CN114592112A - 一种钢板回火后柔性冷却装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种钢板回火后柔性冷却装置，其包括用于提供冷却风的供风系统；用于提供汽雾的汽雾系统，汽雾系统设于供风系统的下方；用于分段冷却钢板的冷却系统，汽雾系统连接冷却系统并设于冷却系统与供风系统之间，供风系统连通冷却系统；和用于固定支撑冷却系统的支撑架。该装置通过控制冷却风风量和/或风压、冷却水流量和/或水压、压缩空气流量和/或气压，对钢板实施柔性化、按工艺路径冷却，可精确调控钢板冷却各阶段冷却速率和钢板板形，满足钢板多相多尺度组织调控所需的复杂冷却路径控制和高精度板形控制需要。同时，解决了传统钢板回火后冷却效率低、板形恶化、工艺路径可控性差、组织调控手段缺失等问题，提高了生产效率和钢板质量。

Description

一种钢板回火后柔性冷却装置
技术领域
本发明涉及一种钢板回火后柔性冷却装置，属于钢材热处理技术领域。
背景技术
回火是将经过淬火的钢板重新加热至低于下临界温度Ac1(加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度)的适当温度，保温一段时间后冷却的金属热处理工艺。一般用于减小或消除淬火钢板中的内应力，以提高其延性或韧性。通过淬火和回火的工艺配合，使钢板能够获得优异的力学性能。通常情况下，生产线上钢板回火后在冷床或辊道上空冷至室温。但这种方式存在如下弊端：①钢板自然对流温降缓慢，需要配备较长冷却辊道或较大冷床，设备投资增大且生产效率低；②由于钢板与冷却设备接触位置相对固定，较薄规格钢板冷却过程中易产生变形。
随着钢板组织调控理论与技术的发展，研究发现回火后利用高温钢板温降历程实施冷却路径控制，进而调控钢板淬火马氏体组织(M1)、回火马氏体组织(M2)、残余奥氏体组织的复相组织，结合钢板温降过程的析出控制，获得多相多尺度复合析出组织，成为新的技术发展方向。该技术的目的是通过相变、析出、细晶等综合强韧化机制的运用，显著提升钢板强韧性能、加工性能和使役性能。
但要实现钢板多相多尺度组织调控技术，需新增回火炉后冷却装置，具备的功能包括：①精确控制钢板回火后温降历程，实施按工艺路径冷却；②具有大范围冷速调整范围，即可实现钢板较快速温降，又可实现柔性冷却；③冷却过程钢板板形不恶化，不增加钢板残余应力。然而截至目前，现有公开的资料中并未发现相关类似冷却装置或冷却控制方法。
现有专利中，中国专利申请(公开号CN211872054U)公开了一种弹簧回火后冷却装置，通过向滚筒内送风，实现弹簧较快速冷却、提高生产效率。该专利针对弹簧冷却，装置结构和冷却对象并不适用于钢板。
中国专利申请(公开号CN109252020A)提出了一种高速钢新型回火工艺，通过多次回火，配合油冷、水冷、空冷等冷却方式显著改善钢的低温冲击韧性。该专利申请侧重多次回火工艺控制，采用的冷却方式为浸入式冷却，并未对冷却装置进行描述，与本发明在冷却目的、冷却方式等方面区别很大。
发明内容
(一)要解决的技术问题
为了解决现有钢板回火热处理效率低、回火后冷却效率低、工艺路径可控性差、冷却板形差、组织调控手段缺失等问题，本发明提供一种钢板回火后柔性冷却装置，能满足高强调质钢板高均匀性、高精度、高效率回火热处理和组织调控需要。
(二)技术方案
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
一种钢板回火后柔性冷却装置，其包括
用于提供冷却风的供风系统；
用于提供汽雾的汽雾系统，汽雾系统设于供风系统的下方；
用于分段冷却钢板的冷却系统，所述汽雾系统连接冷却系统并设于冷却系统与供风系统之间，所述供风系统连通冷却系统；和
用于固定支撑冷却系统的支撑架。
该钢板回火后柔性冷却装置设置于辊底式回火炉后、输出辊道前。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述供风系统包括风机、一级集气管、供风开闭阀、二级集气管、供风控制阀组和分供风管路；其中，所述风机连接一级集气管，一级集气管连接三个或多个二级集气管，一级集气管与二级集气管之间设有供风开闭阀，二级集气管通过分供风管路连接冷却系统，所述供风控制阀组设于二级集气管与分供风管路之间。
进一步地，供风控制阀组包括手阀、流量调节阀和流量计。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述风机提供10～20kPa、10000～15000m3/h冷却风。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述汽雾系统包括总供水管路、总供气管路和多个汽雾发生器，所述总供水管路通过供水管道分别连接多个汽雾发生器，总供水管路与各汽雾发生器之间设有供水开闭阀；所述总供气管路通过供气管道分别连接多个汽雾发生器，总供气管路与各汽雾发生器之间设有供气开闭阀；多个汽雾发生器并联设置，所述汽雾发生器通过分供风管路连通冷却系统。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述总供水管路的最前端设置有总的供水控制阀组，供水控制阀组用于控制冷却水的流量和压力；
总供气管路的最前端设置总的供气控制阀组，所述供气控制阀组用于控制压缩空气的流量和压力。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述总供水管路提供流量为20～60m3/h、压力为0.2～0.4MPa的冷却水；所述总供气管路提供流量为10～20m3/h、压力为0.4～0.6MPa的压缩空气。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述汽雾发生器包括多组雾化喷嘴、雾化室和排水阀，雾化室设为圆柱体型，多组所述雾化喷嘴呈环状嵌入雾化室的圆柱体外壁，各雾化喷嘴分别连接供气管道和供水管道，雾化室的中间设置有观察窗，所述排水阀设于雾化室远离雾化喷嘴的一侧。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述支撑架包括固定机架、辊道机架、移动机架、电动升降系统和防撞护板，所述辊道机架的上方设有多个用于支撑并运输钢板的辊子，辊道机架还用于固定支撑冷却系统；所述固定机架设于辊道机架的上方，所述电动升降系统设于固定机架的上方，所述移动机架安装在固定机架内，电动升降系统连接并带动移动机架上下移动，所述移动机架的下方设有冷却系统，所述防撞护板固定设于移动机架的下方，用于保护冷却系统。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述防撞护板设有多个，间隔设置；多个所述辊子间隔设置；所述防撞护板与辊子在垂直方向上相对设置。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述冷却系统包括多个沿钢板上下表面垂直对称布置的上冷却喷箱和下冷却喷箱，多个所述上冷却喷箱间隔设于移动机架的下方，多个所述下冷却喷箱间隔设于辊道机架的上方，对称布置的上冷却喷箱和下冷却喷箱为一组冷却单元，多组冷却单元沿钢板行进方向平行排列并分为强冷区、持续冷却区、弱冷区3个冷却区，每个冷却区内所有上冷却喷箱和所有下冷却喷箱均单独由1套分供风管路、供风控制阀组连接并实现单独供风控制。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述强冷区包括3～6组冷却单元，位于冷却装置入口侧；所述持续冷却区包括3～6组冷却单元，位于冷却装置中部；所述弱冷区包括2～4组冷却单元，位于冷却装置出口侧。
如上所述的钢板回火后柔性冷却装置，优选地，所述下冷却喷箱包括均流腔和多个冷却喷嘴，多个所述冷却喷嘴设于均流腔的上面板上，冷却喷嘴的喷口设为长轴长15～25mm、短轴长7～15mm的椭圆形；所述冷却喷嘴设为三排，相邻两排的冷却喷嘴交叉设置；所述均流腔的下方设有用于连接分供风管路的进气口，所述进气口设有3～6个；
所述上冷却喷箱与所述下冷却喷箱的结构对称设置；
工作时，上冷却喷箱、下冷却喷箱的冷却喷嘴距离待冷却钢板的上表面和下表面的间距相等。
(三)有益效果
本发明的有益效果是：
本发明提供的一种钢板回火后柔性冷却装置，将强风冷却和汽雾冷却相结合，沿钢板行进方向划分强冷区、持续冷却区和弱冷区，通过控制冷却风风量和/或风压、冷却水流量和/或水压、压缩空气流量和/或气压，对钢板实施柔性化、按工艺路径冷却，可精确调控钢板冷却各阶段冷却速率和钢板板形，满足钢板多相多尺度组织调控所需的复杂冷却路径控制和高精度板形控制需要。同时，本发明的装置解决了传统钢板回火后钢板冷却效率低、板形恶化、工艺路径可控性差、组织调控手段缺失等问题，提高了生产效率和钢板质量。
附图说明
图1为本发明中的钢板回火后柔性冷却装置的布置图；
图2为本发明中的汽雾发生器的结构示意图；
图3为本发明中的上、下冷却喷箱的结构示意图。
【附图标记说明】
1：冷却装置；2：钢板；3：供风系统；4：汽雾系统；5：支撑架；6：冷却系统；7：辊底式回火炉；8：输出辊道；9：辊子；10：风机；11：一级集气管；12：供风开闭阀；13：二级集气管；14：供风控制阀组；15：分供风管路；16：冷却区；17：冷却喷箱；18：总供水管路；19：总供气管路；20：供水控制阀组；21：供气控制阀组；22：供水开闭阀；23：供气开闭阀；24：汽雾发生器；25：雾化喷嘴；26：雾化室；27：观察窗；28：排水阀；29：固定机架；30：辊道机架；31：移动机架；32：电动升降系统；33：防撞护板；34：上冷却喷箱；35：下冷却喷箱；36：冷却单元；37：强冷区；38：持续冷却区；39：弱冷区；40：进气口；41：均流腔；42：冷却喷嘴；43：椭圆形喷口；44：上面板。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
实施例1
一种钢板回火后柔性冷却装置，如图1所示，由供风系统3、汽雾系统4、支撑架5、冷却系统6组成，其中，供风系统3用于提供冷却钢板的冷却风，汽雾系统4用于提供冷却钢板的汽雾，汽雾系统4设于供风系统的下方，冷却系统6用于分段冷却钢板，汽雾系统4连接冷却系统6，汽雾系统4设于冷却系统6与供风系统3之间，供风系统3连通冷却系统6。支撑架5用于固定支撑冷却系统，工作时，支撑架上设有待冷却的钢板2。该冷却装置1安装于辊底式回火炉7后、输出辊道8前。
其中，供风系统3包括风机10、一级集气管11、供风开闭阀12、二级集气管13、供风控制阀组14和分供风管路15。风机10可提供10～20kPa、10000～15000m3/h冷却风，风机10连接一级集气管，一级集气管10通过供风开闭阀12分别连接三个二级集气管13，二级集气管13通过分供风管路连接冷却系统6，在分供风管路上与二级集气管之间设有供风控制阀组。工作时，冷却风经一级集气管11均流后，分别供给3个冷却区16，由供风开闭阀12控制各冷却区16是否投入使用，冷却风经二级集气管13、分供风管路15至各冷却喷箱17冷却钢板2，由安装在分供风管路15上的供风控制阀组14闭环控制各冷却喷箱17风量、风压。进一步地，供风控制阀组由依上而下依次设置的手阀、流量调节阀、流量计构成，手阀用于检修管路使用，流量调节阀通过调节阀体开口度大小控制管路内过风量，进而调节喷箱喷风量，流量计用于计量管路内过风量，反馈给控制系统，控制系统调节流量调节阀阀体开口度，实现目标过风量控制。
汽雾系统4包括总供水管路18、总供气管路19和多个汽雾发生器24。总供水管路的最前端设置有一个总的供水控制阀组，供水控制阀组用于控制冷却水的流量和压力；总供气管路的最前端设置一个总的供气控制阀组，所述供气控制阀组用于控制压缩空气的流量和压力。总供水管路18与总供气管路19分别通过分管道分别连接多个汽雾发生器24，多个汽雾发生器24并联设置，汽雾发生器24通过分供风管路15连通冷却系统，供水管路与汽雾发生器之间设有供水开闭阀，供气管路与汽雾发生器雾发生器之间设有供气开闭阀。工作时，流量20～60m3/h、压力0.2～0.4MPa冷却水经总供水管路18送至各汽雾发生器24，由安装在总供水管路18上的供水控制阀组20闭环控制各汽雾发生器24供给的冷却水流量和压力，由安装在供水管路上的供水开闭阀22控制各汽雾发生器24冷却水通断，流量10～20m3/h、压力0.4～0.6MPa压缩空气经供气管路送至汽雾发生器24，由安装在总供气管路19上的供气控制阀组21闭环控制各汽雾发生器24供给的压缩空气流量和压力，由安装在供气管路19上的供气开闭阀23控制各汽雾发生器24压缩空气通断。
每个汽雾发生器在工作时均需要通入冷却水和压缩空气，供水开闭阀用于控制各汽雾发生器内冷却水的通断，供气开闭阀用于控制各汽雾发生器内压缩空气的通断。供水控制阀组用于控制总供水管路内供水流量和压力，供水控制阀组包括依上而下依次设置的手阀、流量调节阀和流量计，流量调节阀调整阀体开口度大小，调节过水水量，流量计用于计量过水量，结合流量计反馈流量，利用控制系统控制流量调节阀，满足目标过水水量要求。供气控制阀组同样包括依上而下依次设置的手阀、流量调节阀和流量计，作用与供水控制阀组相似，只是控制对象是压缩空气，而不是水。
汽雾发生器，如图2所示，包括多组雾化喷嘴25、雾化室26和排水阀28，雾化室26设为圆柱体型，多组雾化喷嘴25呈环状嵌入雾化室26的圆柱体外壁，各雾化喷嘴分别连接供气管道和供水管道，雾化室26的中间设置有观察窗27，排水阀28设于雾化室26远离雾化喷嘴26的一侧。汽雾发生器24安装在各分供风管路15上。工作时，一定流量、压力的压缩空气和冷却水经雾化喷嘴25雾化后，与分供风管路15内冷却风在雾化室26内均匀混合，含有雾滴的冷却风再由各分供风管路15送至各冷却喷箱17冷却钢板2，由安装在雾化室26圆柱体外壁的观察窗27观察雾化状态，通过调整雾化喷嘴25冷却水和压缩空气流量、压力配比调整雾化状态，雾化室26通过定期开启排水阀28实现排水。
如图1中，支撑架5包括固定机架29、辊道机架30、移动机架31、电动升降系统32和防撞护板33。其中辊道机架30的上方设有支撑并能运输钢板的辊子9，辊子9设有多个，间隔设置。冷却系统6的冷却喷箱17固定设于辊道机架30上，与辊子9间隔设置，固定机架29设于辊道机架30的上方；固定机架29可通过多根立柱固定在地面上，辊道机架30可安装在固定机架立柱内侧的地面上。固定机架29的上方固定设有电动升降系统32，移动机架31安装在固定机架29内，电动升降系统32连接并带动移动机架31上下移动，移动机架31的下方安装有冷却系统的冷却喷箱17，防撞护板33固定设于移动机架31的下方，用于保护冷却系统的冷却喷箱17。防撞护板33设有多个，间隔设置。防撞护板33与各冷却喷箱17交叉设置，防撞护板33与辊子9在垂直方向上相对设置。当需要冷却的钢板厚度发生变化时，启动电动升降系统，带动移动机架垂直运动，移动机架下侧安装有冷却钢板的上冷却喷箱，通过电动升降系统调节上冷却喷箱与钢板上表面的距离，实现钢板上下表面喷射距离一致，满足钢板上下表面对称冷却要求。
冷却系统6包括多个沿待冷却钢板2上下表面垂直对称布置的冷却喷箱17，包括上冷却喷箱和下冷却喷箱，多个上冷却喷箱间隔设于移动机架31的下方，多个下冷却喷箱间隔设于辊道机架30的上方，对称布置的上冷却喷箱和下冷却喷箱为一组冷却单元，多组冷却单元沿钢板行进方向平行排列并分为强冷区、持续冷却区、弱冷区3个冷却区，每个冷却区内所有上冷却喷箱和所有下冷却喷箱均单独由1套分供风管路、供风控制阀组连接并实现单独供风控制。进一步地，上冷却喷箱、下冷却喷箱距离钢板2的上表面和下表面的间距相等，均为25～50mm；上下垂直对称布置的1套上冷却喷箱34和1套下冷却喷箱35组成1组冷却单元36，8～16组冷却单元36沿钢板2行进方向平行排列并分为强冷区37、持续冷却区38、弱冷区39共3个冷却区16，每个冷却区16内所有上冷却喷箱和所有下冷却喷箱均单独由1套分供风管路15、供风控制阀组14实现单独供风控制，强冷区37位于冷却装置1入口侧，包含4组冷却单元36，冷却方式以大流量强风冷却为主(如总喷风量可以为5000～8000m3/h)、汽雾冷却为辅，持续冷却区38位于冷却装置1的中部，包含4组冷却单元36，冷却方式以汽雾冷却为主、强风冷却为辅(如总喷风量可以是2000～3000m3/h)，弱冷区39位于冷却装置1的出口侧，包含4组冷却单元36，冷却方式以小流量强风冷却为主(如总喷风量可以是3000～4000m3/h)、汽雾冷却为辅，通过控制每组冷却单元36冷却风流量和压力、冷却水流量和压力、压缩空气流量和压力，对钢板2实施柔性化、按工艺路径冷却。
上冷却喷箱与下冷却喷箱的结构如图3所示，下冷却喷箱35采用奥氏体不锈钢材质，包括均流腔41和多个冷却喷嘴42，多个冷却喷嘴42设为3排，相邻两排之间的冷却喷嘴42交叉安装在均流腔41的上面板44上，在均流腔41下侧设有多个进气口40。冷却喷嘴42的喷口设为椭圆形喷口43，采用椭圆形能有效增加喷射面积，实现钢板表面均匀冷却。冷却喷嘴42椭圆形喷口43的长轴长未15～25mm、短轴长为7～15mm。
上冷却喷箱34的材质、结构与下冷却喷箱35一致。工作时，单个冷却喷嘴42喷风量3～7m3/h。并先通过启动电动升降系统进行调整将上冷却喷箱、下冷却喷箱距离待冷却钢板的上表面和下表面的间距相等，一般调整上冷却喷箱的冷却喷嘴42距离辊子上顶点的垂直间距＝冷却钢板最大厚度+5mm。
以要求制备25mm厚、2000mm宽的钢板550℃高温回火为例，设置装置冷却钢板的最大厚度为40mm，结合附图1-3，说明钢板回火后柔性冷却装置具体工作过程如下：
钢板2冷却前，通过固定机架29上侧电动升降系统32带动移动机架31及安装在移动机架31下侧的上冷却喷箱34和防撞护板33上下移动，将上冷却喷箱34的冷却喷嘴与安装在辊道机架30上的辊子9上顶点的垂直间距调整至45mm；开启冷却装置1的供风系统3中的风机10、强冷区37的供风开闭阀、持续冷却区38的供风开闭阀、弱冷区39的供风开闭阀；冷却风经一级集气管11、供风开闭阀12、二级集气管13、分供风管路15进入上冷却喷箱34和下冷却喷箱35的进气口40，经各冷却喷箱17的均流腔41均流后，由安装在均流腔41上面板44上的冷却喷嘴42的椭圆形喷口43射流喷出，通过安装在各分供风管路15上的供风控制阀组14控制强冷区37的总喷风量为7500m3/h，喷风压力15kPa；持续冷却区38总喷风量为2500m3/h，喷风压力为12kPa；弱冷区39的总喷风量为3500m3/h，喷风压力12kPa；开启汽雾系统4所有供水开闭阀，安装在供水管道上的供水，控制阀组20控制总供水量为20m3/h、供水压力0.5MPa，开启汽雾系统4所有供气开闭阀23，安装在供气管道上的供气控制阀组21控制总压缩空气量为50m3/h、供水压力为0.4MPa，冷却水和压缩空气经供水管路18和供气管路19进入汽雾发生器24的雾化喷嘴25，喷射至雾化室26内，在观察窗27观察雾滴雾化状态并通过调节雾化喷嘴25，形成均匀雾滴，雾滴随分供风管路15内冷却风进入各冷却喷箱17，由冷却喷嘴42的椭圆形喷口43喷出，通过调节雾化喷嘴25调整强冷区37、持续冷却区38、弱冷区39掺入雾滴量。开启辊子9和输出辊道8以0.2m/s辊道线速度正向转动，至此冷却装置1准备完毕。钢板2出辊底式回火炉7，由辊子9正向运输，依次经过冷却装置1冷却系统6的强冷区37、持续冷却区38、弱冷区39这3个冷却区共12组冷却单元36，钢板2运输过程中方向不变、速度不变，当钢板2尾部使出冷却装置1至输出辊道8后，冷却装置1供风系统3风机10停止运行，各分供风管路15供风开闭阀12关闭，供水管路18上供水开闭阀22关闭，供气管路19上供气开闭阀23关闭，辊子9和输出辊道8停止运行。至此钢板回火后柔性冷却装置冷却完毕。
采用本发明提供的钢板回火后柔性冷却装置，产生如下效果：①钢板经柔性冷却装置冷却后，终冷温度≤100℃，且依据钢板组织性能调控要求可精确控制终冷温度和冷却过程冷速，满足多相组织调控需求；②增加回火后柔性冷却装置可快速将钢板温度降低，减少传统回火炉回火后钢板空冷时间，提高生产效率；③回火后柔性冷却装置对钢板上下表面实施对称冷却，保证了回火后钢板板形平直，提高了热处理成材率。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明做其它形式的限制，任何本领域技术人员可以利用上述公开的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种钢板回火后柔性冷却装置，其特征在于，其包括：
用于提供冷却风的供风系统；
用于提供汽雾的汽雾系统，汽雾系统设于供风系统的下方；
用于分段冷却钢板的冷却系统，所述汽雾系统连接冷却系统并设于冷却系统与供风系统之间，所述供风系统连通冷却系统；和
用于固定支撑冷却系统的支撑架。
2.如权利要求1所述的冷却装置，其特征在于，所述供风系统包括风机、一级集气管、供风开闭阀、二级集气管、供风控制阀组和分供风管路；其中，所述风机连接一级集气管，一级集气管连接三个或多个二级集气管，一级集气管与二级集气管之间设有供风开闭阀，二级集气管通过分供风管路连接冷却系统，所述供风控制阀组设于二级集气管与分供风管路之间。
3.如权利要求2所述的冷却装置，其特征在于，所述汽雾系统包括总供水管路、总供气管路和多个汽雾发生器，所述总供水管路通过供水管道分别连接多个汽雾发生器，总供水管路与各汽雾发生器之间设有供水开闭阀；所述总供气管路通过供气管道分别连接多个汽雾发生器，总供气管路与各汽雾发生器之间设有供气开闭阀；多个汽雾发生器并联设置，所述汽雾发生器通过分供风管路连通冷却系统。
4.如权利要求3所述的冷却装置，其特征在于，所述总供水管路的最前端设置有总的供水控制阀组，供水控制阀组用于控制冷却水的流量和压力；
总供气管路的最前端设置总的供气控制阀组，所述供气控制阀组用于控制压缩空气的流量和压力。
5.如权利要求3所述的冷却装置，其特征在于，所述汽雾发生器包括多组雾化喷嘴、雾化室和排水阀，雾化室设为圆柱体型，多组所述雾化喷嘴呈环状嵌入雾化室的圆柱体外壁，各雾化喷嘴分别连接供气管道和供水管道，雾化室的中间设置有观察窗，所述排水阀设于雾化室远离雾化喷嘴的一侧。
6.如权利要求3所述的冷却装置，其特征在于，所述支撑架包括固定机架、辊道机架、移动机架、电动升降系统和防撞护板；所述辊道机架的上方设有多个用于支撑并运输钢板的辊子，辊道机架还用于固定支撑冷却系统；所述固定机架设于辊道机架的上方，所述电动升降系统设于固定机架的上方，所述移动机架安装在固定机架内，电动升降系统连接并带动移动机架上下移动，所述移动机架的下方设有冷却系统，所述防撞护板固定设于移动机架的下方，用于保护冷却系统。
7.如权利要求6所述的冷却装置，其特征在于，所述防撞护板设有多个，间隔设置；多个所述辊子间隔设置；所述防撞护板与辊子在垂直方向上是相对设置。
8.如权利要求6所述的冷却装置，其特征在于，所述冷却系统包括多个沿钢板上下表面垂直对称布置的上冷却喷箱和下冷却喷箱，多个所述上冷却喷箱间隔设于移动机架的下方，多个所述下冷却喷箱间隔设于辊道机架的上方，对称布置的上冷却喷箱和下冷却喷箱为一组冷却单元，多组冷却单元沿钢板行进方向平行排列并分为强冷区、持续冷却区、弱冷区3个冷却区，每个冷却区内所有上冷却喷箱和所有下冷却喷箱均单独由1套分供风管路、供风控制阀组连接并实现单独供风控制。
9.如权利要求8所述的冷却装置，其特征在于，所述强冷区包括3～6组冷却单元，位于冷却装置入口侧；所述持续冷却区包括3～6组冷却单元，位于冷却装置中部；所述弱冷区包括2～4组冷却单元，位于冷却装置出口侧。
10.如权利要求8所述的冷却装置，其特征在于，所述下冷却喷箱包括均流腔和多个冷却喷嘴，多个喷嘴设于所述均流腔的上面板上冷却，冷却喷嘴的喷口设为长轴长15～25mm、短轴长7～15mm的椭圆形；所述冷却喷嘴设为三排，相邻两排的冷却喷嘴交叉设置；所述均流腔的下方设有用于连接分供风管路的进气口，所述进气口设有3～6个；
所述上冷却喷箱与所述下冷却喷箱的结构对称设置；
工作时，上冷却喷箱、下冷却喷箱的冷却喷嘴距离待冷却钢板的上表面和下表面的间距相等。
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