CN114593624A - 吹胀板结构及其应用装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种吹胀板结构及其应用装置，所述吹胀板结构包括：至少由第一板材和第二板材复合而成的吹胀板主体，所述吹胀板主体包括上主体部和下主体部，所述下主体部沿所述上主体部的底端向下延伸并折弯；其中，所述上主体部和所述下主体部在所述第一板材侧具有小于180度的折弯角度；至少一个具有传热管路的传热区，所述传热管路跨设所述上主体部和所述下主体部；其中，所述传热管路凸设于所述第一板材远离所述第二板材的一侧；背面管路，位于所述上主体部和所述下主体部连接的折弯处；其中，所述背面管路凹设于所述第二板材靠近所述第一板材的一侧。通过本发明解决了现有的吹胀板结构单一的问题。

Description

吹胀板结构及其应用装置
技术领域
本发明涉及吹胀板领域，特别是涉及一种吹胀板结构及其应用装置。
背景技术
现行移动设备、个人电脑、服务器、通信机箱等系统或装置都因运算效能提升使得其内部计算单元所产生的热量也随着提升，因此，需要性能更好的散热单元来辅助散热。多数从业者选用由散热鳍片所组成的散热器、热管、均温板等散热元件搭配风扇进行辅助散热，而且，在需要进行大面积散热时则选用散热装置及散热风扇进行强制散热。
目前，从业者已开始使用吹胀板代替传统散热鳍片，并将吹胀板应用于散热器或换热器上。然而，市场上的吹胀板结构多为平板结构，形状过于单一，从而无法满足当今多种设备的散热需求。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种吹胀板结构及其应用装置，用于解决现有吹胀板形状单一的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种吹胀板结构，所述吹胀板结构包括：
至少由第一板材和第二板材复合而成的吹胀板主体，所述吹胀板主体包括上主体部和下主体部，所述下主体部沿所述上主体部的底端向下延伸并折弯；其中，所述上主体部和所述下主体部在所述第一板材侧具有小于180度的折弯角度；
至少一个具有传热管路的传热区，所述传热管路跨设所述上主体部和所述下主体部；其中，所述传热管路凸设于所述第一板材远离所述第二板材的一侧；
背面管路，位于所述上主体部和所述下主体部连接的折弯处；其中，所述背面管路凹设于所述第二板材靠近所述第一板材的一侧。
可选地，所述上主体部和所述下主体部在所述第一板材侧的折弯半径大于等于0小于等于10。
可选地，所述传热管路包括：上传热管路、中间传热路管及下传热管路，所述上传热管路位于所述上主体部，所述下传热管路位于所述下主体部，所述中间传热管路跨设所述上主体部和所述下主体部；其中，所述中间传热管路为直线型传热管路。
可选地，所述上传热管路和所述下传热管路的形状均为六边形蜂窝状、圆形蜂窝状、四边形蜂窝状、首尾串联的多个U形、菱形、三角形、圆环形，或其中任一种以上图形的任意组合。
可选地，所述传热区的数量大于等于2个，各所述传热区通过分隔区分隔。
可选地，各所述传热区的所述传热管路分别连通有灌装口，以使传热工质通过所述灌装口分别注入各个所述传热区的所述传热管路中。
可选地，至少一个所述传热区的传热管路连通有灌装口，所述灌装口用于注入传热工质，所述分隔区将相邻的所述传热区隔断，相邻的所述传热区的传热管路之间设有至少一个通道，以使所传热工质通过所述通道遍布各个所述传热区中，此时，所述吹胀板结构还包括设于所述分隔区内的阻断部，以通过所述阻断部阻断所述通道。
可选地，所述上主体部和所述下主体部在所述第一板材侧具有小于等于90度的折弯角度。
本发明还提供了一种应用装置，所述应用装置包括如上所述的吹胀板结构。
可选地，所述应用装置包括散热器或换热器。
如上所述，本发明的一种吹胀板结构及其应用装置，通过将所述吹胀板结构进行折弯，解决了现有吹胀板结构单一的问题，使得吹胀板结构的应用更加广泛；通过在折弯处设置背面管路，扩大了折弯处管路的截面积，解决了吹胀板结构在折弯时管路因挤压发生的变形问题，从而使得管路内的传热工质在流经折弯处时减少节流的影响，进而提高产品的导热性能。
附图说明
图1显示为本发明吹胀板结构的示意图。
图2显示为本发明吹胀板结构折弯处半径R1为0，半径R2为0.6时的示意图。
图3显示为本发明吹胀板结构背面管路的示意图。
图4显示为本发明吹胀板结构折弯处的局部放大图。
元件标号说明
10 吹胀板本体
10a 第一板材
10b 第二板材
11 上主体部
12 下主体部
20 传热区
21 传热管路
211 上传热管路
212 中间传热管路
213 下传热管路
22 分隔区
23 灌装口
24 通道
25 阻断部
30 背面管路
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
请参阅图1至图4。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，虽图示中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的形态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局形态也可能更为复杂。
实施例一
如图1～图4所示，本实施例提供一种吹胀板结构，所述吹胀板结构包括：至少由第一板材10a和第二板材10b复合而成的吹胀板主体10、至少一个具有传热管路21的传热区20及背面管路30。
所述吹胀板主体10包括上主体部11和下主体部12，所述下主体部12沿所述上主体部11的底端向下延伸并折弯；其中，所述上主体部11和所述下主体部12在所述第一板材10a侧具有小于180度的折弯角度。
本实施例中，所述第一板材10a和所述第二板材10b贴合并进行三边对齐，沿边铆合；将铆合在一起的所述第一板材10a和所述第二板材10b加热至一定温度并维持一定时间后进行热轧加工形成复合板材，再经过轧制形成所述吹胀板本体10。所述第一板材10a和所述第二板材10b的材料应为导热性良好的材料，包括铜、铜合金、铝、铝合金、钛、钛合金或任一种以上的任意组合；可选地，本实施例选用两块厚度不同的铝板作为所述第一板材10a和所述第二板材10b。所述上主体部11和所述下主体部12在所述第一板材10a侧的折弯设计可起到改变平面吹胀板结构单一的问题，从而能够满足市场上不同的需求。
具体的，所述上主体部11和所述下主体部12在所述第一板材10a侧具有小于等于90度的折弯角度。本实施例中，从制备工艺的难易程度考虑，所述折弯角度小于等于90度的吹胀板结构更容易实现，可选地，本实施例中所述折弯角度为90度。
所述传热管路21跨设所述上主体部11和所述下主体部12；其中，所述传热管路21凸设于所述第一板材10a远离所述第二板材10b的一侧。
具体的，所述传热管路21包括：上传热管路211、中间传热管路212及下传热管路213，所述上传热管路211位于所述上主体部11，所述下传热管路213位于所述下主体部12，所述中间传热管路212跨设所述上主体部11和所述下主体部12；其中，所述中间传热管路212为直线型传热管路。实际应用中，所述上传热管路211、中间传热管路212及所述下传热管路213经过吹胀工艺同步形成，而且可根据需要设定三者的截面尺寸。
更具体的，所述直线型传热管路的数目为1个或多个，从而使得所述吹胀板结构实现快速导热。而在生产制备时，所述直线型传热管路的数目可根据需要进行选择。
更具体的，所述上传热管路211和所述下传热管路213的形状可以是直线型的，还可以是六边形蜂窝状、圆形蜂窝状、四边形蜂窝状、首尾串联的多个U形、菱形、三角形、圆环形，或其中任一种以上图形的任意组合。可选地，本实施例中所述上传热管路211和所述下传热管213路均选用六边形蜂窝状。
具体的，所述传热区20的数量大于等于2个，各所述传热区20通过分隔区22分隔。本实施例中，所述传热区20的数量大于等于2个可使得所述吹胀板结构具有更好的均温性能。可选地，本实例中所述传热区20的数量为2个且并行分布。
更具体的，一示例中，各所述传热区20的所述传热管路21分别连通有灌装口23，以使传热工质通过所述灌装口23分别注入各个所述传热区20的所述传热管路21中。本实施例中，所述传热工质可以是为汽体、液体或液体与汽体的混合物，在生产制备时具体可根据需要进行选择。
另一示例中，至少有一个所述传热区20的传热管路21连通有灌装口23，所述灌装口23用于注入所述传热工质，所述分隔区22将相邻的所述传热区20隔断，相邻的所述传热区20的传热管路21之间设有至少一个通道24，以使所述传热工质通过所述通道24遍布各个所述传热区20中，此时，所述吹胀板结构包括设于所述分隔区22内的阻断部25，以通过所述阻断部25阻断所述通道24。实际应用中，所述阻断部25为在传热工质注入完毕后，在治具的外力作用下将所述吹胀板结构形变构成，以使各个所述传热区20的管路彼此独立。
如图1所示，本实施例中，所述传热区20的数量为2个，分别为第一传热区和第二传热区，且所第一传热区与所述灌装口23连通，所述灌装口23设于所述上主体部11的顶部边缘区域，传热工质通过所述灌装口23注入到所述传热管路21中。而且，所述第一传热区和所述第二传热区之间通过通道24实现连通，从而使得传热工质能够通过所述通道24进行交互流动，进而使得传热工质遍布所述第一传热区和所述第二传热区。当传热工质注入完毕，通过阻断部25阻断所述通道24，使得所述第一传热区和所述第二传热区完全隔断。
所述背面管路30位于所述上主体部11和所述下主体部12连接的折弯处；其中，所述背面管路30凹设于所述第二板材10b靠近所述第一板材10a的一侧。
本实施例中，所述背面管路30用于增大折弯处管路的截面积，解决了吹胀板结构在折弯时管路因挤压发生变形的问题，从而使得管路内的传热工质在流经折弯处时减少节流的影响，提供产生的导热性能。在具体制备过程中，将所需模具放置于所述第二板材10b远离所述第一板材10a的一侧，并与所述上主体部11及所述下主体部12分别贴合，从而使得模具在折弯处与所述第二板材10b之间具有一定的空间，通过吹胀使得所述第二板材10b在折弯处朝向所述空间凸起，从而形成所述背面管路30。需要说明的是，所述背面管路30与所述传热管路21是通过吹胀工艺同步形成的。
具体的，所述上主体部11和所述下主体部12在所述第一板材10a侧的折弯半径大于等于0小于等于10。本实施例中，所述上主体部11和所述下主体部12在所述第一板材10a侧的折弯半径为半径R1，在所述第二板材侧10b的折弯半径为半径R2。半径R1在10mm以内的范围取值，从而使得背面管路30的制备得以实现；半径R2的取值为半径R1与所述第一板材10a和所述第二板材10b形成的复合板的厚度之和，所述复合板的厚度(即所述第一板材10a和所述第二板材10b的厚度之和)包括0.6mm或0.8mm。所述半径R1取值为0，半径R2为0.6时，所述上主体部11和所述下主体部12在第一板材10a侧为直线折角，在第二板材10b侧为弧形折弯(如图2所示)，所述半径R1取值大于0时，所述上主体部11和所述下主体部12在第一板材10a侧及第二板材10b侧均为弧形折角。
实施例二
本实施例提供了一种应用装置，所述应用装置包括如实施例一所述的吹胀板结构。
具体的，所述应用装置包括散热器或换热器。
综上所述，本发明的一种吹胀板结构及其应用装置，通过将所述吹胀板结构进行折弯，解决了现有吹胀板结构单一的问题，使得吹胀板结构的应用更加广泛；通过在折弯处设置背面管路，扩大了折弯处管路的截面积，解决了吹胀板结构在折弯时管路因挤压发生变形的问题，从而使得管路内的传热工质在流经折弯处时减少节流的影响，进而提高产品的导热性能。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种吹胀板结构，其特征在于，所述吹胀板结构包括：
至少由第一板材和第二板材复合而成的吹胀板主体，所述吹胀板主体包括上主体部和下主体部，所述下主体部沿所述上主体部的底端向下延伸并折弯；其中，所述上主体部和所述下主体部在所述第一板材侧具有小于180度的折弯角度；
至少一个具有传热管路的传热区，所述传热管路跨设所述上主体部和所述下主体部；
其中，所述传热管路凸设于所述第一板材远离所述第二板材的一侧；
背面管路，位于所述上主体部和所述下主体部连接的折弯处；其中，所述背面管路凹设于所述第二板材靠近所述第一板材的一侧。
2.根据权利要求1所述的吹胀板结构，其特征在于，所述上主体部和所述下主体部在所述第一板材侧的折弯半径大于等于0小于等于10。
3.根据权利要求1所述的吹胀板结构，其特征在于，所述传热管路包括：上传热管路、中间传热管路及下传热管路，所述上传热管路位于所述上主体部，所述下传热管路位于所述下主体部，所述中间传热管路跨设所述上主体部和所述下主体部；其中，所述中间传热管路为直线型传热管路。
4.根据权利要求3所述的吹胀板结构，其特征在于，所述上传热管路和所述下传热管路的形状均为六边形蜂窝状、圆形蜂窝状、四边形蜂窝状、首尾串联的多个U形、菱形、三角形、圆环形，或其中任一种以上图形的任意组合。
5.根据权利要求1所述的吹胀板结构，其特征在于，所述传热区的数量大于等于2个，各所述传热区通过分隔区分隔。
6.根据权利要求5所述的吹胀板结构，其特征在于，各所述传热区的所述传热管路分别连通有灌装口，以使传热工质通过所述灌装口分别注入各个所述传热区的所述传热管路中。
7.根据权利要求5所述的吹胀板结构，其特征在于，至少有一个所述传热区的传热管路连通有灌装口，所述灌装口用于注入传热工质，所述分隔区将相邻的所述传热区隔断，相邻的所述传热区的传热管路之间设有至少一个通道，以使所述传热工质通过所述通道遍布各个所述传热区中；此时，所述吹胀板结构还包括设于所述分隔区内的阻断部，以通过所述阻断部阻断所述通道。
8.根据权利要求1所述的吹胀板结构，其特征在于，所述上主体部和所述下主体部在所述第一板材侧具有小于等于90度的折弯角度。
9.一种应用装置，其特征在于，所述应用装置包括如权利要求1～8任一项所述的吹胀板结构。
10.根据权利要求9所述的应用装置，其特征在于，所述应用装置包括散热器或换热器。
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