时间对应的产量影响因子。
在一种可能的设计中，所述根据获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量，包括如下步骤：
S51、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间标记为
其中v＝1,2,...,u；
S52、提取设定的各生产线在单位时间内负载工作的消耗能量，将各生产线在单位时间内负载工作的消耗能量标记为T单qi；
S53、将产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间
各生产线在单位时间内负载工作的消耗能量T单qi代入公式
得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量
在一种可能的设计中，所述根据获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，综合分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量，包括如下步骤：
S61、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间标记为
其中s＝1,2,...,g；
S62、提取设定的各生产线在单位时间内空载工作的消耗能量，将各生产线在单位时间内空载工作的消耗能量标记为T单q′i；
S63、将产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间
各生产线在单位时间内空载工作的消耗能量T单q′i代入公式
得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间的总消耗能量
S64、综合分析得到产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量AiQ综，其中产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量的分析公式为
其中γ、γ′分别表示为生产线负载工作、空载工的消耗能量补偿系数。
在一种可能的设计中，所述产品生产工厂内各生产线的综合能效计算公式为：
将产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量AiX综、产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量AiQ综代入计算公式
得到产生生产工厂内各生产线的综合能效Ei。
本发明还提供了一种工厂生产线能效数据采集分析系统，包括：
生产线产量获取模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，分析产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量；
生产线工作时间分析模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间和各次故障修复时间，分析产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数；
生产线故障位置检测模块：用于检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置，分析产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率；
产品输出综合产量分析模块：用于通过产品输出产量模型综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量；
产线负载工作耗能获取模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量；
生产线生产耗能分析模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，综合分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量；
生产线能效对比分析模块：用于计算产品生产工厂内各生产线的综合能效，与设定的各生产线的标准能效进行对比，若某生产线的综合能效低于对应生产线的标准能效，则进行对应处理措施。
本发明还提供了一种计算机存储介质，所述计算机存储介质烧录有计算机程序，所述计算机程序在服务器的内存中运行时实现本发明所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法。
相对于现有技术，本发明所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质具有以下有益效果：
本发明提供的一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质，通过获取产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量，并提取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间和各次故障修复时间，得到产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数，同时检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置，分析产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率，综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量，从而有效避免工厂生产线的运行故障和修复工作存在不可控性的问题，提高工厂生产线能效分析结果的准确性和可靠性，进而满足工厂对生产线能效数据的精细化分析管理要求。
本发明提供的一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质，通过获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间、各次空载工作时间总消耗能量，分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量，从而能够精确考虑生产线工作时间状态对生产线耗能数据的影响，提高后期工厂生产线能效数据分析的精确度，并计算产品生产工厂内各生产线的综合能效，若某生产线的综合能效低于对应生产线的标准能效，则进行对应处理措施，从而使得工厂人员能够及时对生产线进行调整处理，确保工厂适时做出优化的节能降耗的措施。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的方法连接流程图；
图2为本发明的系统模块连接示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本申请目的一是提供一种工厂生产线能效数据采集分析方法，具有便于工厂生产线能效数据分析管理的特点。
本申请的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种工厂生产线能效数据采集分析方法，包括以下步骤：
步骤1，获取产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，分析产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量。
在上述实施例的基础上，包括如下步骤：
S11、获取产品生产工厂内各生产线的位置区域，将产品生产工厂内各生产线按照设定的位置顺序依次标记为ai，其中i＝1,2,...,n；
S12、统计产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，将产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量标记为aixj，其中j＝1,2,...,m；
S13、将产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量aixj代入公式
得到产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量
其中m表示为设定的总生产天数。
其中，所述生产线在单位时间的平均生产产量为生产线在每个小时的平均生产产量。
参见上文的说明，本发明通过获取产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量，能够为后期预估各生产线的平均产品输出综合产量提供指导性数据。
步骤2，获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间和各次故障修复时间，分析产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数。
在上述实施例的基础上，包括如下步骤：
S21、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间标记为
其中f＝1,2,...,r；
S22、分析得到产品生产工厂内各生产线在各天的平均无故障工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天的平均无故障工作时间标记为
S23、将产品生产工厂内各生产线在各天内各次无故障工作时间
产品生产工厂内各生产线在各天的平均无故障工作时间
代入公式
得到产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数ξib；
S24、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障修复时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障修复时间标记为
其中f′＝1,2,...,r-1；
S25、分析得到产品生产工厂内各生产线在各天的平均故障修复时间，将产品生产工厂内各生产线在各天的平均故障修复时间标记为
S26、将产品生产工厂内各生产线在各天内各次故障修复时间
产品生产工厂内各生产线在各天的平均故障修复时间
代入公式
得到产品生产工厂内各生产线的平均故障修复时间异变系数ξic。
参见上文的说明，本发明通过分析产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数，从而有效避免工厂生产线的运行故障和修复工作存在不可控性的问题，为后期分析工厂生产线能效提高可靠的参数数据，进而提高工厂生产线能效分析结果的准确度。
步骤3，检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置，分析产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率。
在上述实施例的基础上，所述在检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置的步骤之后，包括：
S31、根据产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置占比，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置占比标记为
S32、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置修复后产品堆积数量，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置修复后产品堆积数量标记为
S33、分析得到产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率picj，其中产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率的分析公式为
其中，在实际工程生产线生产中，生产线中各机器总会随机出现故障。机器故障不仅影响自身的运行状态，还会对生产线中其他机器产生影响。比如，生产线中游机器出现故障时，生产线下游机器很快就会工作完对应的产品而处于空载状态，而生产线上游机器会由于中游机器故障而进入“阻塞”状态。如果生产线长时间无法修复，会导致整条生产线处于被迫停止状态，从而影响工厂生产线的能效。
步骤4，通过产品输出产量模型综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量。
在上述实施例的基础上，具体包括：
将产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量
产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数ξib、产品生产工厂内各生产线的平均故障修复时间异变系数ξic和产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率picj代入产品输出产量模型
得到产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量AiX综，其中α、β分别表示为生产线无故障工作时间、生产线故障修复时间对应的产量影响因子。
参见上文的说明，本发明通过综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量，从而提高工厂生产线能效分析结果的准确性和可靠性，进而满足工厂对生产线能效数据的精细化分析管理要求。
步骤5，获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量。
在上述实施例的基础上，包括如下步骤：
S51、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间标记为
其中v＝1,2,...,u；
S52、提取设定的各生产线在单位时间内负载工作的消耗能量，将各生产线在单位时间内负载工作的消耗能量标记为T单qi；
S53、将产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间
各生产线在单位时间内负载工作的消耗能量T单qi代入公式
得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量
步骤6，获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，综合分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量。
在上述实施例的基础上，包括如下步骤：
S61、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间标记为
其中s＝1,2,...,g；
S62、提取设定的各生产线在单位时间内空载工作的消耗能量，将各生产线在单位时间内空载工作的消耗能量标记为T单q′i；
S63、将产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间
各生产线在单位时间内空载工作的消耗能量T单q′i代入公式
得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间的总消耗能量
S64、综合分析得到产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量AiQ综，其中产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量的分析公式为
其中γ、γ′分别表示为生产线负载工作、空载工的消耗能量补偿系数。
参见上文的说明，本发明通过获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间、各次空载工作时间总消耗能量，分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量，从而能够精确考虑生产线工作时间状态对生产线耗能数据的影响，提高后期工厂生产线能效数据分析的精确度。
步骤7，计算产品生产工厂内各生产线的综合能效，与设定的各生产线的标准能效进行对比，若某生产线的综合能效低于对应生产线的标准能效，则进行对应处理措施。
在上述实施例的基础上，所述产品生产工厂内各生产线的综合能效计算公式为：
将产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量AiX综、产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量AiQ综代入计算公式
得到产生生产工厂内各生产线的综合能效Ei。
参见上文的说明，本发明通过计算产品生产工厂内各生产线的综合能效，若某生产线的综合能效低于对应生产线的标准能效，则进行对应处理措施，从而使得工厂人员能够及时对生产线进行调整处理，确保工厂适时做出优化的节能降耗的措施。
本申请目的二是提供一种工厂生产线能效数据采集分析系统，具有便于工厂生产线能效数据分析管理的特点。
本申请的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：
一种工厂生产线能效数据采集分析系统，包括：生产线产量获取模块、生产线工作时间分析模块、生产线故障位置检测模块、产品输出综合产量分析模块、产线负载工作耗能获取模块、生产线生产耗能分析模块和生产线能效对比分析模块；
所述生产线产量获取模块与产品输出综合产量分析模块连接，所述生产线工作时间分析模块分别与生产线故障位置检测模块和产品输出综合产量分析模块连接，所述生产线故障位置检测模块与产品输出综合产量分析模块连接，所述产线负载工作耗能获取模块与生产线生产耗能分析模块连接，所述生产线能效对比分析模块分别与产品输出综合产量分析模块和生产线生产耗能分析模块连接。
所述生产线产量获取模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，分析产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量；
所述生产线工作时间分析模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间和各次故障修复时间，分析产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数；
所述生产线故障位置检测模块：用于检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置，分析产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率；
所述产品输出综合产量分析模块：用于通过产品输出产量模型综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量；
所述产线负载工作耗能获取模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量；
所述生产线生产耗能分析模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，综合分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量；
所述生产线能效对比分析模块：用于计算产品生产工厂内各生产线的综合能效，与设定的各生产线的标准能效进行对比，若某生产线的综合能效低于对应生产线的标准能效，则进行对应处理措施。
本申请目的三是提供一种计算机存储介质，能够存储相应的程序，具有便于工厂生产线能效数据分析管理的特点。
本申请的上述发明目的三是通过以下技术方案得以实现的：
一种计算机存储介质，所述计算机存储介质烧录有计算机程序，所述计算机程序在服务器的内存中运行时实现本发明所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法。
以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种工厂生产线能效数据采集分析方法，其特征在于：包括以下步骤：
获取产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，分析产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量；
获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间和各次故障修复时间，分析产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数；
检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置，分析产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率；
通过产品输出产量模型综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量；
获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量；
获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，综合分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量；
计算产品生产工厂内各生产线的综合能效，与设定的各生产线的标准能效进行对比，若某生产线的综合能效低于对应生产线的标准能效，则进行对应处理措施。
2.根据权利要求1所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法，其特征在于：所述根据获取产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，分析产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量包括:
S11、获取产品生产工厂内各生产线的位置区域，将产品生产工厂内各生产线按照设定的位置顺序依次标记为ai，其中i＝1,2,...,n；
S12、统计产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，将产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量标记为aixj，其中j＝1,2,...,m；
S13、将产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量aixj代入公式
得到产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量
其中m表示为设定的总生产天数。
3.根据权利要求1所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法，其特征在于：所述根据获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间和各次故障修复时间，分析产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数，包括如下步骤：
S21、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间标记为
其中f＝1,2,...,r；
S22、分析得到产品生产工厂内各生产线在各天的平均无故障工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天的平均无故障工作时间标记为
S23、将产品生产工厂内各生产线在各天内各次无故障工作时间
产品生产工厂内各生产线在各天的平均无故障工作时间
代入公式
得到产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数ξib；
S24、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障修复时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障修复时间标记为
其中f′＝1,2,...,r-1；
S25、分析得到产品生产工厂内各生产线在各天的平均故障修复时间，将产品生产工厂内各生产线在各天的平均故障修复时间标记为
S26、将产品生产工厂内各生产线在各天内各次故障修复时间
产品生产工厂内各生产线在各天的平均故障修复时间
代入公式
得到产品生产工厂内各生产线的平均故障修复时间异变系数ξic。
4.根据权利要求1所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法，其特征在于：所述在检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置的步骤之后，包括：
S31、根据产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置占比，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置占比标记为
S32、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置修复后产品堆积数量，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障位置修复后产品堆积数量标记为
S33、分析得到产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率picj，其中产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率的分析公式为
5.根据权利要求1所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法，其特征在于：所述根据通过产品输出产量模型综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量，具体包括：
将产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量
产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数ξib、产品生产工厂内各生产线的平均故障修复时间异变系数ξic和产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率picj代入产品输出产量模型
得到产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量AiX综，其中α、β分别表示为生产线无故障工作时间、生产线故障修复时间对应的产量影响因子。
6.根据权利要求1所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法，其特征在于：所述根据获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量，包括如下步骤：
S51、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间标记为
其中v＝1,2,...,u；
S52、提取设定的各生产线在单位时间内负载工作的消耗能量，将各生产线在单位时间内负载工作的消耗能量标记为T单qi；
S53、将产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间
各生产线在单位时间内负载工作的消耗能量T单qi代入公式
得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量
7.根据权利要求1所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法，其特征在于：所述根据获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，综合分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量，包括如下步骤：
S61、获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，将产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间标记为
其中s＝1,2,...,g；
S62、提取设定的各生产线在单位时间内空载工作的消耗能量，将各生产线在单位时间内空载工作的消耗能量标记为T单q′i；
S63、将产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间
各生产线在单位时间内空载工作的消耗能量T单q′i代入公式
得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间的总消耗能量
S64、综合分析得到产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量AiQ综，其中产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量的分析公式为
其中γ、γ′分别表示为生产线负载工作、空载工的消耗能量补偿系数。
8.根据权利要求1所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法，其特征在于：所述产品生产工厂内各生产线的综合能效计算公式为：
将产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量AiX综、产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量AiQ综代入计算公式
得到产生生产工厂内各生产线的综合能效Ei。
9.一种工厂生产线能效数据采集分析系统，其特征在于：包括：
生产线产量获取模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天的生产产量，分析产品生产工厂内各生产线在单位时间的平均生产产量；
生产线工作时间分析模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次无故障工作时间和各次故障修复时间，分析产品生产工厂内各生产线的平均无故障时间异变系数和平均故障修复时间异变系数；
生产线故障位置检测模块：用于检测产品生产工厂内各生产线在各天中各次故障时产线故障位置，分析产品生产工厂内各生产线在各天的产品阻塞率；
产品输出综合产量分析模块：用于通过产品输出产量模型综合预估产品生产工厂内各生产线的平均产品输出综合产量；
产线负载工作耗能获取模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间，得到产品生产工厂内各生产线在各天中各次负载工作时间的总消耗能量；
生产线生产耗能分析模块：用于获取产品生产工厂内各生产线在各天中各次空载工作时间，综合分析产品生产工厂内各生产线的平均生产综合消耗能量；
生产线能效对比分析模块：用于计算产品生产工厂内各生产线的综合能效，与设定的各生产线的标准能效进行对比，若某生产线的综合能效低于对应生产线的标准能效，则进行对应处理措施。
10.一种计算机存储介质，其特征在于：所述计算机存储介质烧录有计算机程序，所述计算机程序在服务器的内存中运行时实现上述权利要求1-8任一项所述的一种工厂生产线能效数据采集分析方法。
Priority Applications (1)
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| CN202210328751.0A CN114611998B (zh) | 2022-03-30 | 2022-03-30 | 一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质 |
Applications Claiming Priority (1)
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| CN202210328751.0A CN114611998B (zh) | 2022-03-30 | 2022-03-30 | 一种工厂生产线能效数据采集分析方法、系统及计算机存储介质 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN115829335A (zh) * | 2023-02-16 | 2023-03-21 | 山东和顺腾达高科技材料有限公司 | 一种面向铝型材加工的生产线执行风险评估系统 |
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