CN114577127A - 一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法及其装置，方法包括：通过视觉检测机构捕获旋转状态下待装配外壳的最小内径，所述最小内径为待装配外壳内壁最突出处旋转形成的圆的直径；通过视觉检测机构捕获旋转状态下待装配电芯的最大外径，所述最大外径为待装配电芯外壁最突出处旋转形成的圆的直径；对比待装配电芯的最大外径和待装配外壳的最小内径，若所述待装配电芯的最大外径大于或等于所述待装配外壳的最小内径，则触发第一预警。本发明根据待装配外壳最小内径和待装配电芯最大外径的检测与比较，提高圆柱电芯入壳成功率，使产品良品率更高，同时降低了设备维护成本，使电池生产产线的运营成本更低。

Description

一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法及其装置

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法及其装置。

背景技术

目前随着电动汽车的大力发展，电动汽车中动力电池技术越来越受到企业的关注。而随着智能制造、工业4.0体系等在企业内陆续展开，自动化数字工厂受到越来越多企业的青睐。特别在电池制造领域，由于其需求量大、精度要求高，传统的人工方式已渐渐不能满足企业的需求，而在自动化制造实施的过程中由于电池精度要求较高，常会因精度达不到要求或者外部环境等因素的影响，导致电池在生产过程中出现问题从而引发整条产线停机，不仅严重影响生产效率，严重时将损坏设备导致产线停摆从而影响企业生产经营。其中，在电芯入壳这一工序中，由于电芯与外壳之间间隙较小，一般在0.5-1mm之间，常会因电芯与外壳尺寸不匹配使实际生产过程中出现电芯卡壳的问题，轻则使产线停机维护，重则可能撞毁电芯入壳设备使整条电池产线停摆。

授权号为CN213412023U的专利文件中公开了一种卷芯对中搬运夹具，涉及电池卷芯生产领域，包括两个设置在运载模组上且关于运载模组对称的夹具体，所述运载模组上固定连接有用于带动两个夹具体产生相对移动的驱动件，通过夹具体上的导向圆弧将圆柱电池外壳导入凹槽口后，在对中夹持块定位电池壳体内卷芯后，将卷芯搬运到指定位置。该实用新型能够保持入壳后卷芯相对电池壳体原来的对中位置，对卷芯定位简单且在搬运不同尺寸电芯时可调节夹具体之间的相对位置，在一定程度上减少了转运过程中对卷芯与电池壳体所产生的位置偏差。

授权号为CN207763626U的专利文件中公开了一种自动快速精准批量测量卷芯外径的装置，包括底座、推移气缸、活动板支撑架、侧立板、检测活动板、调节千分尺、检测气缸、组合通规，底座的中间设有推移气缸，推移气缸顶端设有检测活动板，检测活动板两端下方设有支撑板，支撑板下端设有活动板支撑架，活动板支撑架底端固定于底座上；底座的两端均设有侧立板，侧立板的内侧设有侧立板，两个侧立板顶端之间设有多个均匀排列的组合通规；组合通规包括通规活动件、通规固定件，通规活动件的外侧设有检测气缸，通规固定件的外侧设有调节千分尺。本实用新型可以消除机组装载通规检测误判、漏判现象，提高通规检测精度，节省人力劳动强度，提高生产效率。

现有技术中，授权号为CN213412023U的专利文件使用夹具对卷芯进行搬运，实现其在搬运后仍能与电池壳体的位置进行对中。但实际操作过程中，受环境因素的影响、设备精度的限制以及设备运行过程中存在的误差仍可能导致卷芯在入壳过程中发生卡壳等现象；授权号为CN207763626U的专利文件使用组合通规、调节千分尺等对卷芯外径进行测量，以消除与电池外壳不匹配的问题。但在实际的生产中，电池的外壳与卷绕而成的电芯特别是卷绕而成的电芯，并不是一个理论意义上直径处处相等的圆。即使通过千分尺等高精度量具在入壳前对电芯、外壳的装配直径的进行测量，取得的仍然是一个大概接近的直径。在具体配合的过程中，由于两者间隙较小仍然存在外壳内径最小处与电芯外径最大处之间产生碰撞的问题，从而导致电芯在入壳时出现卡死或者撞机等技术问题。

发明内容

本发明针对上述技术问题，提供了一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，用于解决实际生产中由于电池外壳与电芯制成过程中形成的不规则圆柱形，导致圆柱电池电芯在入壳工序时电芯与电池外壳发生摩擦或者碰撞的技术问题，提高电芯入壳的成功率，从而保证设备安全，提升电池产线的生产效能。

本发明的构思之一是在于，本发明通过测量和比对分析电池外壳装配面最突出处形成的圆的直径和电芯装配面最突出处形成的圆的直径，对不符合装配要求的电芯与电池外壳进行再加工，从而提高电芯的入壳成功率。

具体的，电池外壳或者电芯制造产线虽然可以得到精度较高的电池外壳或者电芯圆柱体，但该圆柱体与理论中直径处处相等且切线呈直线的圆柱体相比，这个高度近似的圆柱体在微观上仍是凹凸不平的，而电芯与电池外壳的装配间隙很小，一般在0.5-1mm之间，从而易造成电芯在入壳过程中发生卡壳或者撞击等问题。

因此，本发明在电芯入壳前先测量电池外壳装配面最突出处绕圆柱体轴线形成的圆的直径得到该处形成的圆允许通过的电芯的最大直径；以及测量电芯装配面最突出处绕圆柱体轴线形成的圆的直径得到该处形成的圆所能进入的电池外壳的最小直径。通过对测量得出的两个直径进行比对和分析，当电池外壳最突出处允许通过的电芯的最大直径小于电芯最突出处能通过的电池外壳的最小直径时，对不满足要求的电芯和电池外壳进行再加工，使满足要求的电芯和电池外壳进入下一道工序。通过上述方法使电芯在入壳的过程中电芯装配面上的任一点均在电池外壳装配面上的任一点以内，而消除因电芯与电池外壳装配面凹凸不平带来的电芯卡壳或者撞击风险，从而提高了电芯入壳的成功率。

进一步的，本发明的另一构思是在于，本方法通过对电池外壳装配面的最小直径与电芯装配面的最大直径的差值的最大值进行限定，以避免电池外壳与电芯之间间隙过大。

具体的，采用上述方式对电池外壳和电芯进行测量和对比处理后，由于电池外壳装配面任一点形成的直径处处大于电芯装配面任一点形成的直径，很容易使装配完成后的电芯与电池外壳之间的间隙过大。当电芯与电池外壳之间间隙过大时，在电池使用和转运的过程中电芯易与电池外壳产生摩擦，从而破坏电芯结构或者使电解液产生外流造成电池安全问题。

因此，为了避免电芯在入壳过程中，电芯与电池外壳之间间隙过大，设置了一个极限差值，该极限差值为允许电池外壳装配面的最小直径与电芯装配面的最大直径的差值的最大允许值。当待装配外壳的最小直径与待装配电芯的最大直径之间的差值大于该极限差值时，对相应的待装配外壳和待装配电芯进行再加工，从而保证装配完成后的电芯与电池外壳之间间隙在合理范围内。

具体的，本发明通过视觉检测机构捕获旋转状态下电池外壳装配面最突出处所形成的圆的最小直径和电芯装配面最突出处所形成的圆的最大直径。

当电池外壳和电芯在旋转时，其最突出处将会因为旋转绕其轴线形成一个相应的圆；此时通过高精度的视觉检测机构对电池外壳和电芯旋转时的图像进行连续捕捉，即可得到其最突出处所形成的圆的图像信息；然后对该图像信息进行处理，即可得到准确度较高的电池外壳装配面最突出处所形成的圆的最小直径和电芯装配面最突出处所形成的圆的最大直径。

进一步的，再加工包括但不限于，对不合格的待装配电芯和电池外壳进行重新加工、更换、剔除或者重新配对。

具体的，再加工的过程还与预设标准有关。在电池外壳或电芯进行再加工前，预设了一个电池外壳最小直径的标准内径区间和电芯最大直径的标准外径区间，当待装配电池外壳的最小直径与待装配电芯的最大直径不满足需求时，根据标准内径区间和标准外径区间对电池外壳和电芯实施再加工，直至满足预设标准，从而进一步提高电芯入壳的成功率。

进一步的，在对待装配电池外壳和待装配电芯进行比对分析之前，还可提前对待装配电池外壳的最小直径进行比对，确认该最小直径是否处于预设的标准内径区间内，若该最小直径超出预设的标准内径区间时，可提前对该待装配电池外壳进行再加工，提前对不符合要求的待装配电池外壳进行处理，提高后续待装配电池外壳与待装配电芯的检测成功率，实现对程序的节约。

在一些实施例中，在对待装配电池外壳和待装配电芯进行比对分析之前，还可提前对待装配电芯的最大直径进行比对。

在一些实施例中，本发明的另一构思是在于，本方法在获取待装配电池外壳最小直接或待装配电芯最大直径之前，对视觉检测机构进行同轴校正，以此提高数据的精准度。

具体的，先通过视觉检测机构获取待装配电池外壳的位置信息，根据该位置信息获取待装配外壳的中轴线信息；然后根据该中轴线信息对视觉检测机构进行调整，以使该视觉检测机构与该中轴线同轴，从而提高待装配电池外壳最小直径的检测精度。

同时，在获取待装配电芯最大直径时，也可通过视觉检测机构的同轴校正，提高其检测精度。

结合上述构思，本发明提供了一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，包括：

通过视觉检测机构捕获旋转状态下待装配外壳的最小内径，所述最小内径为待装配外壳内壁最突出处旋转形成的圆的直径；

通过视觉检测机构捕获旋转状态下待装配电芯的最大外径，所述最大外径为待装配电芯外壁最突出处旋转形成的圆的直径；

对比所述待装配电芯的最大外径和所述待装配外壳的最小内径，包括：若所述待装配电芯的最大外径大于或等于所述待装配外壳的最小内径，则触发第一预警。

基于上述技术方案，第一方面，本发明通过对待装配外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径进行比对，若待装配电芯的最大外径大于或等于待装配外壳的最小内径时，触发第一预警，根据所述第一预警对不符合要求的待装配外壳和待装配电芯进行处理；若待装配电芯的最大外径小于待装配外壳的最小内径时，则相应的待装配外壳和待装配电芯进入电芯入壳工序。

通过上述技术方案，可提前对存在装配风险电池外壳和电池电芯进行识别并进行处理，从而提高电芯入壳的成功率。

在一些实施例中，所述对比所述待装配电芯的最大外径和所述待装配外壳的最小内径，还包括：

若所述待装配电芯的最大外径小于所述待装配外壳的最小内径，且所述待装配电芯的最大外径与所述待装配外壳的最小内径之间的差值大于间隙阈值，则触发第二预警；

其中，所述间隙阈值为预先设定的所述待装配电芯的最大外径与所述待装配外壳的最小内径之间的极限差值。

基于上述技术方案，本方法根据间隙阈值，对待装配电池外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径的差值，提前进行甄选，避免电芯入壳后电芯与电池外壳之间间隙过大。

进一步的，本发明提供的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，根据所述第一预警或所述第二预警，对相应待装配外壳和/或相应待装配电芯进行再加工，直至达到预设标准；

所述预设标准包括：待装配外壳的标准内径区间和待装配电芯的标准外径区间。

基于上述技术方案，根据所述第一预警或第二预警，对不符合要求的待装配电池外壳和待装配电芯进行再加工，以使其满足所述预设标准，从而提高产品的利用率。

值得说明的是，所述再加工包括对待装配电池外壳或电芯的重新加工、更换、剔除或者重新配对等工艺手段。

进一步的，本发明提供的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，还包括：若通过视觉检测机构捕获的待装配外壳的最小内径超出所述待装配外壳的标准内径区间，则触发第三预警。

基于上述技术方案，本发明根据所述标准内径区间，提前对不符合要求的待装配电池外壳进行识别，当不满足要求时，触发第三预警，根据所述第三预警，提前对相应的待装配电池外壳进行处理，从而实现对程序的节约。

在一些实施例中，本发明提供的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，还包括：若通过视觉检测机构捕获的待装配电芯的最大外径超出待装配电芯的标准外径区间，则触发第四预警。

基于上述技术方案，本发明对待装配电芯进行提前处理，处理过程与提前对待装配电池外壳的处理步骤和有效效果类似，这里不在赘述。

在一些实施例中，本发明提供的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，通过所述视觉检测机构获取待装配外壳的位置信息，根据所述待装配外壳的位置信息获取待装配外壳的轴线中心；

通过所述待装配外壳的轴线中心，对所述视觉检测机构进行同轴校正；

控制驱动单元驱动所述待装配外壳旋转；

通过所述视觉检测机构获取所述外壳旋转过程中的图像信息，基于所述外壳旋转过程中的图像信息，计算所述旋转状态下待装配外壳的最小内径。

基于上述技术方案，视觉检测机构在对待装配电池外壳进行检测前，先根据待装配电池外壳的轴线进行同轴定位，以此提高获取的待装配电池外壳最小内径的精度，从而进一步提高电芯入壳的成功率。

在一些实施例中，本发明提供的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，所述通过视觉检测机构捕获旋转状态下待装配电芯的最大外径，具体包括：

通过所述视觉检测机构获取待装配电芯的位置信息，根据所述待装配电芯的位置信息获取待装配电芯的轴线中心；

通过所述待装配电芯的轴线中心，对所述视觉检测机构进行同轴校正；

控制驱动单元驱动所述待装配电芯旋转；

通过所述视觉检测机构获取所述电芯旋转过程中的图像信息，基于所述电芯旋转过程中的图像信息，计算所述旋转状态下待装配电芯的最大外径。

基于上述技术方案，视觉检测机构对待装配电芯进行检测前，进行同轴定位，以此提高检测的精度，从而提高电芯入壳的成功率。

第二方面，本发明提供了一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测装置，用于实现第一方面所述的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，装置包括：

驱动机构、视觉检测机构和控制单元；

所述驱动机构用于驱动待装配外壳或待装配电芯旋转；

所述视觉检测机构用于获取图像信息并上传至所述控制单元；

所述控制单元用于控制所述驱动机构和视觉检测机构运行。

基于上述技术方案，所述视觉检测装置通过驱动机构、视觉检测机构以及控制单元的共同作用，实现上述视觉检测方法。

本发明提供了一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，通过视觉检测机构获取装配外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径，并对装配外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径进行比对，若所述待装配电芯的最大外径大于或等于所述待装配外壳的最小内径，提前对相应的待装配电池外壳和待装配电芯进行处理，若满足要求，则相应的待装配电池外壳和待装配电芯进入电芯入壳工序，从而提高电芯的入壳成功率，使产品良率更高，同时降低了设备维护成本，使电池生产产线的运营成本更低。

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本发明进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本发明范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1为本发明实施例提供的一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法的一个流程示意图；

图2为本发明实施例提供的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法的另一流程示意图；

图3为本发明实施例提供的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法的又一流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图1至3，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供了一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，提高了电芯入壳的成功率，保证了生产过程中电池及设备的安全，降低了设备的维护成本。

见图1所示，本发明实施例提供的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法的一个流程示意图。通过步骤S100获取待装配外壳的最小内径，待装配外壳的最小内径是指其最突出点绕轴线旋转形成的圆的直径，具体的，视觉检测机构获取旋转状态下待装配外壳的图像信息，通过图像信息获取待装配外壳的最小内径。

然后通过步骤S200获取待装配电芯的最大外径，待装配电芯的最大外径是指其最突出点绕轴线旋转形成的圆的直径，具体的，视觉检测机构获取旋转状态下待装配电芯的图像信息，通过图像信息获取待装配电芯的最大外径。其中，步骤S100与步骤S200无先后关系。

再通过步骤S300比较获取的待装配外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径。若待装配外壳的最小内径大于待装配电芯的最大外径时，则相应的待装配外壳和待装配电芯进入步骤S500电芯入壳工序；若待装配外壳的最小内径小于或等于待装配电芯的最大外径，则进入步骤S400触发第一预警，所述第一预警表示相应待装配电芯无法装入相应待装配外壳；根据所述第一预警对相应待装配电芯和/或相应待装配外壳进行处理。

值得说明的是步骤S500电芯入壳工序在本实施例中属于后续工序，仅做示意，不用于限制本发明。

通过上述技术方案，本发明可提前对电芯入壳时的风险进行排查，并提前进行处理，从而提高电芯入壳的成功率。

在一些实施例中，见图2所示，在对待装配外壳的最小内径和待装配电芯的最大外径进行比较时，还设置了一个间隙阈值，所述间隙阈值为预先设定的所述待装配电芯的最大外径与所述待装配外壳的最小内径之间的极限差值。通过步骤S310，若待装配外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径的差值小于等于所述间隙阈值时，相应的待装配外壳和待装配电芯进入步骤S500电芯入壳工序；若待装配外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径的差值大于所述间隙阈值时，则进入步骤S320触发第二预警，所述第二预警表示相应的待装配外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径的差值过大，易导致装配完成后外壳与电芯之间间隙过大，通过所述第二预警对相应的待装配外壳和相应的待装配电芯进行再加工。

通过上述技术方案，在进行装配前，将待装配电池外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径的差值，和，所述间隙阈值进行比较，提前筛选出相互间差值大于间隙阈值的待装配电芯与相应待装配外壳，避免电芯入壳后电芯与电池外壳之间间隙过大而存在电池安全隐患。

具体的，根据所述第一预警或所述第二预警，对不符合要求的待装配外壳和待装配电芯进行再加工，见步骤S410，直至不符合要求的待装配外壳和待装配电芯符合预设标准，从而提高产品的利用率，避免造成生产材料的浪费。

值得说明的，所述再加工包括重新加工、剔除、更换或重新配对等工艺操作，通过相应的工艺操作，使待装配外壳的最小内径与待装配电芯的最大外径达到预设标准，从而提高电芯入壳的成功率，以及满足装配间隙的工艺要求。

其中，预设标准包括根据待装配外壳的最小内径预设的标准内径区间，以及根据待装配电芯的最大外径预设的标准外径区间。

进一步的，在上述实施例的基础上，本发明提前对待装配外壳的最小内径进行识别。见图3所示，在步骤S100后，通过步骤S110判别相应的待装配外壳的最小内径是否位于所述标准内径区间；若是，则进入步骤S300，比较待装配外壳的最小内径与相应的待装配电芯的最大内径的大小；若否，则进入步骤S120，触发第三预警，所述第三预警表示相应的待装配外壳异常，根据所述第三预警提前对相应的待装配外壳进行处理；通过上述实施例，本发明提前对不符合要求的待装配外壳进行处理，以实现对程序的节约。

在一些实施例中，本发明提前对待装配电芯的最大外径进行识别，通过步骤S210判定待装配电芯的最大外径是否位于标准外径区间，如是，则进入步骤S300比较待装配外壳的最小内径和待装配电芯的最大外径；若否，则进入步骤S220触发第四预警，所述第四预警表示待装配电芯异常，根据所述第四预警提前对相应的待装配电芯进行处理，从而实现对程序的节约。

值得说明的是，本发明中通过标准内径区间判定待装配外壳是否存在异常，和通过标准外径区间判定待装配电芯是否存在异常，可择一应用，或同时应用。根据生产现场的实际情况，提前对待装配外壳，和/或待装配电芯的异常进行识别。

在一些实施例中，通过所述视觉检测机构捕获旋转状态下待装配外壳的最小内径，具体包括：通过所述视觉检测机构获取待装配外壳的位置信息，根据所述待装配外壳的位置信息获取待装配外壳的轴线中心；通过所述待装配外壳的轴线中心，对所述视觉检测机构进行同轴校正；控制驱动单元驱动所述待装配外壳旋转；通过所述视觉检测机构获取所述外壳旋转过程中的图像信息，基于所述所述外壳旋转过程中的图像信息，计算所述旋转状态下待装配外壳的最小内径。

本实施例中，通过视觉检测机构与待装配外壳轴线中心，同轴校正的方法，提高待装配外壳最小内径的检测精度。值得说明的是，所述视觉检测机构优选为微米级像素图像获取设备。

在一些实施例中，通过所述视觉检测机构捕获旋转状态下待装配带内心的最大外径时，根据待装配电芯的轴线中心，对所述视觉检测机构进行了同轴校正，从而提高待装配电芯最大外径的检测精度。

在一些实施例中，本发明还提供了相应的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测装置，用于实现上述增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，所述视觉检测装置包括驱动机构、视觉检测机构和控制单元。所述驱动机构用于驱动圆柱电芯或电池外壳绕其轴线中心旋转；所述视觉检测机构用于获取圆柱电芯和电池外壳在旋转过程中的图像信息，根据获取的图像信息计算圆柱电芯和电池外壳最突出处形成的圆的直径；所述控制单元用于对待装配电芯的最大外径和待装配电池外壳的最小内径进行比对，并根据不同的比对结果控制相应的待装配电芯和相应的待装配外壳是否进入电芯入壳工序中，从而增减圆柱电芯的入壳成功率。

以上对本发明进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，其特征在于，包括：

通过视觉检测机构捕获旋转状态下待装配外壳的最小内径，所述最小内径为待装配外壳内壁最突出处旋转形成的圆的直径；

通过视觉检测机构捕获旋转状态下待装配电芯的最大外径，所述最大外径为待装配电芯外壁最突出处旋转形成的圆的直径；

对比所述待装配电芯的最大外径和所述待装配外壳的最小内径，包括：若所述待装配电芯的最大外径大于或等于所述待装配外壳的最小内径，则触发第一预警。

2.如权利要求1所述的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，其特征在于，所述对比所述待装配电芯的最大外径和所述待装配外壳的最小内径，还包括：

若所述待装配电芯的最大外径小于所述待装配外壳的最小内径，且所述待装配电芯的最大外径与所述待装配外壳的最小内径之间的差值大于间隙阈值，则触发第二预警；

其中，所述间隙阈值为预先设定的所述待装配电芯的最大外径与所述待装配外壳的最小内径之间的极限差值。

3.如权利要求2所述的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，其特征在于，根据所述第一预警或所述第二预警，对相应待装配外壳和/或相应待装配电芯进行再加工，直至达到预设标准；

所述预设标准包括：待装配外壳的标准内径区间和待装配电芯的标准外径区间。

4.如权利要求3所述的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，其特征在于，还包括：若通过视觉检测机构捕获的待装配外壳的最小内径超出所述待装配外壳的标准内径区间，则触发第三预警。

5.如权利要求3所述的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，其特征在于，还包括：若通过视觉检测机构捕获的待装配电芯的最大外径超出待装配电芯的标准外径区间，则触发第四预警。

6.如权利要求1所述的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，其特征在于，所述通过视觉检测机构捕获旋转状态下待装配外壳的最小内径，具体包括：

通过所述视觉检测机构获取待装配外壳的位置信息，根据所述待装配外壳的位置信息获取待装配外壳的轴线中心；

通过所述待装配外壳的轴线中心，对所述视觉检测机构进行同轴校正；

控制驱动单元驱动所述待装配外壳旋转；

通过所述视觉检测机构获取所述外壳旋转过程中的图像信息，基于所述所述外壳旋转过程中的图像信息，计算所述旋转状态下待装配外壳的最小内径。

7.如权利要求1所述的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，其特征在于，所述通过视觉检测机构捕获旋转状态下待装配电芯的最大外径，具体包括：

通过所述视觉检测机构获取待装配电芯的位置信息，根据所述待装配电芯的位置信息获取待装配电芯的轴线中心；

通过所述待装配电芯的轴线中心，对所述视觉检测机构进行同轴校正；

控制驱动单元驱动所述待装配电芯旋转；

通过所述视觉检测机构获取所述电芯旋转过程中的图像信息，基于所述电芯旋转过程中的图像信息，计算所述旋转状态下待装配电芯的最大外径。

8.一种增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测装置，其特征在于，用于实现权利要求1-7任一项所述的增加圆柱电芯入壳成功率的视觉检测方法，装置包括：驱动机构、视觉检测机构和控制单元；

所述驱动机构用于驱动待装配外壳或待装配电芯旋转；

所述视觉检测机构用于获取图像信息并上传至所述控制单元；

所述控制单元用于控制所述驱动机构和视觉检测机构运行。

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