CN114563321A - 一种车载空调滤网脏堵判断方法 - Google Patents

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CN114563321A CN202210103870.6A CN202210103870A CN114563321A CN 114563321 A CN114563321 A CN 114563321A CN 202210103870 A CN202210103870 A CN 202210103870A CN 114563321 A CN114563321 A CN 114563321A
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高福学
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Abstract

本发明提供了一种车载空调滤网脏堵判断方法，滤网的出风方向上设置有深紫外射线产生与检测装置，所述深紫外射线产生与检测装置包括多个深紫外线射线发生器，滤网脏堵判断方法，发生器的结合初始数据及预设的阈值判断滤网的脏堵状态，和/或将初始数据及实时检测数据输入检测模型，判断滤网的脏堵状态，并发现报警提示。本发明提供的一种车载空调滤网脏堵判断方法，通过设置感应器或监测器，能够检测深紫外射线发生器的运行效果，经过控制装置智能分析后，可以发出滤网脏堵维护信号、灯珠寿命提醒信号，有利于实现车载空调的智能诊断、智能运维的需求。

Description

一种车载空调滤网脏堵判断方法
技术领域
本发明涉及空调技术领域，尤其是一种车载空调滤网脏堵判断方法。
背景技术
随着我国城市轨道交通的快速发展，城轨、地铁、动车组及高铁，为城市解决了客运运力问题，尤其在城市里，城轨、地铁大大缓解了城市地面的交通运输压力，有效解决了地面交通拥挤问题，同时由于地铁自身运量是城市公交车的7-10倍，正点率远超同类交通工具，在隧道内的运行速度可达80-120公里/小时，速度快，发车频率高，为乘客的出行提供了便捷的服务。目前轨道车辆空调系统中的混合风滤网大多采用可重复使用的无纺布滤网，在空调系统工作过程中，滤网上会积累大量的灰尘、污垢等，并滋生大量的细菌等，影响车厢内的空气质量，危害乘客的身体健康，需对空调滤网进行清洗维修。常规技术中，通常以固定周期对滤网进行清洗维护，但这种方法无法针对滤网的实际脏污情况进行清洗，出现滤网已脏堵但仍在使用，导致车内空气污浊的问题，或滤网未达到需清洗的脏污程度而提前被清洗，浪费能源，同时加大维修量。
发明内容
本发明主要目的在于提供一种车载空调滤网脏堵判断方法，可根据滤网的实际脏污程度，发出清洗维护预警。
为实现上述目的，本发明提供的一种车载空调滤网脏堵判断方法，其技术方案是：
一种车载空调滤网脏堵判断方法，滤网的出风方向上设置有深紫外射线产生与检测装置，所述深紫外射线产生与检测装置包括多个深紫外线射线发生器，滤网脏堵判断方法包括：
S1，对车载空调做模拟实验，获取发生器的各项测试数据并确定发生器不同状态时的阈值和/或搭建深紫外射线检测模型，并预存到车载空调的控制器内；
S2，车载空调安装后，未使用前对发生器进行检测，获取初始数据；
S3，车载空调正常运转工作后，定时获取实时检测数据，结合初始数据及步骤S1的阈值判断滤网的脏堵状态，和/或将初始数据及实时检测数据输入检测模型，判断滤网的脏堵状态，并发出报警提示。
进一步的，步骤S1中，各项测试数据包括但不限于滤网清洁状态下初次使用时发生器的测试数据、无进风且发生器保持清洁状态下，发生器随时间增加而变化的各项测试数据、模拟进风状态下发生器随时间增加而逐渐脏污情况下的各项测试数据。
进一步的，步骤S3中，当获取的射线感应值的检测数据小于VT0×η1，且持续时间大于预设时间，视为滤网发生脏堵，发出滤网脏堵维护信号，其中，η1为在控制器内预置的发生器的清洗衰减系数，VTO为发生器的射线强度初始值。
进一步的，对滤网清洗后初次使用时，再次检测所述发生器的射线检测数据，当检测数据大于等于VT0×η2，则表示滤网清洗完成，重新弄始计时。
进一步的，再次检测发生器的射线实时数据，当检测数据小于VT0×η2×η1，且这种状态持续时间大于预设时间，发出发生器脏污需维护的信号，同时记录维修周期天数。
进一步的，发生器清洗维护重新安装后，控制所有发生器全部打开，再次检测，当检测数据大于VT0×η1×η2 2时，表示发生器清洗完成，重新开始计时。
进一步的，每次发生器清洗后，分别记录维修周期天数，当连续预定次数出现timeN＜n×time0时，判定为发生器寿命结束，发出对应的报警提示信号，其中timeN为第N次维修周期天数，time0为预存的初始修维周期天数,n为计算倍数，且n＜1。
进一步的，当α1＞α0时，判定滤网的脏堵速度增快，发出滤网清洗维护预警信号，提示做好维护准备，其中，α0为控制器内预存的发生器在正常运行环境下的衰减速度，α1为步骤S3中根据接收到的实时检测数据获得的射线感应值的实测数据的衰减速度。
进一步的，步骤S2中，发生器全部上电打开，测试初始始状态下射线的感应值并将感应数据分别发送给控制，控制器对测试预定时间内收到的多组多个数据进行平均值计算，做为初始数据。
进一步的，步骤S3中，采用与步骤S2中相同的方法计算获得实时检测数据。
综上所述，本发明提供的一种车载空调，与现有技术相比，具有如下技术优势：
车载空调通过设置感应器，使装置具有净化效果反馈功能，能够检测深紫外射线发生器的运行效果，经过控制装置智能分析后，可以发出滤网脏堵维护信号、灯珠寿命提醒信号，有利于实现净化装置的智能诊断、智能运维的需求；
车载空调的深紫外射线发生器、感应器的布局有利于增大深紫外射线对空气的辐射面积，提升净化效率；
车载空调的深紫外射线发生器、感应器的布局有利于减小横向空间，有利于减小净化装置的厚度，基本可以做到20-30mm，有利于此类净化装置在轨道交通等行业替代传统滤网的推广；
车载空调具有深紫外射线发生器的状态监控功能，可以判断深紫外射线发生器工作是否可靠，具有故障检测与报警功能；
深紫外射线发生器数量可以根据需求分别留有裕量，进行冗余设计，在控制装置检测到深紫外射线发生器出现故障时，分别控制运行，消除原深紫外射线发生器损坏对系统造成的影响；
附图说明：
图1：本发明一种车载空调结构示意图；
图2：本发明一种车载空调的杀菌装置结构示意图；
图3：本发明一种车载空调中杀菌装置与风道安装结构示意图；
图4：本发明一种车载空调中发生器连接方式实施例一示意图；
图5：本发明种一种车载空调中发生器连接方式实施例二示意图；
图6：本发明一种种车载空调中发生器连接方式实施例三示意图；
图7：本发明一种种车载空调中发生器连接方式实施例四示意图；
图8：本发明一种种车载空调中发生器连接方式实施例四中发生器在固定框架上布设结构示意图；
图9a：本发明一种车载空调中发生器连接方式实施例五示意图a；
图9b：本发明一种车载空调中发生器连接方式实施例五示意图b；
图10：种车载空调滤网脏堵智能判断逻辑示意图；
图中：初级滤网1，深紫外射线产生与检测装置2，深紫外射线发生器3，感应器4，控制总线5，电源及杀菌控制装置6，固定框架7，可控电开关8，灯珠9，监测器10，风机11。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。
如图1所示，车载空调包括室内机和室外机，室内机包括蒸发器、蒸发风机、送风风道，室外机包括冷凝器、冷凝风机，在蒸发器的进风侧，设置有进风风道，室外新风和客室内的回风混合后，经进风风道进入蒸发器换热，换热后的空气经送风风道进入客室内，形成空气换热循环。在蒸发器的进风侧，至少设置一层初级滤网1，过滤空气中的灰尘、杂质等。并在初级滤网1的后侧(沿进风方向)，设置杀菌装置。需要说明的是，蒸发器进风侧的风道包括但不限于新风风道、回风风道以及新风、回风混合后的混合风道，在任一风道内均可初级滤网1及杀菌装置，进一步的，可在新风风道及回风风道内设置初级滤网1及杀菌装置。以杀菌装置设置在回风风道内为例，介绍本发明提供的车载空调中杀菌装置的具体结构及与风道的安装结构，客室内设置有回风口，在回风口的两侧均设置有回风风道，在回风风机或蒸发风机的作用下，客室内空气经回风口分别进入两侧的回风风道内，如图1所示，在回风口两侧的回风风道的入口处均设置有初级滤网1，在初级滤网1的出风方向，设置杀菌装置。杀菌装置与车载电源电连接并由其供电，由车载空调的控制器分别控制回风口两侧的杀菌装置，也可如图1和图2所示，在初级滤网1和杀菌装置处设置电源和杀菌控制装置6，为杀菌装置供电的同时控制杀菌装置的工作状态，与车载空调的控制器连接，接收控制信号及数据传送。如图3所示，箭头所示方向为空气流动方向，在风道内顺序设置风机(如蒸发风机)、初级滤网1与杀菌装置相互贴靠在一起，相互之间无间隙，防止形成风噪。如图2和图3所示，在风道的一侧(可为风道外壁)设置电源及杀菌控制装置6，将电源和杀菌控制器集合成一体，对杀菌装置供电并进行相应的控制操作。
与杀菌装置电连接的电源，可为车载空调总电源，也可为此电源及杀菌控制装置6，不做限制和要求。客室内的空气经回风口进入两侧的回风风道，并由杀菌装置对回风进行杀菌。为进一步净化客室内的空气质量，在新风风道的初级滤网1后同样设置杀菌装置，对新风进行深紫外线杀菌，杀菌后的新风和回风混合后，再进入空调室外机换热后吹向客室内，为室内供热/制冷。可在新风风道和回风风道中均设置杀菌装置，对回风和新风均进行杀菌，或在蒸发器进风侧的混合风道内设置初级滤网1和杀菌装置，减少滤网和杀菌装置的用量，降低成本，也可在经空调室外机换热后向客室送风的送风风道内设置杀菌装置，送风风道内无初级滤网，可仅在送风风道内设置杀菌装置。
杀菌装置可发射深紫外射线，且深紫外射线的发射方向与空气的流动方向相互垂直，或根据需求调整方向，朝向初级滤网1的中心位置，尽可能增加射线的辐射面积，如图2和图9所示，对初级过滤后的空气进行深紫外线杀菌、消毒。为充分利用空间并对空气进行有效杀菌、消毒，杀菌装置可包括多个深紫外射线发生器3，在风道内壁上的一段宽度范围内均布，且在此宽度范围内，内壁的周圈均布设发生器，以增加辐射面积，空气流经此处时均经过足量的深紫外射线照射，提升杀菌效率，如风道截面为矩形，深紫外射线发生器3固定在风道的上、下、左、右侧壁上，各深紫外射线发生器3发射的深紫外线交错，形成有效的射线网，对初效过滤后流动空气进行有效的杀菌、消毒。深紫外射线发生器3整体体积较小，并内嵌在风道壁上，有效减小深紫外射线发生器3在风道内的占用面积，避免空气流经深紫外射线发生器3时产生风噪。
将深紫外射线发生器3直接嵌装在风道壁上时，不便于深紫外射线发生器3的故障、寿命和检测以及更换、清洗及维修，在本实施例中，杀菌装置采用深紫外射线产生与检测装置2，包括固定框架7和多个深紫外射线发生器3，固定框架7的形状与风道截面形状相同，固定在风道内部。如图2和图3所示，固定框架7与风道内壁相互组装，并可拆卸，深紫外射线发生器3设置在固定框架7的内壁上。进一步的，固定框架7设置在初级滤网1的后侧，且固定框架7与初级滤网1的框架相互贴合，在固定框架7的内壁上布置多排深紫外射线发生器3，对初级滤网1后的流动空气进行有效的杀菌、消毒。在风道的任一侧壁上开设插槽，将初级滤网1和固定框架7分别从插槽处插入到风道内，插入后，初级滤网1的框架内壁及固定框架7的内壁均与风道内壁平齐，避免发生风噪，初级滤网1及固定框架7与风道的安装可采用现有或将来任意可能出现的技术，非本发明重点，不做赘述，也不做限制和要求。
在本实施例中，深紫外射线发生器3为深紫外灯珠9，如图2所示，多个灯珠9整齐排列成一排，通过灯带固定在固定框架7的内壁上，使各灯珠9在固定框架7的内壁上均匀分布，各灯珠9之间间距相等。图3中，水平放置的空心箭头为空气流通方向，具有一定角度的小箭头代表深紫外射线的发射方向。
各灯珠9之间的电连接方式较多，本实施提供多种实施例，具体如下：
实施例一：
各灯珠9之间电连接，如图4所示，各灯珠9之间通过线路串联，且进电方向上第一颗灯珠9与电源之间设置可控电开关8，净化器的控制器根据预设程序，控制可控电开关8的闭合或断开，以控制灯珠9的明灭，即控制深紫外射线产生和检测装置的工作状态。对各灯珠9按序编号，如L1,L2,L3…Li…Ln，可控电开关8编号为K1，由控制器控制可控电开关8K1，从而控制n颗灯珠9的工作状态。控制器内置计时器，对灯珠9的使用时间进行累计计算，当累计时间达到控制内预存的阈值时，报警提示，发送杀菌装置需更换、维护的警示信息，也可在固定框架7上的任意位置设置深紫外射线感应器4，或在线路连接到电源负极前连接监测器10(图4中未示出)，感应器4或监测器10与灯珠9电连接，检测固定框架7内深紫外射线的整体强度，并将检测数据发送给控制器，由控制器与预存的初始数据进行对比，判断杀菌装置的状态，并根据判断结果确定是否发送相应的报警提示。
实施例二：
为检测每个灯珠9工作时的状态，并与初始状态进行对比，从而精准判断每颗灯珠9的状态并给出故障、性能状态等报警提示，如图5所示，各灯珠9之间并联连接，每个灯珠9串联一个监测器10，以检测每个灯珠9的工作状态，每个灯珠9分别通过可控电开关8与电源连接，由控制器控制各电开关的通断，从而分别控制各灯珠9的工作状态。分别为每个灯珠编号，如L1,L2,L3…Li…Ln，对应的，分别与每个灯珠串联的监测器10编号为Test1,Test2,Test3,…Testi…Testn，对各可控电开关8编号，如，k1,k2,k3…ki…kn，各监测器10与空气净化装置的控制器连接，发送每个灯珠9的工作状态，包括是否正常工作、射线强度等，控制器根据接收到的信息，与初始状态进行对比，判定灯珠9的状态并给出故障、性能衰减等报警提示，做为维护参考。监测器10的输出端接地。每个灯珠9与电源之间通过可控电开关8连接，根据预设程序，通过控制可控电开关8的闭合或断开，控制灯珠9是否参与工作，即控制器通过控制各可控电开关8的通断，控制参与杀菌工作的灯珠9的数量及整个杀菌装置的深紫外射线强度。
在实际应用中，在空气净化装置空闲状态时，控制器分别控制(可按编号顺序)各可控电开关8闭合，如控制k1闭合，k2至kn断开，使L1及test1上电，使test1上检测L1是否可正常工作以及工作状态下的射线强度，并将检测数据发送给控制器，与初始数据进行对比，判断灯珠9的状态，并根据判断结果确定是否发送报警提示，或控制器将接收到的数据与预存的阈值进行比较，判断灯珠9是否需清洗、维护或更换，关相应的发送报警提示。以此类推，对灯珠9进行逐一检测，分别判断各类珠的状态，并发送相应的报警提示。
实施例三：
如图6所示，各个灯珠9并联连接，且各灯珠9通过可控电开关8与电源连接，另设感应器4电路，为每个灯珠9配置一个可检测到灯珠9工作时的状态的感应器4，控制器接收感应器4的信息，并如实施例二所述，控制器将接收到的数据与初始数据或阈值做对比，判定灯珠9的状态并给出故障、性能衰减等提醒信息。同样的，为每个灯珠9和感应器4分别编号，灯珠9为L1,L2,L3…Li…Ln，感应器4为Sensor1,Sensor2,Sensor3…Sensori…Sensorn，可控电开关8为k1,k2,k3…ki…kn。感应器4设置在对应灯珠9周边或便于感应灯珠9射线强度的位置，便于检测灯珠9工作状态，且不受其他灯珠9影响或影响最小即可。进一步的，也可在空气净化装置空闲状态时，分别对各灯珠9进行检测，控制器控制k1闭合，使L1上电，并同时控制sensor1上电运行，对L1进行检测，以此类推，对灯珠9进行逐一检测，分别判断各类珠的状态，并发送相应的报警提示。
实施例四：
由于感应器4的成本较高，每一个灯珠9对应设置安装一个感应器4(实施例二或三的情况)进行检测成本较高，在实际生产过程中，可以将灯珠9分组安装，每组灯珠9数量根据需求确定，最佳方式是，将所有灯珠9等分分组，如图7所示，每组的各灯珠9之间串联连接，各组之间关联连接，每组与电源之间通过可控电开关8与电源连接。每组灯珠9均配置一个感应器4，检测该组灯珠9的工作状，感应器4与对应的一组灯珠9可串联连接，如实施例二，或设置在可检测到该组灯珠9状态的位置处，如实施例三，实现对每一组灯株的工作状态及射线强度的检测。对灯珠9、感应器4、可控电开关8分别编号，每组灯珠组编号为T1,T2,T3…Ti…Tn，以每组中包括三个灯珠9为例，各组中各灯珠9分别编号为T11,T12,T13,T21,T22,T23…Ti1,Ti2,Ti3…Tn1,Tn2,Tn3，感应器4单独设置电路，命名为Sensor1,Sensor2,Sensor3…Sensori…Sensorn，可控电开关8为k1,k2,k3…ki…kn，每个可控电开关8控制一组灯珠组的工作状态，每个感应器4设置在每组灯珠组的周边，统一检测一组中所有灯珠9的工作状态和射线强度。各组灯珠组并联连接，可根据预设程序，控制各可控电开关8的状态，确定进入杀菌状态的灯珠组。当某一组灯珠组进入工作状态时，对应的感应器4上电，进入检测状态，或按预定程序，分别对每组灯珠组进行检测：
Sensor1可以检测T1组的工作状态，此时K1导通，K2、K3、K4关闭；
Sensor2可以检测T2组的工作状态，此时K2导通，K1、K3、K4关闭；
Sensor3可以检测T3组的工作状态，此时K3导通，K1、K2、K4关闭；
Sensor4可以检测T4组的工作状态，此时K4导通，K1、K2、K3关闭。
以此类推，对所有组的灯珠9分别进行检测。
感应器4检测到每组灯株组的工作时的状态，控制器将接收到的实时数据与初始状态进行对比，判定灯珠9的状态并给出故障、性能衰减等提醒信息。同样的，感应器4设置在每组灯珠组周边或便于接收该组灯珠9射线的位置处，检测整组灯珠9的综合状态，并将检测数据发送给控制器，进行如实施例一至三所述的判断方法。
实施例五：
各灯珠9的电连接以及感应器4的设置可为实施例一至四中的任一种方式中，区别在于，考虑到通常深紫外灯珠9的寿命较短，要想达到寿命要求，避免频繁维护，在本实施例中，采取冗余设计，如图9a和图9b所示，深紫外灯包括红色(图9中，无阴影的灯珠)/蓝色(图9中，浅色阴影的灯珠)两种颜色的灯株，两种颜色灯珠9分别按实施例一至四任一种方式连接，在灯带上布置，且红、蓝灯珠交叉布设，交替工作，相当于在灯带上布设两套灯珠9(反应器3)组合，两套组合交替工作，避免任一组组合中的灯珠9长期处于工作模式，提高灯珠9的使用寿命。如图9a所示，两种颜色的灯珠9在固定框架7的同一直线上间隔布置，如图9b所示，两种颜色的灯珠9在固定框架7上分两列布置，其中一列灯珠9(包括两种颜色的灯珠)与感应器4在同一直线上，另一列同样布置在固定框架上，两列之间留有一定距离，或另一列通过支架突出于固定框架7。感应器4分别检测两套灯珠组合的状态，并发出相应的报警提示，当两套灯珠9均达到寿命时，再进行寿命到期报警提示，提高杀菌装置的整体寿命中，避免频繁清洗、更换，达到寿命要求。每套灯珠组合均设置有一套感应器组合，也可如图9所示，只设置一套感应器4，以减少感应器4的用量，如实施例三和四单设感应器电路，按前文所述规则，分别检测两套灯珠组合中处于工作状态的深紫外射线，并将检测数据上传给控制器。在实际应用中，也可每套灯珠组合按实施例一至四的描述，分别设置感应器4或监测器10，不做限制与要求。
如实施例一至五任一所述的深紫外射线产生与检测装置2，将灯珠9和感应器4布设在灯带上，并将灯带固定在固定框架7的内壁上，形成完整的深紫外射线产生与检测装置2。以实施例四所述的深紫外射线产生与检测装置2为例，12只灯珠9分四组，每组三个灯珠9，并配有四个感应器4，灯珠9、可控电开关8、感应器4或监测器10布设在灯带上，灯带固定在固定框架7的内壁上，12只灯珠9在固定框架7上，形成如图8所示布设结构，固定框架7的顶板和底板上各设置四只灯珠9，左右侧板各设置两个灯珠9，各侧板的中心位置处分别设置一个感应器4。在本实施例中，风道的截面中，宽度大于高度，布设灯珠9时，每组包括3个灯珠9，共四组，每组灯珠各有两只灯珠9设置在横向侧板上，另有一只灯珠9在侧板上，每组灯珠之间通过感应器4间隔，即固定框架7的每块侧板的中心位置处均设置有一个感应器4，各灯珠9向初级滤网1的中心处发射深紫外线，因此，每组灯珠9对应的感应器4设置在该组灯珠9的对侧的侧板上，在本实施例中，第一组灯珠和第二组灯珠在固定框架7的顶板上各设置有两颗灯珠9，每组的另一颗灯珠9对应就近设置在邻近侧板的上部，第三组灯珠和第四组灯珠在固定框架7的底板上各设置有两颗灯珠9，每组的另一颗灯珠9对应就近设置在邻近侧板的下部，第一组灯珠和第二组灯珠之间设置检验第三组灯珠工作状态的感应器4sensor3(图8中的R3),第三组灯珠和第四组灯珠之间设置检测第一组灯珠工作状态的感应器4sensor1(图8中的R1)，左侧板上，第二组灯珠和第三组灯珠之间设置检测第二组灯珠工作状态的感应器4sensor2(图8中的R2)，右侧板上，第三组灯珠与第四组灯珠之间设置检测第四组灯组工作状态的感应器4sensor4(图8中的R4)。当需在所有灯珠9处于工作状态时进行灯珠9工作状态和射线强度的检测时，考虑到各感应器4周边均有非该感应器4检测的灯珠组的灯珠9，会对该感应器4的检测结果产生影响，因此，控制器中预存的初始状态数据中，已包括影响数据，以减小感应器4周边灯珠9的影响。
需要说明的是，前文所述的深紫外射线产生与检测装置2，不仅适用于车载空调，放置在蒸发器进风侧的新风风道和/或回风风道和/或混合风风道的初级滤网后，在实际应用中，深紫外射线产生与检测装置2可放置在车载空调任意风道的任意位置处，可对风道内的流动空气进行有效杀菌即可，同时也可广泛应用于其他空气处理设备中，如新风机、空气净化装置、家用空调、商用空调机组等，且在各灯珠9连接方式的五个实施例中，分别使用了感应器4或监测器10检测灯珠9发射的深紫外射线的强度等各种状态数据，并发送给控制器，，在实际使用过程中，可根据安装需要，确定要使用的器件，包括但不限于前文所述的感应器4和监测器10，任何可起到相近用途的器件均可使用，前文所述，不可视为对深紫外射线产生与检测装置2(杀菌装置)应用范围和安装位置的限定。当深紫外射线产生与检测装置2应用于新风机、空气净化装置、空调设备/机组时，可根据杀菌需要，将深紫外射线产生与检测装置2放置在新风风道的初级滤网1后、和/或回风风道滤网后、和/或混合风风道内(若混合风风道内设置有滤网，放置在此滤网后)。在前文提供的深此外射线发生与检测装置2中灯珠9连接方式的各实施例中，在通过感应器4感应检测各灯珠9(每组灯珠组)的射线时，可如前文所述，在空闲时间分别按预定顺序，分别感应对应灯珠9、灯珠组的射线，并将数据发送给控制器进行相应的处理、判断，也可在空气净化装置使用过程中，感应整体射线，并将数据发送给控制器，由控制器按预定程序，对接收的多个数据处理后再与初始数据、随使用时间增加的不同阈值做对比，或导入预先训练的模型，进行相应的判断，可对数据进行平均值、加权平均值等方式的计算，对数据进行异常数据判定、筛选后再选择中位数等等。
本实施例进一步提供了深紫外射线产生与检测装置2(杀菌装置)的深紫外射线发生器3状态的智能诊断方法，即可发射深紫外射线的灯珠9状态的智能诊断方法，以图8所示的灯珠9分布结构为例，介绍具体的诊断方法。如前文所述，深紫外射线发生器3主要包括深紫外线灯珠9，灯珠9通过灯带均布在固定框架7内壁上，对初效过滤后的空气进行无死角杀菌、消毒。因深紫外灯珠9的发射的射线强度会随使用时间而产生衰减，即灯珠9具有一定的寿命，为检测灯珠9发射的深紫外线强度，以判断灯珠9的寿命，在固定框架7上还设置有深紫外射线感应器4，感应器4获取灯珠9射线强度的感应数据，通过灯带中设置的控制总线5将数据传递到控制器，控制器按预定程序对数据处理后，再分别与预存的初始状态数据、射线预测模型数据/不同阶段的阈值进行对比，根据比对结果，判定是否进入维护模式，输出维护信号，提醒用户进行维护、清晰，清洗后运行时，数据将根据存储数据判定维护清洗完成，继续分析数据，继续跟踪运行效果，适时发出维护信号，也可以预测剩余时间，将数据传递给控制中心，便于智能诊断项目的应用。
进一步的，控制器内可预存灯珠9在不同使用时间时，表示反应器不同状态的阈值，随时间不同各阈值不同，各阈值之间，形成连续的区间，每个区间分别对应灯珠9的不同状态，控制器接收感应器4的实时数据，处理后，与初始数据、阈值区间做对比，确定实测值在所区间对应的灯珠9的实时状态，控制器显示或报警提示灯珠9的状态，当实时数据处于最小区间或处于最小区间外时，视为灯珠寿命到期，报警警示，或当实时数据处于某一区间时，为确保杀菌效果，提前做寿命预警提示。
本实施例还提供了初级滤网1脏堵状态的智能诊断方法，以图7所示的灯珠9分组及电路连接、图8所示的灯珠9在固定框架7上的布局结构为例，介绍本实施提供的初级滤网1脏堵状态的智能判断断方法，如图10所示，在已安装灯珠9的固定框架7应用在车载空调之前，将空调整机做模拟实验，获取各项测试数据，包括但不限于滤网清洁状态下初次使用时灯珠9的测试数据、无进风且灯珠9保持清洁状态下灯珠9随时间增加而变化的各项数据、模拟进风状态灯珠9随时间增加而逐渐脏污情况下的各项数据，滤网清洁状态下初次使用时灯珠9的测试数据可做为进行对比分析时使用的初始数据，根据无进风且灯珠9保持清洁状态下灯珠9随时间增加而变化的各项数据、模拟进风状态灯珠9随时间增加而逐渐脏污情况下的各项数据确定不同状态的阈值或搭建射线测模型，并根据各项测试数据，在控制器内预置灯珠9的清洗衰减系数为η1(％)，周期衰减调整系数为η2(％)，初始清洗周期天数Time0。
已安装灯珠9的固定框架7安装到车载空调的风道内后，预置感应器R1、R2、R3、R4的初始检测值分别为V11、V12、V13、V14，记录起始运行时间，测试预定时间，如可测试1小时，记录1小时内各感应器4检测到的射线的平均值VT0，做为初始值。具体的，深紫外射线发生器3灯株T11-T43全部上电打开，发射深紫外射线，感应器R1-R4同时工作，测试初始状态下射线感应值并将感应数据分别发送给控制器，控制器对测试预定时间内(1小时)内收到的多组多个数据进行平均值计算，做为初始值VTO。测试时间间隔、数据取值量和取值次数可自行设定，在本实施例中，在测试获得初始值时，测试时间为1小时，每0.5小时取值一次，在后续正常运行或获得测试数据过程中，可每间隔1小时，取运行0.5小时时数据，由控制器计算平均值，且每天存储最多10次平均值。
判断每次获取的射线感应值(平均值，后同)是否小于VT0×η1，且从第一次出现实时的射线感应值小于VT0×η1开始，此种状态持续时间大于1周(预设时间，可根据清洗需要设定，后同)，视为滤网发生脏堵，发出滤网脏堵维护信号，同时记录维修周期天数Time1，记录测试的平均值。在本实施例中，同时提供了一种判断滤网脏堵的方法。其中η1为清洗衰减系数，可通过灯珠9随使用时间增加射线自然衰减的系数与因灯珠9表面积尘而导致射线衰减的系数综合计算获得，为理论值，当获取的射线感应值小于VT0×η1时，表明进风空气质量较差，导致灯珠9积尘情况严重，使发出的射线强度明显降低，低于此时的理论值，而灯珠9积尘严重，同样的滤网也将大量积尘，产生脏堵。
同时控制器还可以预存灯珠9的正常运行环境下的衰减速度α0，并根据接收到的检测数据，计算射线感应值的实测数据的衰减速度α1，当α1＞α0时，判定滤网的脏堵速度增快，发出滤网清洗维护预警信号，做好维护工作准备。
对滤网清洗维护后，重新安装产品，灯株全部打开，再次如前文所述，感应射线的数据，当控制器计算获取的感应数据平均值不小于VT0×η2，则表示滤网清洗完成；重新开始计时。
再次持续检测射线感应值，并由控制器计算平均值，判断平均值是否小于初始值VT0×η2×η1，且这种状态持续时间大于1周时，发出灯珠9脏污需维护信号，同时记录维修周期天数Time2，记录测试的平均值。
灯珠9清洗维护后，安装产品，灯株全部打开，测试平均值不小于VT0×η1×η2 2，则表示灯珠9清洗完成；重新开始计时。
依次判断，并依次记录维修周期天数，当连续预定次数出现timeN＜n×time0时，判定为发生器寿命结束，发出对应的报警提示信号，其中timeN为第N次维修周期天数，time0为预存的初始修维周期天数,n为计算倍数，且n＜1。在实际应用中，可设定当timeN＜0.5×time0时，且连续3次，认为灯珠9寿命结束，发出对应的报警提示信号。如前文所述，灯珠9和滤网的清洗周期天数依次记录，当任一周期天数小于n×time0，均视为灯珠9寿命到期。为进一步精确控制灯珠9寿命判断提醒，可分别记录滤网清洗周期和灯珠清洗周期，当第N次及后续的第N+1次、N+2次记录的周期天数小于n×time0时，判断灯珠9寿命到期。
控制器同时可以检测每一个深紫外射线发生器3的运行状态，根据其工作电流是否异常判断其是否存在故障，同时可以预留一些深紫外射线发生器3数量，对故障器件的功能进行冗余控制，保证产品运行可靠性，提升产品质量。
本发明提供的车载装置、深紫外射线产生与检测装置2及相应的滤网脏堵判断方法，与现有技术相比：
具有净化效果反馈功能，能够检测深紫外射线发生器3的运行效果，经过控制装置智能分析后，可以发出滤网脏堵维护信号、灯珠9寿命提醒信号，有利于实现净化装置的智能诊断、智能运维的需求；
深紫外射线发生器3、感应器4的布局有利于增大深紫外射线对空气的辐射面积，提升净化效率；
深紫外射线发生器3、感应器4的布局有利于了横向空间，有利于减小风道的厚度，基本可以做到20-30mm，有利于此类杀菌装置在轨道交通等行业替代传统滤网的推广；
具有深紫外射线发生器3的状态监控功能，可以判断深紫外射线发生器3工作是否可靠，具有故障检测与报警功能；
深紫外射线发生器3数量可以根据需求分别留有裕量，进行冗余设计，在控制装置检测到深紫外射线发生器3出现故障时，分别控制运行，消除原深紫外射线发生器3损坏对系统造成的影响；
控制装置具有学习修正功能，根据不同的环境初始的运行状态，及感应器4数据周期性时间范围内的变化趋势，修正衰减曲线模型，有利于更精确的输出维护、诊断信息，提升产品的可靠性，有利于满足智能运维、智能诊断系统的需求。
如上所述，结合所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：滤网的出风方向上设置有深紫外射线产生与检测装置，所述深紫外射线产生与检测装置包括多个深紫外线射线发生器，滤网脏堵判断方法包括：
S1，对车载空调做模拟实验，获取发生器的各项测试数据并确定发生器不同状态时的阈值和/或搭建深紫外射线检测模型，并预存到车载空调的控制器内；
S2，车载空调安装后，未使用前对发生器进行检测，获取初始数据；
S3，车载空调正常运转工作后，定时获取实时检测数据，结合初始数据及步骤S1的阈值判断滤网的脏堵状态，和/或将初始数据及实时检测数据输入检测模型，判断滤网的脏堵状态，并发出报警提示。
2.如权利要求1所述的一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：步骤S1中，各项测试数据包括但不限于滤网清洁状态下初次使用时发生器的测试数据、无进风且发生器保持清洁状态下，发生器随时间增加而变化的各项测试数据、模拟进风状态下发生器随时间增加而逐渐脏污情况下的各项测试数据。
3.如权利要求1所述的一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：步骤S3中，当获取的射线感应值的检测数据小于VT0×η1，且持续时间大于预设时间，视为滤网发生脏堵，发出滤网脏堵维护信号，其中，η1为在控制器内预置的发生器的清洗衰减系数，VTO为发生器的射线强度初始值。
4.如权利要求3所述的一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：对滤网清洗后初次使用时，再次检测所述发生器的射线检测数据，当检测数据大于等于VT0×η2，则表示滤网清洗完成，重新开始计时。
5.如权利要求4所述的一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：再次检测发生器的射线实时数据，当检测数据小于VT0×η2×η1，且这种状态持续时间大于预设时间，发出发生器脏污需维护的信号，同时记录维修周期天数。
6.如权利要求5所述的一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：发生器清洗维护重新安装后，控制所有发生器全部打开，再次检测，当检测数据大于VT0×η1×η2 2时，表示发生器清洗完成，重新开始计时。
7.如权利要求6所述的一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：每次发生器清洗后，分别记录维修周期天数，当连续预定次数出现timeN＜n×time0时，判定为发生器寿命结束，发出对应的报警提示信号，其中timeN为第N次维修周期天数，time0为预存的初始修维周期天数,n为计算倍数，且n＜1。
8.如权利要求3所述的一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：当α1＞α0时，判定滤网的脏堵速度增快，发出滤网清洗维护预警信号，提示做好维护准备，其中，α0为控制器内预存的发生器在正常运行环境下的衰减速度，α1为步骤S3中根据接收到的实时检测数据获得的射线感应值的实测数据的衰减速度。
9.如权利要求1所述的一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：步骤S2中，发生器全部上电打开，测试初始始状态下射线的感应值并将感应数据分别发送给控制，控制器对测试预定时间内收到的多组多个数据进行平均值计算，做为初始数据。
10.如权利要求1所述一种车载空调滤网脏堵判断方法，其特征在于：步骤S3中，采用与步骤S2中相同的方法计算获得实时检测数据。
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