CN114544160B - 全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台 - Google Patents

Abstract

本发明适用于机械试验设备技术领域，提供了全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，包括：地平铁；用于调节动力头高度的动力伺服刀架支撑机构，所述动力伺服刀架支撑机构包括动力伺服刀架底座以及位于动力伺服刀架底座上的动力伺服刀架垫板，所述动力伺服刀架底座设置于所述地平铁上；用于向动力头施加动态切削力的动力伺服刀架动力头加载机构，所述动力伺服刀架动力头加载机构包括磁流体轴承加载装置、多角度液压加载装置以及轴向加载机构；以及用于检测动力头径向跳动误差的动力伺服刀架动力头径向跳动检测装置，本发明结构创新，能够提高试验的可靠性。

Description

全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台

技术领域

本发明涉及机械试验设备技术领域，具体是全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台。

背景技术

数控机床作为装备制造行业的母机，其发展水平决定着整个国家装备制造业的发展，是国家战略性设备。小到基础零部件的加工制造，大到大型机械设备的制造，数控机床在制造业的各个领域均起着不可替代的作用。我国机床经过30年的发展，数控机床在精度，速度和功能上都获得了显著的进步，大大缩小了与发达国家的差距，在国际市场上也逐步形成了一定竞争力，但其可靠性水平仍远远落后于国际先进水平，这导致了国产数控机床在高档数控机床的市场竞争力不足。国产数控机床可靠性水平偏低的主要原因之一是国产数控机床关键功能部件的可靠性水平较低，刀架作为数控车床的关键功能部件之一，刀架自身的可靠性水平对整个数控车床的可靠性水平有着至关重要的地位。

随着自动化的发展，刀架设计更趋向于带动力头的设计，进行车、铣、钻一体式加工。在加工切削过程中，动力伺服刀架动力头将直接参与工件加工，在整个机加工的过程中，动力伺服刀架动力头本体直接承受着外部载荷的激励，其本身的动态特性会对机床整机动态性能产生直接影响。而动力伺服刀架动力头作为数控加工的直接参与部件其自身的疲劳强度特性和使用工程中精度的退化，显然会对整体机床的可靠性水平造成影响。

现有的动力头可靠性试验的装置普遍较为传统，不能实现对动力头的任意角度的加载，难以准确的模拟真实工况，且不能够实现高频动态力的加载。因此，针对以上现状，迫切需要提供全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，以克服当前实际应用中的不足。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，旨在解决以下问题：现有的动力头可靠性试验的装置普遍较为传统，不能实现对动力头的任意角度的加载，难以准确的模拟真实工况，且不能够实现高频动态力的加载，因此难以得到广泛应用。

本发明实施例是这样实现的，全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，所述全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台包括：

地平铁；

用于调节动力头高度的动力伺服刀架支撑机构，所述动力伺服刀架支撑机构包括动力伺服刀架底座以及位于动力伺服刀架底座上的动力伺服刀架垫板，所述动力伺服刀架底座设置于所述地平铁上；

用于向动力头施加动态切削力的动力伺服刀架动力头加载机构，所述动力伺服刀架动力头加载机构包括磁流体轴承加载装置、多角度液压加载装置以及轴向加载机构；其中所述多角度液压加载装置包括液压加载杠和多方向调节底座组件，所述液压加载杠包括液压缸、拉压力传感器以及球形加载头，所述液压缸通过多方向调节底座组件设置于地平铁上，且液压缸伸出杆通过螺纹与拉压力传感器连接，拉压力传感器与球形加载头通过螺纹连接，所述球形加载头对磁流体轴承加载装置进行接触加载；

用于检测动力头径向跳动误差的动力伺服刀架动力头径向跳动检测装置。

作为本发明进一步的方案：所述动力伺服刀架支撑机构还包括用于固定模拟刀杆的动力伺服刀架，所述动力伺服刀架通过螺栓与所述动力伺服刀架垫板和所述动力伺服刀架底座连接；

所述动力伺服刀架底座与地平铁通过螺栓连接。

作为本发明进一步的方案：所述磁流体轴承加载装置包括磁流体轴承、锁紧块以及轴承端盖，所述磁流体轴承与压电加载装置贴合连接。

作为本发明进一步的方案：所述磁流体轴承包括磁流体轴承壳体、一号轴承、磁流体结构环、磁流体线圈、环形磁体隔圈以及二号轴承，所述一号轴承安装在所述磁流体轴承壳体的中心通孔内，所述磁流体结构环通过左轴肩固定在所述磁流体轴承壳体上，且磁流体结构环左端面与一号轴承接触，所述磁流体线圈固定在所述磁流体结构环右轴肩上，所述环形磁体隔圈安装在磁流体线圈外侧面。

作为本发明进一步的方案：所述二号轴承外圈与锁紧块内侧面过盈配合，所述轴承端盖通过螺栓安装于所述锁紧块上。

作为本发明进一步的方案：所述磁流体轴承是以磁流体作为介质，且磁流体轴承是对磁流体介质进行外加磁场的滑动轴承。

作为本发明进一步的方案：所述轴向加载机构包括压电加载装置。

作为本发明进一步的方案：所述压电加载装置包括压电促动器支撑座、压电促动器、压板以及预紧力调节装置；

所述压电促动器支撑座安装在地平铁上，所述压板安装固定在所述压电促动器支撑座上，且压板上设置有V形槽，所述压电促动器安装在压板的V形槽内，所述预紧力调节装置与所述压电促动器相连接。

作为本发明进一步的方案：所述动力头径向跳动检测装置包括直线电机、激光位移传感器；

所述直线电机的电机导轨设置于所述磁流体轴承加载固定机构上，所述激光位移传感器通过螺栓与所述直线电机连接。

与现有技术相比，本发明实施例的有益效果：

通过球面接触的磁吸底座，实现了液压加载缸对动力头（模拟刀杆）在-45°至55°范围内任意方向的加载，随着液压缸的加载与多方向调节底座组件对加载方向的调节，实现对动力伺服刀架模拟刀杆进行多方向径向加载；

通过磁流体轴承加载装置实现径向力的动态加载，其径向加载力幅值和加载频率可根据不同工况下进行相应的调节，通过改变信号发生器的输出电流的大小，控制磁流体轴承线圈所产生磁场强度的大小，随着磁场强度的变化，连续改变磁流体的粘度来实现对模拟刀杆施加径向动态切削力，实现了对伺服刀架模拟刀杆的径向动态加载；

通过控制压电促动器以及通过调节螺纹的方式，调节预紧力调节装置，使压电促动器对模拟刀杆进行轴向的切削力动态加载，实现了对伺服刀架模拟刀杆的轴向动态加载；

采用直线电机配合激光位移传感器的方式对模拟刀杆的径向跳动进行检测。对于不同型号动力伺服电机动力头的加载试验，直线电机将自动调节激光位移传感器的位置，实现了对伺服刀架模拟刀杆的径向跳动检测。

附图说明

图1为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台对模拟刀杆加载状态的轴测投影图。

图2为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台中多方向液压加载装置进行径向加载时的轴测投影图。

图3为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台中多方向液压加载装置轴测投影图。

图4为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台中的磁流体轴承固定装置、径向点跳动检测装置和轴向加载装置；

图5为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台中动力伺服刀架、垫板、底座安装主视图；

图6为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台中的磁流体轴承加载装置的分解式轴测投影图；

图7为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台中的磁流体轴承加载装置剖视图；

图8为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台组成机构之间的联系关系图；

图9为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台操作流程框图；

图10为本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台实现动态力加载的控制框图。

附图中：1、地平铁，2、动力伺服刀架底座，3、动力伺服刀架垫板，4、动力伺服刀架，5、磁流体轴承，5-1、磁流体轴承壳体，5-2、一号轴承，5-3、磁流体结构环，5-4、磁流体线圈，5-5、环形磁体隔圈，5-6、二号轴承，5-7、锁紧块，5-8、轴承端盖，6、液压加载杠，6-1、磁吸底座，6-2、磁吸底盘，6-3、加载杠底座，6-4、球形加载头，6-5、拉压力传感器，6-6、液压杠，7、轴向加载机构，7-1、磁流体轴承支撑构件，7-2、直线电机，7-3、激光位移传感器，7-4、模拟刀杆，7-5、预紧力调节装置，7-6、压电促动器支承装置，7-7、压板，7-8、压电促动器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

请参阅图1-图10，本发明实施例提供的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，所述全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台包括：

地平铁1；

用于调节动力头高度的动力伺服刀架支撑机构，所述动力伺服刀架支撑机构包括动力伺服刀架底座2以及位于动力伺服刀架底座2上的动力伺服刀架垫板3，所述动力伺服刀架底座2设置于所述地平铁1上；

用于向动力头施加动态切削力的动力伺服刀架动力头加载机构，所述动力伺服刀架动力头加载机构包括磁流体轴承加载装置、多角度液压加载装置以及轴向加载机构7；其中所述多角度液压加载装置包括液压加载杠6和多方向调节底座组件，所述液压加载杠6包括液压缸6-6、拉压力传感器6-5以及球形加载头6-4，所述液压缸6-6通过多方向调节底座组件设置于地平铁1上，且液压缸6-6伸出杆通过螺纹与拉压力传感器6-5连接，拉压力传感器6-5与球形加载头6-4通过螺纹连接，所述球形加载头6-4对磁流体轴承加载装置进行接触加载；

用于检测动力头径向跳动误差的动力伺服刀架动力头径向跳动检测装置；

其中所述多方向调节底座组件包括磁吸底座6-1、磁吸底盘6-2液压缸底座6-3，磁吸底座6-1设有安装孔，通过螺栓与地平铁1连接固定，其内表面为内凹状结构，磁吸底盘6-2的底面是与磁吸底座球面直径相同的球面，磁吸底座球面与磁吸底底盘6-2凸球面完全贴合接触，当磁吸底座得电时，两球面将通过磁吸力锁紧，液压缸底座6-3设有螺栓安装孔，通过螺栓与磁吸底盘6-2连接，液压缸通过螺栓固定在液压缸底座上，从而间接地固定在球面磁吸底座上；

动力伺服刀架底座2是由六块钢板焊接而成的，类似一个箱体式结构件，其中六块钢板中最大的长方形钢板作为底板，底板设有U形槽，地平铁1的燕尾槽与动力伺服刀架底座2的U形槽通过T型螺栓链接，使动力伺服刀架底座2固定在地平铁1上；

动力伺服刀架底座2顶板的四个角处设有螺纹通孔，通过螺纹连接，将动力伺服刀架垫板3连接到动力伺服刀架底座2上，动力伺服刀架垫板3是一个长方形的铁板，其两长边的中间处设有螺纹孔，通过这些螺纹孔与动力伺服刀架4进行螺栓连接，对于不同中心高度的动力伺服刀架动力头的加载，将动力伺服刀架动力头转至试验加载的工位后，可以通过改变动力伺服刀架垫片3的厚度来改变所需加载动力头的高度，从而调节动力伺服刀架动力头的位置。

在本发明的实施例中，工作时通过调整伺服刀架工作位以及通过动力伺服刀架支撑机构来调节动力头的高度，通过动力伺服刀架动力头加载机构给动力头施加动态切削力，通过动力伺服刀架动力头径向跳动检测装置来检测动力头的径向跳动误差，液压缸6-6伸出杆通过螺纹与拉压力传感器6-5连接，拉压力传感器6-5与球形加载头6-4通过螺纹连接，球形加载头6-4对磁流体轴承加载装置进行径向加载，实现液压缸对动力头的-45°至55°范围内任意方向的径向力加载；相比现有技术，本发明实施例设置有多角度液压加载装置，通过多角度液压加载装置的设置，避免了现有装置不能实现对动力头的任意角度的加载，难以准确的模拟真实工况的问题。

在本发明的一个实施例中，请参阅图1和图4，所述动力伺服刀架支撑机构还包括用于固定模拟刀杆7-4的动力伺服刀架4，所述动力伺服刀架4通过螺栓与所述动力伺服刀架垫板3和所述动力伺服刀架底座2连接；

所述动力伺服刀架底座2与地平铁1通过螺栓连接。

在本发明的一个实施例中，请参阅图1、图6、图7和图10，所述磁流体轴承加载装置包括磁流体轴承5、锁紧块5-7以及轴承端盖5-8，所述磁流体轴承5与压电加载装置贴合连接；

所述磁流体轴承5包括磁流体轴承壳体5-1、一号轴承5-2、磁流体结构环5-3、磁流体线圈5-4、环形磁体隔圈5-5以及二号轴承5-6，所述一号轴承5-2安装在所述磁流体轴承壳体5-1的中心通孔内，所述磁流体结构环5-3通过左轴肩固定在所述磁流体轴承壳体5-1上，且磁流体结构环5-3左端面与一号轴承5-2接触，所述磁流体线圈5-4固定在所述磁流体结构环5-3右轴肩上，所述环形磁体隔圈5-5安装在磁流体线圈5-4外侧面；

所述二号轴承5-6外圈与锁紧块5-7内侧面过盈配合，所述轴承端盖5-8通过螺栓安装于所述锁紧块5-7上；

所述磁流体轴承5是以磁流体作为介质，且磁流体轴承5是对磁流体介质进行外加磁场的滑动轴承。

在本实施例中，还包括用于对磁流体轴承加载装置进行控制的信号发生器，所述锁紧块5-7外侧面为方形，内侧面为圆形结构，通过螺栓与磁流体轴承壳体5-1连接，螺栓连接的同时，实现了锁紧块5-7对磁流体结构环5-3、磁流体线圈5-4、环形磁体隔圈5-5构件的压紧作用，以磁流体结构环5-3右端面作为二号轴承5-6定位，确定二号轴承5-6的安装位置，二号轴承5-6外圈与锁紧块5-7内侧面过盈配合，内圈与模拟刀杆7-4过盈连接；

轴承端盖5-8压紧二号轴承5-6的外圈，保证试验过程中二号轴承的位置；

由一号轴承5-2的右端面保证自身的安装位置，一号轴承5-2外圈与磁流体轴承壳体5-1内圈通过过盈配合进行安装连接；

磁流体成分可分为磁性颗粒与基载液，在磁场作用下，磁流体中的磁性颗粒会受到磁场磁力矩作用力，随着模拟刀杆7-4的转动带动磁流体转动的过程中，磁性颗粒与基载液之间将会产生速度差，由此产生粘性力矩，所以随着磁场强度的改变，磁力矩作用力也会发生改变，所以会对磁流体粘度产生影响，磁流体在磁流体结构环5-3内轨道中循环流动，控制台设置信号发生器所输出不断变化的电流信号，磁流体线圈5-4随着输入不断变化电流，所产生磁场强度也会不断变化，磁场强度的变化会对磁流体粘度产生影响。磁流体线圈5-4输入电流信号后，产生垂直于磁流体流动方向的磁场，磁流体产生感生电流。感生电流与磁场相互作用产生作用力对流体运动起阻滞作用，使磁流体粘度增加，使磁流体的粘度达到产生油膜的条件，当多方向液压缸6向磁流体轴承5径向力加载时，磁流体轴承5位置会产生一定的偏移，磁流体轴承5内表面与模拟刀杆7-4之间形成楔形结构，磁流体轴承5内部流体的两摩擦面又存在一定的速度差，所以能够产生油膜压力，而产生的油膜压力则对模拟刀杆7-4实现径向加载，所产生的径向压力的大小，首先与液压缸的加载力有关，随着液压缸所加载径向力的大小，所产生楔形间隙会不同，不同的间隙对所产生的油膜压力也会不同，其次，磁场强度会对磁流体粘度产生影响，磁流体粘度的变化会油膜压力的大小产生影响，通过改变磁流体线圈5-4输入电流的变化，改变磁流体粘度变化，控制油膜压力的变化，实现对模拟刀杆7-4及进行径向动态力的加载。

在本发明的一个实施例中，请参阅图1和图4，所述轴向加载机构7包括预紧力调节装置与压电加载装置。

在本实施例中，磁流体支撑构件7-1通过长方形的三条直角边，其内表面与磁流体轴承5贴合，从而保证磁流体轴承5在加载过程中不发生明显的位置移动，最底部的铁板作为安装板，安装板设有安装螺栓的通孔，通过螺栓与地平铁1进行螺栓连接。

在本发明的一个实施例中，请参阅图1和图4，所述压电加载装置包括压电促动器支撑座7-6、压电促动器7-8、压板7-7以及预紧力调节装置7-5；

所述压电促动器支撑座7-6安装在地平铁1上，所述压板7-7安装固定在所述压电促动器支撑座7-6上，且压板7-7上设置有V形槽，所述压电促动器7-8安装在压板7-7的V形槽内，所述预紧力调节装置7-5与所述压电促动器7-8相连接。

在本实施例中，还包括用于对压电促动器7-8进行控制的控制台，所述压电促动器支撑座7-6是由五块钢板焊接而成；预紧力调节装置7-5通过扳手旋动来调整预紧力的大小，先通过压电促动器支撑座7-6调整位置，使预紧力调整装置7-5与磁流体左侧面贴近，然后通过预紧力调节装置7-5调节所加预紧力，最后通过压电促动器7-8施加轴向动态力，并通过压电促动器7-8对实际所施加的轴向力反馈给控制系统，通过电流变化控制磁流体粘度的变化，能够实现高频动态力的加载。

在本发明的一个实施例中，请参阅图1和图4，所述动力头径向跳动检测装置包括直线电机7-2、激光位移传感器7-3；

所述直线电机7-2的电机导轨设置于所述磁流体轴承加载固定机构上，所述激光位移传感器7-3通过螺栓与所述直线电机7-2连接。

在本实施例中，所述直线电机7-2的电机导轨与磁流体轴承加载固定机构7-1通过螺纹连接；动力头径向跳动误差，通过直线电机7-2调整激光位移传感器7-3的位置来进行数据采集。

综上所述，本发明的工作原理是：通过调整伺服刀架工作位以及通过动力伺服刀架支撑机构来调节动力头的高度，通过动力伺服刀架动力头加载机构给动力头施加动态切削力，通过动力伺服刀架动力头径向跳动检测装置来检测动力头的径向跳动误差，液压缸6-6伸出杆通过螺纹与拉压力传感器6-5连接，拉压力传感器6-5与球形加载头6-4通过螺纹连接，球形加载头6-4,磁流体轴承加载装置连接，实现液压缸对动力头的-45°至55°范围内任意方向的径向力加载；通过电流变化控制磁流体粘度的变化，能够实现高频动态力的加载。

全工况模拟的动伺服刀架动力头可靠性试验方法：

模仿钻削试验方法：

1) 保持试验恒定在23°C，将全工况模拟加载动力伺服刀架可靠性试验平台放置在试验环境中超过8小时；

2) 调节动力伺服刀架的动力头至试验位置；

3) 动力头安装磁流体轴承，安装固定磁流体轴承支撑构件，确保激光位移传感器的正常检测，确保拉压力传感器的正常检测，确保三项加速度传感器的安装；

4) 安装压力促动器装置7-8，调节压电促动器支撑装置7-6，使加载面与磁流体轴5端面接触且保证与磁流体轴承5共轴线，调节预紧力调节装置7-5，使对磁流体轴承5施加的轴向预紧力能够满足试验要求，通过控制台，控制压电驱动器，保证压电促动器7-8实现轴向力的动态加载；

5) 控制台控制模拟刀杆所施加轴向动态力的频率；

6) 加载结束后自动将加载频率、振动数据、所施加拉压力数据与径向跳动数据在控制台上可靠性分析。

模仿周铣试验方法：

1) 保持试验恒定在23°C，将全工况模拟加载动力伺服刀架可靠性试验平台放置在试验环境中超过8小时；

2) 调节动力伺服刀架的动力头至试验位置；

3) 动力头安装磁流体轴承，安装固定磁流体轴承支撑构件，确保激光位移传感器的正常检测，确保拉压力传感器的正常检测，确保三项加速度传感器的安装；

4) 调节液压缸的加载方向，能够实现-45°至55°范围内，任意角度的加载；

5) 控制台控制电液伺服阀使液压缸进行径向力加载，控制台控制信号发生器的输出信号。

6) 加载结束后自动将加载频率、振动数据、所施加拉压力数据与径向跳动数据在控制台上可靠性分析。

模仿端铣、镗削试验方法：

1) 保持试验恒定在23°C，将全工况模拟加载动力伺服刀架可靠性试验平台放置在试验环境中超过8小时；

2) 调节动力伺服刀架的动力头至试验位置；

3) 动力头安装磁流体轴承，安装固定磁流体轴承支撑构件，确保激光位移传感器的正常检测，确保拉压力传感器的正常检测，确保三项加速度传感器的安装；

4) 安装压力促动器装置7-8，调节压电促动器支撑装置7-6，使加载面与磁流体轴5端面接触且保证与磁流体轴承5共轴线，调节预紧力调节装置7-5，使对磁流体轴承5施加的轴向预紧力能够满足试验要求，通过控制台，控制压电驱动器，保证压电促动器7-8实现轴向力的动态加载；

5) 调节液压缸的加载方向，能够实现-45°至55°范围内，任意角度的加载；

6) 控制台控制电液伺服阀使液压缸进行径向力加载，控制台控制信号发生器的输出信号。

7) 加载结束后自动将加载频率、振动数据、所施加拉压力数据与径向跳动数据在控制台上可靠性分析。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，其特征在于，包括地平铁，还包括：

用于调节动力头高度的动力伺服刀架支撑机构，所述动力伺服刀架支撑机构包括动力伺服刀架底座以及动力伺服刀架,所述动力伺服刀架垫板通过螺栓安装在动力伺服刀架底座上，所述动力伺服刀架底座设置于所述地平铁上；

用于向动力头施加动态切削力的动力伺服刀架动力头加载机构，所述动力伺服刀架动力头加载机构包括磁流体轴承加载装置、多角度液压加载装置以及轴向加载机构；其中所述多角度液压加载装置包括液压加载杠和多方向调节底座组件，所述液压加载杠包括液压缸、拉压力传感器以及球形加载头，所述液压缸通过底座组件设置于地平铁上，且液压缸伸出杆通过螺纹与拉压力传感器连接，拉压力传感器与球形加载头通过螺纹连接，所述球形加载头对磁流体轴承加载装置进行接触加载；

用于检测动力头径向跳动误差的动力伺服刀架动力头径向跳动检测装置；

所述磁流体轴承加载装置包括磁流体轴承、锁紧块以及轴承端盖，所述磁流体轴承与压电加载装置贴合连接；

所述磁流体轴承加载固定机构包括磁流体轴承支撑构件，所述磁流体轴承支撑构件为长方形板焊接而成，且磁流体轴承支撑构件与所述压电加载装置相连接；

所述压电加载装置包括压电促动器支撑座、压电促动器、压板以及预紧力调节装置；

所述压电促动器支撑座安装在地平铁上，所述压板安装固定在所述压电促动器支撑座上，且压板上设置有V形槽，所述压电促动器安装在压板的V形槽内，所述预紧力调节装置与所述压电促动器相连接。

2.根据权利要求1所述的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，其特征在于，所述动力伺服刀架支撑机构还包括用于固定模拟刀杆的动力伺服刀架，所述动力伺服刀架通过螺栓与所述动力伺服刀架垫板和所述动力伺服刀架底座连接；

所述动力伺服刀架底座与地平铁滑动通过螺纹连接。

3.根据权利要求1所述的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，其特征在于，所述磁流体轴承包括磁流体轴承壳体、一号轴承、磁流体结构环、磁流体线圈、环形磁体隔圈以及二号轴承，所述一号轴承安装在所述磁流体轴承壳体的中心通孔内，所述磁流体结构环通过左轴肩固定在所述磁流体轴承壳体上，且磁流体结构环左端面与一号轴承接触，所述磁流体线圈固定在所述磁流体结构环右轴肩上，所述环形磁体隔圈安装在磁流体线圈外侧面。

4.根据权利要求3所述的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，其特征在于，所述二号轴承外圈与锁紧块内侧面过盈配合，所述轴承端盖通过螺栓安装于所述锁紧块上。

5.根据权利要求1所述的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，其特征在于，所述磁流体轴承是以磁流体作为介质，且磁流体轴承是对磁流体介质进行外加磁场的滑动轴承。

6.根据权利要求1所述的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，其特征在于，所述轴向加载机构包括压电加载装置。

7.根据权利要求1所述的全工况模拟的动力伺服刀架动力头可靠性试验台，其特征在于，所述动力头径向跳动检测装置包括直线电机、激光位移传感器；

所述直线电机的电机导轨设置于所述磁流体轴承加载固定机构上，所述激光位移传感器通过螺栓与所述直线电机连接。

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