CN114537361A - 制动控制系统部件故障预测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种制动控制系统部件故障预测方法。将制动缸响应时间记为t1_Bc，制动缸压力上升为压力目标值90％的时间记为制动缸目标时间t2_BC；预控压力响应时间记为t1_AC，预控压力上升为压力目标值90％的预控压力目标时间记为t2_AC；对t1_BC、t2_BC、t1_AC和t2_AC进行正态分布统计，计算期望和方差；分别计算t1_BC、t2_BC、t1_AC和t2_AC对应的时间阈值；基于前述的计算值判断电磁阀故障、中继阀故障和紧急阀故障。本发明根据响应时间、输出压力、期望和标准差计算各部件的运行阈值，预警准确率高。

Description

制动控制系统部件故障预测方法

技术领域

本发明涉及列车制动控制技术领域，涉及一种制动控制系统部件故障预测方法。

背景技术

制动系统作为城轨车辆整车关键系统之一，其可靠性对行车安全至关重要。目前制动系统故障诊断方式是通过电子控制单元进行制动逻辑分析后，将故障信息上传至网络，此故障信息往往是已发生且不可恢复故障。若制动系统出现不可恢复故障会导致制动不缓解、制动力不足、紧急制动功能异常等情况，严重影响城轨车辆运行安全。制动产品出现故障往往经历了从轻微异常到严重异常，最后发展成不可恢复故障的过程。如果在部件已出现异常或性能衰退但还未发生不可恢复故障阶段识别出来，提前更换部件，能够减少制动产品的故障率，提高制动系统稳定性。

中继阀、紧急阀和高频电磁阀是城轨制动控制系统极为核心关键部件。受到机械运动、疲劳磨损等影响，中继阀、紧急阀和高频电磁阀的性能会出现衰退。在城轨制动控制系统所有故障中，中继阀、紧急阀、高频电磁阀的故障占据很大比重。由于中继阀、紧急阀、高频电磁阀集成在制动控制单元中，受到制动控制单元体积的影响，同时为了保证列车安全及现有列车走线方式，目前主机厂不允许增加额外的传感器，只能利用已有部件(如压力传感器、速度传感器等)进行列车制动系统状态监测及控制。因此，必须充分利用现有技术条件对制动控制核心部件进行故障预测。

申请号为：202010005460.9，专利名称为：一种铁路车辆制动故障预测方法及健康管理系统，该专利根据列车管压力曲线利用深度学习算法计算制动缸压力预期曲线，并与实际制动缸压力进行对此，判定制动机动作过程的作用性能。由于在不同运行条件下(制动、缓解、保持等)列车管压力差别较大，预测的曲线往往不够理想。同时，目前大多城轨制动系统没有列车管压力数据，该方法无法进行城轨车辆故障预测。

申请号为：201910002731.2，专利名称为：一种机车制动系统部件的故障预测方法、装置及设备，该专利通过获取机车制动系统部件在不同运行条件下的理论值与实际值，通过调用预先建立的隐马尔可夫模型预测故障发生时间段。不同制动部件建立隐马尔可夫模型所需参数各不相同(如建立电磁阀模型所需的参数包括控制电流、控制电压等)，对于城轨制动系统，目前利用已有传感器无法直接获得电流电压数据。因此，该方法不适用于城轨制动系统故障预测。

申请号为：202110747154.7，专利名称为：制动控制电磁阀故障监测方法与监测设备，公开了一种电磁阀故障的监测方法，通过电磁阀电压值、电阻值以及预控压力值预测电磁阀故障。该装置仅可以完成对电磁阀故障的识别，且需要依赖过多的参数数据，方法复杂。检测效率高、精度高的钢轨浅层剥离损伤检测方法及检测系统

发明内容

本发明的目的在于解决上述技术问题之一，提供一种检测功能全面、检测准确率高的制动控制系统部件故障预测方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:

一种制动控制系统部件故障预测方法，包括以下步骤：

电子制动单元发出制动指令，

监测充排气阀输出压力状态，预控压力开始上升的预控压力响应时间记为t1_AC，预控压力上升为压力目标值90％的预控压力目标时间记为t2_AC；

监测制动缸压力状态，制动缸压力开始上升的制动缸响应时间记为t1_BC，制动缸压力上升为压力目标值90％的时间记为制动缸压力目标时间t2_BC；

对t1_BC和t2_BC分别进行正态分布统计，计算期望μ_t1BC、μ_t2BC和方差σ_t1BC、σ_t2BC；

对t1_AC和t2_AC分别进行正态分布统计，计算期望μ_t1AC、μ_t2AC和方差σ_t1AC、σ_t2AC；

定义时间阈值：

T1＝μ_t-2σ_t；

T2＝μ_t+2σ_t；

分别计算t1_BC、t2_BC、t1_AC和t2_AC对应的时间阈值：

和

基于各时间阈值计算制动缸压力响应时间阈值范围和预控压力响应时间阈值范围；

基于预控压力响应时间、制动缸压力响应时间、预控压力目标时间、制动缸压力目标时间、预控压力响应时间阈值范围、预控压力响应时间阈值范围判断电磁阀故障、中继阀故障和紧急阀故障。

本发明一些实施例中，电磁阀故障的判定方法包括：

设定第一响应时间阈值和第二响应时间阈值；

若制动缸压力响应时间大于第一时间阈值，预控压力响应时间大于第二时间阈值，则判定电磁阀响应故障。

本发明一些实施例中，电磁阀故障的判定方法包括：

计算制动缸压力响应时间阈值范围：

计算预控压力响应时间阈值范围：

若制动缸压力响应时间位于制动缸压力响应时间阈值范围的概率小于设定的概率阈值，预控压力响应时间位于预控压力响应时间阈值范围的概率小于设定的概率阈值，则判断电磁阀响应故障。

本发明一些实施例中，电磁阀故障的判定方法包括：

若制动缸压力目标时间和预控压力目标时间均出现延迟，则判断电磁阀故障。

本发明一些实施例中，电磁阀故障的判定方法包括：

计算制动缸压力目标时间阈值范围：

计算预控压力目标时间阈值范围：

若制动缸压力目标时间位于制动缸压力目标时间阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，预控压力目标时间位于预控压力目标时间阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判断电磁阀响应故障。

本发明一些实施例中，中继阀故障的判定方法包括：

若预控压力响应时间正常，制动缸压力响应时间出现迟滞，则判断中继阀响应故障。

本发明一些实施例中，中继阀故障的判定方法包括：

计算制动缸压力响应时间阈值范围：

计算预控压力响应时间阈值范围：

若预控响应时间位于预控压力响应时间阈值范围内的概率大于设定的概率阈值，制动缸压力响应时间位于制动缸压力响应时间阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判断中继阀响应故障。

本发明一些实施例中，中继阀故障的判定方法包括：

若稳定后，预控压力正常，制动缸压力偏离制动缸压力目标值，则判断中继阀故障。

本发明一些实施例中，中继阀故障的判定方法包括：

测量稳定后的制动缸压力稳定值与压力目标值之间的绝对差△P_BC，预控压力值与压力目标值之间的绝对差△P_AC；

计算制动缸压力绝对差正态分布的期望

和

计算预控压力绝对差正态分布的期望

和标准差

计算制动缸压力绝对差阈值范围：

计算预控压力绝对差阈值范围：

若预控压力位于预控压力绝对差阈值范围内的概率大于设定的概率阈值，制动缸压力位于制动缸压力绝对差阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判断中继阀响应故障。

本发明一些实施例中，紧急阀故障的判定方法包括：

测量稳定后的制动缸压力稳定值与压力目标值之间的绝对差△P_BC；

计算制动缸压力绝对差正态分布的期望

和

计算制动缸压力绝对差阈值范围：

若稳定后制动缸压力位于制动缸压力绝对差阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判定紧急阀故障。

本发明提供的一种制动控制系统部件故障预测方法，其有益效果在于：

提出了一种基于压力目标值、制动缸压力、预控压力值的统计数据进行制动系统部件故障预测的方法，根据响应时间、输出压力、期望和标准差计算各部件的运行阈值，参考信息全面，可提高故障预警的准确率。

本发明可依靠车辆现有装置设备完成，不需要增加额外的监控传感器，具有普遍适用性。

本发明适用于历史数据的处理以及实施运行数据的监控，通用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为制动缸压力输出过程流程图。

图2为制动缸压力响应时间示意图。

图3为正常制动过程预控压力值、制动缸实时压力值和制动缸域控压力值响应图。

图4为响应时间正态分布示意图。

图5为制动系统核心部件故障预测流程图。

图6为预控压力和制动缸压力偏移示意图。

图7为中继阀响应能力偏移示意图。

图8为中继阀输出能力偏移示意图。

图9为紧急阀性能偏移示意图。

以上个图中：

1-制动缸压力响应曲线；

2-预控压力响应曲线；

3-目标压力曲线；

4-制动指令曲线。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供的一种制动控制系统部件故障预测方法，可用于制动系统核心部件的故障检测，所述的核心部件包括电磁阀、中继阀、紧急阀。

首先，介绍现有技术中列车制动控制系统的基本结构及制动作用方法，以说明本发明的设计原理。

制动控制系统为微机控制直通式电空制动系统，主要完成常用制动、紧急制动、停放制动、保持制动、防滑控制、网络通信和故障检测等功能。

制动控制系统主要包括电子控制单元(EBCU)和气动控制单元(PBCU)。EBCU接收来自司机控制器或网络给出的控制指令，完成制动控制电信号输出，进而实现制动施加缓解控制；PBCU为空气制动执行部件，输出具有一定压力的压缩空气，完成制动及防滑功能。

制动系统通过基础制动施加制动力进行停车制动，制动控制系统是制动系统核心子系统，根据采集到的车辆载荷、制动级位信息计算出制动缸压力目标值，结合压力传感器采集的预控压力值，并通过高频电磁阀的充排气进行制动缸压力输出控制，使其符合制动需求，如图1所示。

经过充排气阀调节输出的压力值即为预控压力，制动缸压力目标值是电子控制单元根据车辆载荷、减速度指令计算出理论制动缸压力值，具体按照以下公式进行。

P＝k*F (1)

式中，P为需要输出的制动缸压力目标值，单位kPa；F为本车需求制动力，单位kN；k为车辆需求制动力转换为制动缸压力的系数；对于(公式1)中F具体值通过以下公式2求得：

F＝(W_AW0+L)×α (2)

式中，F为本车需求制动力，单位kN；W_AW0为车辆空载载荷(包含转动惯量)；L为乘客载荷；α为制动指令对应的等效减速度。

如果输出的制动缸压力或预控压力异常，那么车辆施加的停车制动力将出现异常。

基于上述原理，本发明提出在制动状态下，通过对预控压力、制动缸压力及压力目标值等数据进行分析并建立故障预测模型，达到对中继阀、紧急阀和高频电磁阀性能分析及故障预警的目的。

本发明提供的制动控制系统部件故障预测方法具体包括以下步骤。

参考图2。

在故障预测的过程中，设定目标压力值P_T，采集制动缸实时压力值和预控压力实时值。

电子制动单元发出制动指令，指令曲线4反应了制动指令的施加时间。

制动指令发出后，制动缸响应，监测制动缸压力状态，制动缸压力响应曲线1反应了压力实时变化情况，制动缸压力开始上升的制动缸响应时间记为t1_BC，制动缸压力上升为压力目标值90％的时间记为制动缸压力目标时间t2_BC。

具体如图2所示，由电子控制单元发出制动指令到实际BC压力开始响应上升(充气过程中为充气电磁阀打开，排气电磁阀关闭)时间记为t1_BC，BC压力开始响应到上升至压力目标值的90％(电磁阀上升能力)时间记为t2_BC。针对响应时间t1_BC、t2_BC做趋势统计。趋势分析适用于核心指标的长期跟踪，做出数据趋势统计图。如果部件统计数据处于某响应时间范围内的概率发生了改变，但又不足以导致严重故障，可以发出相应警示。

同理，监测充排气阀输出压力状态，预控压力开始上升的预控压力响应时间记为t1_AC，预控压力曲线3反映了预控压力实时变化情况，预控压力上升为压力目标值90％的预控压力目标时间记为t2_AC。

对t1_BC和t2_BC分别进行正态分布统计，计算期望μ_t1BC、μ_t2BC和方差σ_t1BC、σ_t2BC；

对t1_AC和t2_AC分别进行正态分布统计，计算期望μ_t1AC、μ_t2AC和方差σ_t1AC、σ_t2AC。

定义时间阈值，计算方法如下：

T1＝μ_t-2σ_t；

T2＝μ_t+2σ_t；

分别计算t1_BC、t2_BC、t1_AC和t2_AC对应的时间阈值：

和

具体的，将t1_BC、t2_BC、t1_AC和t2_AC分别代入T1和T2的计算公式，计算得：

基于各时间阈值计算制动缸压力响应时间阈值范围和预控压力响应时间阈值范围；响应时间的阈值范围反应了各核心部件正常工作状态下，制动缸压力响应与预控压力响应应当处于的时间范围。

基于预控压力响应时间、制动缸压力响应时间、预控目标时间、制动缸目标时间、预控压力响应时间阈值范围、预控压力响应时间阈值范围判断电磁阀故障、中继阀故障和紧急阀故障。

预控压力t1_AC时间阈值为

预控压力t2_AC时间阈值为

制动缸压力t1_BC时间阈值为

制动缸压力t2_BC时间阈值为

正态分布示意如图4所示。列车运行一段时间后，统计预控压力和制动缸压力的t1_BC、t2_BC、t1_AC和t2_AC数据，若在各自对应的(T1，T2)范围内概率发生偏移(即概率小于95％，此处95％非固定值，可根据需要设置)，证明电磁阀性能出现衰退(概率越小，电磁阀性能衰退越严重)，需要发出预警。

以下，将具体阐述各类型故障的判定方法。

第一实施例提供电磁阀故障的预警方法。

本发明一些实施例中，电磁阀故障的判定方法包括：

设定第一响应时间阈值和第二响应时间阈值；

若制动缸压力响应时间大于第一时间阈值，预控压力响应时间大于第二时间阈值，则判定电磁阀响应故障。

本发明一些实施例中，电磁阀故障的判定方法包括：

计算制动缸压力响应时间阈值范围：

计算预控压力响应时间阈值范围：

若制动缸压力响应时间位于制动缸压力响应时间阈值范围的概率小于设定的概率阈值，预控压力响应时间位于预控压力响应时间阈值范围的概率小于设定的概率阈值，则判断电磁阀响应故障。

具体的说：建立电磁阀开启/关闭时间故障预测模型方法如下：根据前述方法计算制动缸压力t1_BC与预控压力压力t1_AC判断阀值，正常情况制动缸压力95％以上t1_BC集中在

且预控压力95％以上t1_AC集中在

时间范围内。如果在某段时间内t1_BC落在

且t1_AC落在

范围内概率发生偏移，则电磁阀开启/关闭时间发生变化。

本发明一些实施例中，另一种电磁阀故障的判定方法包括：

若制动缸压力目标时间和预控压力目标时间均出现延迟，则判断电磁阀故障。t2反应空气压力上升过程中速率，如果阀异常会导致曲线上升的斜率出现一定异常，从而导致t2变化趋势异常。其中预控压力和制动缸压力两个参数的t2_AC、t1_BC同时出现过大延迟或延迟趋势，表示制动控制系统出现异常，根据经验此故障原因集中在高频电磁阀出现异常。

电磁阀故障的判定通过如下方法实现：

计算制动缸压力目标时间阈值范围：

计算预控压力目标时间阈值范围：

若制动缸压力目标时间位于制动缸压力目标时间阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，预控压力目标时间位于预控压力目标时间阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判断电磁阀响应故障。

具体的说，建立电磁阀控制能力故障预测模型方法如下：根据前述方法计算制动缸压力t2_BC与预控压力t2_AC判断阀值，正常情况制动缸压力95％以上t2_BC集中在

且预控压力95％以上t2_AC集中在

时间范围内。如果在某段时间内t2_BC落在

且t2_AC落在

范围内概率发生偏移，则电磁阀控制能力发生变化。

实施例二提供中继阀故障的判定方法。

中继阀的功能是对预控压力进行流量放大，保证总风经过中继阀后，制动系统能提供与预控压力压强相同但流量增大的制动缸压力。若中继阀异常，会导致制动缸压力施加异常，影响制动性能。

常用制动下，对充气过程中的制动缸压力、预控压力与制动缸压力目标值长期跟踪，做出数据趋势统计图。如果预控压力t1_AC响应时间正常，仅BC压力t1_BC响应时间出现一定迟滞特性，表示制动控制系统出现异常，证明中继阀响应性能出现衰退，需要发出预警。

本发明一些实施例中，中继阀故障的判定方法包括：

计算制动缸压力响应时间阈值范围：

计算预控压力响应时间阈值范围：

若预控响应时间位于预控压力响应时间阈值范围内的概率大于设定的概率阈值，制动缸压力响应时间位于制动缸压力响应时间阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判断中继阀响应故障。

具体的说，建立中继阀响应时间故障预测模型方法如下：根据方法1计算制动缸压力t1_BC与预控压力t1_AC判断阀值，正常情况制动缸压力95％以上t1_BC集中在

且预控压力95％以上t1_AC集中在

时间范围内。如果在某段时间内，t1_AC落在

范围内概率没变，仅t1_BC落在

范围内概率发生偏移，则中继阀响应时间发生变化。

本发明一些实施例中，中继阀故障的判定方法还包括中继阀输出能力故障的判定。

常用制动下，对稳定后制动缸压力、预控压力与制动缸压力目标值长期跟踪，做出数据趋势统计图，如果预控压力正常，仅制动缸压力过高的偏离制动缸压力目标值或过低偏离制动缸压力目标值，表示制动控制系统出现异常，根据经验此故障原因集中在中继阀出现异常。

本发明一些实施例中，中继阀故障的判定方法包括：

测量稳定后的制动缸压力稳定值与压力目标值之间的绝对差△P_BC，预控压力值与压力目标值之间的绝对差△P_AC；

计算制动缸压力绝对差正态分布的期望

和

计算预控压力绝对差正态分布的期望

和标准差

计算制动缸压力绝对差阈值范围：

计算预控压力绝对差阈值范围：

若预控压力位于预控压力绝对差阈值范围内的概率大于设定的概率阈值，制动缸压力位于制动缸压力绝对差阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判断中继阀响应故障。

具体的说，常用制动下，将稳定后的制动缸压力值与目标压力值差的绝对值记为△P_BC，即△P_BC＝|制动缸压力值-目标压力值|，预控压力值与目标压力值差的绝对值记为△P_AC，即△P_AC＝|预控压力值-目标压力值|。

①△P_BC与△P_AC的判断阀值可参考前述方法求出。即先求出△P_BC正态分布的期望

和标准差

△P_AC正态分布的期望

和标准差

仍根据以往正常情况制动缸压力95％以上集中在

预控压力95％以上集中在

压力范围内。

列车运行一段时间后，若预控压力发生在

的概率不变，仅制动缸压力发生在

的概率发生偏移，则中继阀输出能力发生变化。

第三实施例提供紧急阀故障的判定方法。

紧急阀在制动控制系统中十分关键，紧急阀的性能影响到列车是否能够正常施加制动。紧急制动状态下，对稳定后制动缸压力与制动缸压力目标值长期跟踪，做出数据趋势统计。制动缸压力与制动缸压力目标值偏离过大，表示紧急制动出现异常，根据经验此故障原因集中在紧急阀异常。

测量稳定后的制动缸压力稳定值与压力目标值之间的绝对差△P_BC；

计算制动缸压力绝对差正态分布的期望

和

计算制动缸压力绝对差阈值范围：

若稳定后制动缸压力位于制动缸压力绝对差阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判定紧急阀故障。

具体的说，建立紧急阀故障预测模型方法如下：将稳定后的制动缸压力值与目标压力值差的绝对值记为△P_BC，即△P_BC＝|制动缸压力值-目标压力值|。△P_BC的判断阀值可参考前述方法求出，仍根据以往正常情况稳定后的BC压力95％以上集中在

压力范围内，如果在某段时间内BC压力发生在

的概率发生偏移，需要发出预警。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，包括以下步骤：

电子制动单元发出制动指令，

监测充排气电磁阀输出压力状态，预控压力开始上升的预控压力响应时间记为t1_AC，预控压力上升为压力目标值90％的预控压力目标时间记为t2_AC；

监测制动缸压力状态，制动缸压力开始上升的制动缸响应时间记为t1_BC，制动缸压力上升为压力目标值90％的时间记为制动缸压力目标时间t2_BC；

对t1_BC和t2_BC分别进行正态分布统计，计算期望μ_t1BC、μ_t2BC和方差σ_t1BC、σ_t2BC；

对t1_AC和t2_AC分别进行正态分布统计，计算期望μ_t1AC、μ_t2AC和方差σ_t1AC、σ_t2AC；

定义时间阈值：

T1＝μ_t-2σ_t；

T2＝μ_t+2σ_t；

分别计算t1_BC、t2_BC、t1_AC和t2_AC对应的时间阈值：

和

基于各时间阈值计算制动缸压力响应时间阈值范围和预控压力响应时间阈值范围；

基于预控压力响应时间、制动缸压力响应时间、预控压力目标时间、制动缸压力目标时间、预控压力响应时间阈值范围、制动缸压力响应时间阈值范围判断电磁阀故障、中继阀故障和紧急阀故障。

2.如权利要求1所述的制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，电磁阀故障的判定方法包括：

设定第一响应时间阈值和第二响应时间阈值；

若制动缸压力响应时间大于第一时间阈值，预控压力响应时间大于第二时间阈值，则判定电磁阀响应故障。

3.如权利要求2所述的制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，电磁阀故障的判定方法包括：

计算制动缸压力响应时间阈值范围：

计算预控压力响应时间阈值范围：

若制动缸压力响应时间位于制动缸压力响应时间阈值范围的概率小于设定的概率阈值，预控压力响应时间位于预控压力响应时间阈值范围的概率小于设定的概率阈值，则判断电磁阀响应故障。

4.如权利要求1所述的制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，电磁阀故障的判定方法包括：

若制动缸压力目标时间和预控压力目标时间均出现延迟，则判断电磁阀故障。

5.如权利要求4所述的制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，电磁阀故障的判定方法包括：

计算制动缸压力目标时间阈值范围：

计算预控压力目标时间阈值范围：

若制动缸压力目标时间位于制动缸压力目标时间阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，预控压力目标时间位于预控压力目标时间阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判断电磁阀响应故障。

6.如权利要求1所述的制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，中继阀故障的判定方法包括：

若预控压力响应时间正常，制动缸压力响应时间出现迟滞，则判断中继阀响应故障。

7.如权利要求6所述的制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，中继阀故障的判定方法包括：

计算制动缸压力响应时间阈值范围：

计算预控压力响应时间阈值范围：

若预控响应时间位于预控压力响应时间阈值范围内的概率大于设定的概率阈值，制动缸压力响应时间位于制动缸压力响应时间阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判断中继阀响应故障。

8.如权利要求1所述的制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，中继阀故障的判定方法包括：

若稳定后，预控压力正常，制动缸压力偏离制动缸压力目标值，则判断中继阀故障。

9.如权利要求8所述的制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，中继阀故障的判定方法包括：

测量稳定后的制动缸压力稳定值与压力目标值之间的绝对差△P_BC，预控压力值与压力目标值之间的绝对差△P_AC；

计算制动缸压力绝对差正态分布的期望

和

计算预控压力绝对差正态分布的期望

和标准差

计算制动缸压力绝对差阈值范围：

计算预控压力绝对差阈值范围：

若预控压力位于预控压力绝对差阈值范围内的概率大于设定的概率阈值，制动缸压力位于制动缸压力绝对差阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判断中继阀响应故障。

10.如权利要求1所述的制动控制系统部件故障预测方法，其特征在于，紧急阀故障的判定方法包括：

测量稳定后的制动缸压力稳定值与压力目标值之间的绝对差△P_BC；

计算制动缸压力绝对差正态分布的期望

和

计算制动缸压力绝对差阈值范围：

若稳定后制动缸压力位于制动缸压力绝对差阈值范围内的概率小于设定的概率阈值，则判定紧急阀故障。

Images