CN114571025A - 一种金刚石钎焊磨轮制孔方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，包括：S1、混合干燥：将金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠进行干燥，然后进行真空混合，得到混合粉料；S2、均匀混合：将S1步骤中的混合粉料放置于筛网上，并采用刮板进行刮料，使得金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠的分布更加均匀；S3、钎焊反应：将S2步骤中分布均匀的混合粉料装入磨轮坯体预制模具内，然后放入真空钎焊炉中进行反应，形成毛坯磨轮；S4、成型加工：将S3步骤中的毛坯磨轮经过数控机床的加工，形成金刚石钎焊磨轮，加工的同时表面的漂珠发生破裂形成孔洞。通过漂珠在钎焊磨轮上形成孔洞，其解决了现有的钎焊磨轮存在的锋利度较差的技术问题，得到了一种锋利度与自锐性高的钎焊磨轮。
Description
技术领域
本发明涉及金刚石磨轮生产技术领域，尤其涉及一种金刚石钎焊磨轮制孔方法。
背景技术
金刚石具有高硬度、高耐磨性、高抗压强度以及优异的导热性，使得其在金属和硬脆材料加工领域具有非常广泛的应用。
钎焊法制作金刚石磨轮是借助高温钎焊使钎料中的钎焊结合剂在金刚石磨粒与金属基体界面上发生溶解、扩散、化合之类的相互作用，从而提高磨轮基体对金刚石磨粒的粘结力，改善磨粒、钎焊结合剂、基体三者之间的结合强度。
但是采用钎焊法生产的金刚石磨轮在使用时，由于钎焊结合剂是与金刚石粉末以及磨轮基体的紧密连接，导致内部不会存在孔洞，于是就出现了磨轮自锐能力不足，锋利度较差的问题。
发明内容
针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其解决了现有的钎焊磨轮存在的锋利度较差的技术问题。
根据本发明的实施例记载的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，包括：
S1、混合干燥：将金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠进行干燥，然后进行真空混合，得到混合粉料；
S2、均匀混合：将所述S1步骤中的混合粉料放置于筛网上，并采用刮板进行刮料，使得金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠的分布更加均匀；
S3、钎焊反应：将所述S2步骤中分布均匀的混合粉料装入磨轮坯体预制模具内，然后放入真空钎焊炉中进行反应，形成毛坯磨轮；
S4、成型加工：将所述S3步骤中的毛坯磨轮经过数控机床的加工，形成金刚石钎焊磨轮，加工的同时表面的漂珠发生破裂形成孔洞。
本发明的技术原理为：在钎焊反应的混合粉料中加入漂珠，反应后得到毛坯磨轮，毛坯磨轮加工成钎焊磨轮时，漂珠破碎形成孔洞，有效提高了表面粗糙度，进而提高了钎焊磨轮的锋利度；并且因为整个钎焊部分内部都有漂珠，当钎焊磨轮磨损后，内部的漂珠浮现，继续破裂形成新的孔洞，进而有效提高了钎焊磨轮的自锐性。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：通过漂珠在钎焊磨轮上形成孔洞，其解决了现有的钎焊磨轮存在的锋利度较差的技术问题，得到了一种锋利度与自锐性都高的钎焊磨轮。
进一步的，所述S1步骤中干燥的温度为25-18℃，所述金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠的湿度≤35％时，完成干燥。
进一步的，所述S1步骤中初步混合的混合时间≥60s。
进一步的，所述S2步骤中均匀混合步骤需要重复至少三次。
进一步的，所述S2步骤中筛网保持不动，将所述混合粉料堆积于筛网中部，然后所述筛网保持不动，采用所述刮板自上而下的将堆积的混合粉料刮落，直到所有所述混合粉料都穿过筛网。
进一步的，所述刮板在刮料时，所述刮板需要向移动一侧倾斜。
进一步的，所述S3步骤中的真空钎焊炉内的反应温度为900-1100℃。
进一步的，所述漂珠包括50－65％的二氧化硅与25－35％三氧化二铝以及杂质成分与气体成分。
进一步的，所述S1步骤中金刚石粉末与钎焊结合剂的重量配比为1:30-40，所述漂珠与金刚石粉末和钎焊结合剂的重量配比为1:10-15。
进一步的，所述漂珠的颗粒大小为300-600目，所述钎焊结合剂的颗粒大小为400-800目，所述金刚石粉末的颗粒大小为600-800目。
附图说明
图1为本发明实施例的金刚石钎焊磨轮制孔方法步骤示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。
如图1所示的金刚石钎焊磨轮制孔方法，包括：
S1、混合干燥：将金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠进行干燥，然后进行真空混合，得到混合粉料，具体的干燥的温度为25-18℃，金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠的湿度≤35％时，完成干燥，初步混合的混合时间≥60s，其中干燥温度的控制是为了防止温度过高金刚石粉末与钎焊结合剂发生反应，而湿度的控制是为了后续的均匀混合时，金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠之间不会因为湿度相互粘连，同时也是为了后续钎焊反应中金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠不含有过多水分。
S2、均匀混合：将S1步骤中的混合粉料放置于筛网上，并采用刮板进行刮料，使得金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠的分布更加均匀，具体的筛网保持不动，将混合粉料堆积于筛网中部，采用刮板自上而下的将堆积的混合粉料刮落，直到所有混合粉料都穿过筛网，且刮板在刮料时，刮板需要向移动一侧倾斜，均匀混合重复至少三次，因为初步混合过程中，由于金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠的密度不同，使得混合粉料中金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠的分布不均匀，采用刮板地与筛网的方式，能使得金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠充分均匀混合。
S3、钎焊反应：将S2步骤中分布均匀的混合粉料装入磨轮坯体预制模具内，然后放入真空钎焊炉中进行反应，形成毛坯磨轮，具体的真空钎焊炉内的反应温度为900-1100℃。
S4、成型加工：将S3步骤中的毛坯磨轮经过数控机床的加工，形成金刚石钎焊磨轮，加工的同时表面的漂珠发生破裂形成孔洞。
混合粉料中的金刚石粉末与钎焊结合剂的重量配比为1:30-40，采用1:30-40的配比，在钎焊反应后的得到的毛坯磨轮的粘结力与硬度最佳，钎焊结合剂过多会导致毛坯磨轮硬度降低，而钎焊结合剂过少，会导致粘结力不足，具体如1:30的金刚石粉末与钎焊结合剂形成的毛坯磨轮的硬度会较高，而1:40的金刚石粉末与钎焊结合剂形成的毛坯磨轮的粘结力相对较高。
漂珠与金刚石粉末和钎焊结合剂的重量配比为1:10-15，其中漂珠的添加量决定了成型后的钎焊磨轮的中的孔洞多少，如果漂珠过多会导致毛坯磨轮强度下降，而漂珠过少会导致毛坯磨轮的自锐依旧不足，具体的1:10的漂珠与金刚石粉末和钎焊结合剂形成的毛坯磨轮的强度会较高，而1:15的漂珠与金刚石粉末和钎焊结合剂形成的毛坯磨轮的自锐性相对较高。
漂珠包括50－65％的二氧化硅与25－35％三氧化二铝以及杂质成分与气体成分，杂质成分有硅酸盐类成分等，气体成分有N2、H2及CO2等填充在漂珠的内部空间中，其中50－65％的二氧化硅与25－35％三氧化二铝的范围是生产时出现的偏差，而杂质成分与气体成分是生产中不可避免产生的，漂珠的二氧化硅与三氧化二铝的韩料满足范围要求，即是合格的漂珠。
漂珠的颗粒大小为300-600目，钎焊结合剂的颗粒大小为400-800目，金刚石粉末的颗粒大小为600-800目，其中金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠颗粒的大小需要相互配合，具体的如漂珠300目、钎焊结合剂400目与金刚石粉末600目；如漂珠600目、钎焊结合剂800目与金刚石粉末800目等。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：包括：
S1、混合干燥：将金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠进行干燥，然后进行真空混合，得到混合粉料；
S2、均匀混合：将所述S1步骤中的混合粉料放置于筛网上，并采用刮板进行刮料，使得金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠的分布更加均匀；
S3、钎焊反应：将所述S2步骤中分布均匀的混合粉料装入磨轮坯体预制模具内，然后放入真空钎焊炉中进行反应，形成毛坯磨轮；
S4、成型加工：将所述S3步骤中的毛坯磨轮经过数控机床的加工，形成金刚石钎焊磨轮，加工的同时表面的漂珠发生破裂形成孔洞。
2.如权利要求1所述的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：所述S1步骤中干燥的温度为25-18℃，所述金刚石粉末、钎焊结合剂与漂珠的湿度≤35％时，完成干燥。
3.如权利要求1所述的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：所述S1步骤中初步混合的混合时间≥60s。
4.如权利要求1所述的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：所述S2步骤中均匀混合步骤需要重复至少三次。
5.如权利要求1或4所述的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：所述S2步骤中筛网保持不动，将所述混合粉料堆积于筛网中部，采用所述刮板自上而下的将堆积的混合粉料刮落，直到所有所述混合粉料都穿过筛网。
6.如权利要求5所述的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：所述刮板在刮料时，所述刮板需要向移动一侧倾斜。
7.如权利要求1所述的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：所述S3步骤中的真空钎焊炉内的反应温度为900-1100℃。
8.如权利要求1所述的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：所述漂珠包括50－65％的二氧化硅与25－35％三氧化二铝以及杂质成分与气体成分。
9.如权利要求1所述的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：所述S1步骤中金刚石粉末与钎焊结合剂的重量配比为1:30-40，所述漂珠与金刚石粉末和钎焊结合剂的重量配比为1:10-15。
10.如权利要求1或9所述的一种金刚石钎焊磨轮制孔方法，其特征在于：所述漂珠的颗粒大小为300-600目，所述钎焊结合剂的颗粒大小为400-800目，所述金刚石粉末的颗粒大小为600-800目。
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