CN114523133B - 一种数控机床及其控制装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种数控机床及其控制装置，数控机床包括:工作台、匚型板、第一丝杆、X轴电机、第一安装板、第二安装板、第二丝杆、Y轴电机、第三安装板、第三丝杆、Z轴电机和安装台；第一丝杆、第二丝杆和第三丝杆在空间上相互垂直，以使X轴电机驱动安装台前后移动，Y轴电机驱动安装台左右移动，Z轴电机驱动安装台上下移动；安装台安装有加工刀具机构或钻孔机构。数控机床控制装置包括：数控装置连接有X轴继电器、Y轴继电器和Z轴继电器；X轴控制电路与X轴继电器连接；Y轴控制电路与Y轴继电器连接；Z轴控制电路与Z轴继电器连接。本发明解决了目前对工件的侧壁和端部加工时需先后拆装导致效率较低的问题，提高了加工效率。

Description

一种数控机床及其控制装置

技术领域

本发明涉及数控机床技术领域，具体涉及一种数控机床及其控制装置。

背景技术

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

目前，现有的金属加工机床一般在对工件的端部进行加工后，需要对工件侧壁打孔时，只能额外备用一台用于对工件侧壁打孔的机床，还需要先后在两台机床上进行工件拆装，导致加工效率较低；因此，有必要提供一种数控机床及其控制装置。

发明内容

本发明提供了一种数控机床及其控制装置，以满足上述需求。

本说明书实施例的一方面公开了一种数控机床，包括:工作台，设有由第一板、第二板和第三板依次连接构成的匚型板；第一丝杆，转动连接在所述第一板上；X轴电机，与所述第一丝杆连接；第一安装板，设置在所述第一丝杆的滑块上；第二安装板，沿所述第三板的长度方向滑动设置；第二丝杆，转动连接在所述第一安装板与所述第二安装板之间；Y轴电机，与所述第二丝杆连接；第三安装板，设置在所述第二丝杆的滑块上；第三丝杆，转动连接在所述第三安装板上，Z轴电机，与所述第三丝杆连接；安装台，与所述第三丝杆的滑块连接；其中，所述第一板和所述第三板平行设置，所述第二板分别与所述第一板和所述第三板垂直，所述第一丝杆、所述第二丝杆和所述第三丝杆在空间上相互垂直，以使所述X轴电机驱动所述安装台前后移动，所述Y轴电机驱动所述安装台左右移动，所述Z轴电机驱动所述安装台上下移动；所述安装台的上下左右四个侧面安装有加工刀具机构或钻孔机构。

本说明书公开的一个实施例中，所述第一丝杆有两个，两个所述第一丝杆分别转动连接在所述第一板和所述第三板上，两个所述第一丝杆的滑块分别与所述第一安装板和所述第二安装板一一对应连接，两个所述X轴电机用于同步驱动两个所述第一丝杆转动。

本说明书公开的一个实施例中，所述第一丝杆、所述第二丝杆和所述第三丝杆均平行设置有导向杆，所述第一丝杆的滑块、所述第二丝杆的滑块和所述第三丝杆的滑块分别滑动套设在对应的所述导向杆上。

本说明书公开的一个实施例中，所述第一板的前端设置有前限位槽板，所述第一板的后端设置有后限位槽板，所述前限位槽板开设有前卡槽，所述后限位槽板开设有后卡槽，所述第一安装板对应于所述前卡槽的位置设置有前卡板，所述第一安装板对应于所述后卡槽的位置设置有后卡板，所述前卡板与所述前卡槽相适配，用于作为所述安装台前后移动的前限位机构；所述后卡板与所述后卡槽相适配，用于作为所述安装台前后移动的后限位机构。

本说明书公开的一个实施例中，所述第一安装板设置有左限位槽板，所述第二安装板设置有右限位槽板，所述左限位槽板开设有左卡槽，所述右限位槽板开设有右卡槽，所述第三安装板的后侧端对应于所述左卡槽的位置设置有左卡板，所述第三安装板的后侧端对应于所述右卡槽的位置设置有右卡板，所述左卡板与所述左卡槽相适配，用于作为所述安装台左右移动的左限位机构；所述右卡板与所述右卡槽相适配，用于作为所述安装台左右移动的右限位机构。

本说明书公开的一个实施例中，所述第三安装板的前侧端分别设置有上限位槽板和下限位槽板，所述上限位槽板开设有上卡槽，所述下限位槽板开设有下卡槽，所述安装台对应于所述上卡槽的位置设置有上卡板，所述安装台对应于所述下卡槽的位置设置有下卡板，所述上卡板与所述上卡槽相适配，用于作为所述安装台上下移动的上限位机构；所述下卡板与所述下卡槽相适配，用于作为所述安装台上下移动的下限位机构。

本说明书实施例的另一方面公开了一种数控机床控制装置，包括：数控装置，分别连接有X轴继电器、Y轴继电器和Z轴继电器；X轴控制电路，与所述X轴继电器的常开辅助触点连接，以被所述X轴继电器控制通断；Y轴控制电路，与所述Y轴继电器的常开辅助触点连接，以被所述Y轴继电器控制通断；Z轴控制电路，与所述Z轴继电器的常开辅助触点连接，以被所述Z轴继电器控制通断；总开关SB1，分别与所述X轴控制电路、所述Y轴控制电路和所述Z轴控制电路连接，以控制电源的输入；其中，所述X轴控制电路用于控制X轴电机正转或反转，所述Y轴控制电路用于控制Y轴电机正转或反转，所述Z轴控制电路用于控制Z轴电机正转或反转。

本说明书公开的一个实施例中，所述X轴控制电路包括电机M1、断路器QF1、急停开关SB2、第一继电器、第二继电器、第三继电器、第四继电器、行程开关SQ1、行程开关SQ2、指示灯LED1和指示灯LED2；所述X轴继电器包括继电器KMX1和继电器KMX2；所述断路器QF1分别通过所述第一继电器的常开主触点KM11和所述第二继电器的常开主触点KM21与所述电机M1连接，以控制所述电机M1正反转；所述断路器QF1还与所述总开关SB1的一端连接，所述总开关SB1的另一端与所述急停开关SB2的一端连接，所述急停开关SB2的另一端分别连接有第一正转电路和第一反转电路；所述第一正转电路为：所述继电器KMX1的常开辅助触点KMX11、所述第二继电器的常闭辅助触点KM22、所述第三继电器的常闭辅助触点KM31和所述第一继电器的线圈KM1串联；所述第一反转电路为：所述继电器KMX2的常开辅助触点KMX21、所述第一继电器的常闭辅助触点KM12、所述第四继电器的常闭辅助触点KM41和所述第二继电器的线圈KM2串联；所述行程开关SQ1、所述第三继电器的线圈KM3和所述指示灯LED1串联后与所述总开关SB1的另一端连接；所述行程开关SQ2、所述第四继电器的线圈KM4和所述指示灯LED2串联后与所述总开关SB1的另一端连接；所述行程开关SQ1和所述行程开关SQ2用于分别安装在所述电机M1正反转的极限位置，作为所述电机M1的限位机构。

本说明书公开的一个实施例中，所述Y轴控制电路包括电机M2、断路器QF2、急停开关SB3、第五继电器、第六继电器、第七继电器、第八继电器、行程开关SQ3、行程开关SQ4、指示灯LED3和指示灯LED4；所述Y轴继电器包括继电器KMY1和继电器KMY2；所述断路器QF2分别通过所述第五继电器的常开主触点KM51和所述第六继电器的常开主触点KM61与所述电机M2连接，以控制所述电机M2正反转；所述总开关SB1的另一端还与所述急停开关SB3的一端连接，所述急停开关SB3的另一端分别连接有第二正转电路和第二反转电路；所述第二正转电路为：所述继电器KMY1的常开辅助触点KMY11、所述第六继电器的常闭辅助触点KM62、所述第七继电器的常闭辅助触点KM71和所述第五继电器的线圈KM5串联；所述第二反转电路为：所述继电器KMY2的常开辅助触点KMY21、所述第五继电器的常闭辅助触点KM52、所述第八继电器的常闭辅助触点KM81和所述第六继电器的线圈KM6串联；所述行程开关SQ3、所述第七继电器的线圈KM7和所述指示灯LED3串联后与所述总开关SB1的另一端连接；所述行程开关SQ4、所述第八继电器的线圈KM8和所述指示灯LED4串联后与所述总开关SB1的另一端连接；所述行程开关SQ3和所述行程开关SQ4用于分别安装在所述电机M2正反转的极限位置，作为所述电机M2的限位机构。

本说明书公开的一个实施例中，所述Z轴控制电路包括电机M3、断路器QF3、急停开关SB4、第九继电器、第十继电器、第十一继电器、第十二继电器、行程开关SQ5、行程开关SQ6、指示灯LED5和指示灯LED6；所述Z轴继电器包括继电器KMZ1和继电器KMZ2；所述断路器QF3分别通过所述第九继电器的常开主触点KM91和所述第十继电器的常开主触点KM101与所述电机M3连接，以控制所述电机M3正反转；所述总开关SB1的另一端还与所述急停开关SB4的一端连接，所述急停开关SB4的另一端分别连接有第三正转电路和第三反转电路；所述第三正转电路为：所述继电器KMZ1的常开辅助触点KMZ11、所述第十继电器的常闭辅助触点KM102、所述第十一继电器的常闭辅助触点KM111和所述第九继电器的线圈KM9串联；所述第三反转电路为：所述继电器KMZ2的常开辅助触点KMZ21、所述第九继电器的常闭辅助触点KM92、所述第十二继电器的常闭辅助触点KM121和所述第十继电器的线圈KM10串联；所述行程开关SQ5、所述第十一继电器的线圈KM13和所述指示灯LED5串联后与所述总开关SB1的另一端连接；所述行程开关SQ6、所述第十二继电器的线圈KM14和所述指示灯LED6串联后与所述总开关SB1的另一端连接；所述行程开关SQ5和所述行程开关SQ6用于分别安装在所述电机M3正反转的极限位置，作为所述电机M3的限位机构。

本说明书实施例至少可以实现以下有益效果：

1、本发明通过X轴电机驱动安装台前后移动，Y轴电机驱动安装台左右移动，Z轴电机驱动安装台上下移动，并在安装台的上下左右四个侧面安装有加工刀具机构或钻孔机构，可以在工件的端部或侧壁进行刀具加工或钻孔，至少无需准备2台机床，有效提高了加工效率。

2、本发明通过数控装置分别控制X轴继电器、Y轴继电器和Z轴继电器得电或失电，从而通过X轴控制电路、Y轴控制电路和Z轴控制电路，分别控制X轴电机、Y轴电机和Z轴电机正反转，配合安装台上的加工刀具机构或钻孔机构，实现工件的多方位加工，至少无需准备2台机床，有效提高了加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本说明书一些实施例中所涉及的数控机床的前视结构示意图。

图2为本说明书一些实施例中所涉及的数控机床的左视结构示意图。

图3为本说明书一些实施例中所涉及的数控机床的后视结构示意图。

图4为本说明书一些实施例中所涉及的加工刀具机构、钻孔机构安装在安装台的示例性的结构示意图。

图5为本说明书一些实施例中所涉及的数控机床控制装置的电路结构示意图。

图6为本说明书一些实施例中所涉及的X轴前移电路和X轴后移电路的电路结构示意图。

图7为本说明书一些实施例中所涉及的Y轴左移电路和Y轴右移电路的电路结构示意图。

图8为本说明书一些实施例中所涉及的Z轴上移电路和Z轴下移电路的电路结构示意图。

图9为本说明书一些实施例中所涉及的单刀双掷开关、数控装置、X轴继电器、Y轴继电器和Z轴继电器的连接示意图。

图10为本说明书一些实施例中所涉及的前限位机构的结构示意图。

图11为本说明书一些实施例中所涉及的后限位机构的结构示意图。

图12为本说明书一些实施例中所涉及的左限位机构的结构示意图。

图13为本说明书一些实施例中所涉及的右限位机构的结构示意图。

图14为本说明书一些实施例中所涉及的上限位机构的结构示意图。

图15为本说明书一些实施例中所涉及的下限位机构的结构示意图。

附图标记：

1、工作台；11、匚型板；111、第一板；112、第二板；113、第三板；

2、X轴电机；21、第一丝杆；22、第一安装板；23、第二安装板；24、前限位槽板；25、后限位槽板；26、前卡板；27、后卡板；28、前卡槽；29、后卡槽；

3、Y轴电机；31、第二丝杆；32、第三安装板；33、左限位槽板；34、右限位槽板；35、左卡板；36、右卡板；37、左卡槽；38、右卡槽；

4、Z轴电机；41、第三丝杆；42、安装台；43、上限位槽板；44、下限位槽板；45、上卡板；46、下卡板；47、上卡槽；48、下卡槽；

51、导向杆；

61、加工刀具机构；62、钻孔机构；

7、数控装置；

8、单刀双掷开关。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本说明书的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本说明书的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是本说明书产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本说明书和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本说明书的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本说明书的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

此外，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本说明书中的具体含义。

下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

如图1、图2和图3所示，本说明书实施例的一方面公开了一种数控机床，包括:工作台1，设有由第一板111、第二板112和第三板113依次连接构成的匚型板11；第一丝杆21，转动连接在第一板111上；X轴电机2，与第一丝杆21连接；第一安装板22，设置在第一丝杆21的滑块上；第二安装板23，沿第三板113的长度方向滑动设置；第二丝杆31，转动连接在第一安装板22与第二安装板23之间；Y轴电机3，与第二丝杆31连接；第三安装板32，设置在第二丝杆31的滑块上；第三丝杆41，转动连接在第三安装板32上，Z轴电机4，与第三丝杆41连接；安装台42，与第三丝杆41的滑块连接；其中，第一板111和第三板113平行设置，第二板112分别与第一板111和第三板113垂直，第一丝杆21、第二丝杆31和第三丝杆41在空间上相互垂直，以使X轴电机2驱动安装台42前后移动，Y轴电机3驱动安装台42左右移动，Z轴电机4驱动安装台42上下移动；安装台42的上下左右四个侧面安装有加工刀具机构61或钻孔机构62。

应当理解的是，当X轴电机2驱动第一丝杆21转动时，第一丝杆21的滑块、第一安装板22、第二安装板23、Y轴电机3、第二丝杆31、第二丝杆31的滑块、第三安装板32、Z轴电机4、第三丝杆41、第三丝杆41的滑块、安装台42和加工刀具机构61和/或钻孔机构62作为共同体共同前后移动；

当Y轴电机3驱动第二丝杆31转动时，第二丝杆31的滑块、第三安装板32、Z轴电机4、第三丝杆41、第三丝杆41的滑块、安装台42和加工刀具机构61和/或钻孔机构62作为共同体共同左右移动；

当Z轴电机4驱动第三丝杆41转动时，第三丝杆41的滑块、安装台42和加工刀具机构61和/或钻孔机构62作为共同体共同上下移动；

从而使得安装台42和加工刀具机构61和/或钻孔机构62可以在X轴、Y轴和Z轴的三维空间内自由位移，实现工件的多方位加工。

可以理解的是，X轴电机2、Y轴电机3和Z轴电机4的工作可以由下述实施例中的数控机床控制装置来控制，也可以由现有的数控装置7来控制；加工刀具机构61和钻孔机构62的具体结构请参考现有设备方案，同理，数控机床的其他相关设备请参考现有设备方案，在此不再叙述说明；加工刀具机构61和钻孔机构62的具体安装位置，可以根据实际加工需求安装在安装台42的不同的侧面或正面。例如：如图1所示，加工刀具机构61安装在安装台42的正面。又例如：如图4所示，两个钻孔机构62可以分别垂直安装在安装台42的左侧面和右侧面，两个加工刀具机构61可以分别通过旋转电机或直接安装在安装台42的上侧面和下侧面，旋转电机可以进一步调控加工刀具机构61的加工方向。

清楚的是，匚型板11为由第一板111、第二板112和第三板113依次连接构成的“匚”字型板，第一板111和第三板113平行设置，第二板112作为中间板分别与第一板111和第三板113垂直；以匚型板11的开口为前方位，以第二板112为后方位，以第一板111为左方位，以第三板113为右方位，以远离工作台1的上侧为上方位，以靠近工作台1的下侧为下方位；安装台42的前后左右上下移动则分别为：安装台42向匚型板11的开口方向移动，安装台42向第二板112方向移动，安装台42向第一板111方向移动，安装台42向第三板113方向移动，安装台42向远离工作台1的上侧方向移动，安装台42向靠近工作台1的下侧方向移动。

为了保证安装台42稳定移动，在一些实施例中，第一丝杆21有两个，两个第一丝杆21分别转动连接在第一板111和第三板113上，两个第一丝杆21的滑块分别与第一安装板22和第二安装板23一一对应连接，两个X轴电机2用于同步驱动两个第一丝杆21转动。该方案中，两个第一丝杆21同步转动，使得第一安装板22和第二安装板23同步移动，可以有效保证安装台42稳定移动。

为了进一步保证安装台42稳定移动，在一些实施例中，第一丝杆21、第二丝杆31和第三丝杆41均平行设置有导向杆51，第一丝杆21的滑块、第二丝杆31的滑块和第三丝杆41的滑块分别滑动套设在对应的导向杆51上。该方案中，通过设置导向杆51，使得安装台42稳定地进行前后左右上下移动。

为了防止安装台42前后移动时超限，在一些实施例中，第一板111的前端设置有前限位槽板24，第一板111的后端设置有后限位槽板25，前限位槽板24开设有前卡槽28，后限位槽板25开设有后卡槽29，第一安装板22对应于前卡槽28的位置设置有前卡板26，第一安装板22对应于后卡槽29的位置设置有后卡板27，前卡板26与前卡槽28相适配，用于作为安装台42前后移动的前限位机构；后卡板27与后卡槽29相适配，用于作为安装台42前后移动的后限位机构。该方案中，前限位槽板24和后限位槽板25分别安装在安装台42前后移动的极限位置，安装台42前后移动的极限位置根据实际加工需求和匚型板11位于工作台1上的位置进行确定，当前卡板26插入前卡槽28时，安装台42到达其向前移动的极限位置；当后卡板27插入后卡槽29时，安装台42到达其向后移动的极限位置；有效防止安装台42前后移动时超限。

为了防止安装台42左右移动时超限，在一些实施例中，第一安装板22设置有左限位槽板33，第二安装板23设置有右限位槽板34，左限位槽板33开设有左卡槽37，右限位槽板34开设有右卡槽38，第三安装板32的后侧端对应于左卡槽37的位置设置有左卡板35，第三安装板32的后侧端对应于右卡槽38的位置设置有右卡板36，左卡板35与左卡槽37相适配，用于作为安装台42左右移动的左限位机构；右卡板36与右卡槽38相适配，用于作为安装台42左右移动的右限位机构。该方案中，左限位槽板33和右限位槽板34分别安装在安装台42左右移动的极限位置，安装台42左右移动的极限位置根据实际加工需求和匚型板11位于工作台1上的位置进行确定，当左卡板35插入左卡槽37时，安装台42到达其向左移动的极限位置；当右卡板36插入右卡槽38时，安装台42到达其向右移动的极限位置；有效防止安装台42左右移动时超限。

为了防止安装台42上下移动时超限，在一些实施例中，第三安装板32的前侧端分别设置有上限位槽板43和下限位槽板44，上限位槽板43开设有上卡槽47，下限位槽板44开设有下卡槽48，安装台42对应于上卡槽47的位置设置有上卡板45，安装台42对应于下卡槽48的位置设置有下卡板46，上卡板45与上卡槽47相适配，用于作为安装台42上下移动的上限位机构；下卡板46与下卡槽48相适配，用于作为安装台42上下移动的下限位机构。该方案中，上限位槽板43和下限位槽板44分别安装在安装台42上下移动的极限位置，安装台42上下移动的极限位置根据实际加工需求和匚型板11位于工作台1上的位置进行确定，当上卡板45插入上卡槽47时，安装台42到达其向上移动的极限位置；当下卡板46插入下卡槽48时，安装台42到达其向下移动的极限位置；有效防止安装台42上下移动时超限。

如图5所示，本说明书实施例的另一方面公开了一种数控机床控制装置，包括：数控装置7，分别连接有X轴继电器、Y轴继电器和Z轴继电器；X轴控制电路，与X轴继电器的常开辅助触点连接，以被X轴继电器控制通断；Y轴控制电路，与Y轴继电器的常开辅助触点连接，以被Y轴继电器控制通断；Z轴控制电路，与Z轴继电器的常开辅助触点连接，以被Z轴继电器控制通断；总开关SB1，分别与X轴控制电路、Y轴控制电路和Z轴控制电路连接，以控制电源的输入；其中，X轴控制电路用于控制X轴电机2正转或反转，Y轴控制电路用于控制Y轴电机3正转或反转，Z轴控制电路用于控制Z轴电机4正转或反转。

应当理解的是，X轴继电器得电，其常开辅助触点闭合，X轴控制电路连通，X轴控制电路控制X轴电机2正转或反转；X轴继电器失电，其常开辅助触点断开，X轴控制电路断开，X轴控制电路控制X轴电机2停止；

Y轴继电器得电，其常开辅助触点闭合，Y轴控制电路连通，Y轴控制电路控制Y轴电机3正转或反转；Y轴继电器失电，其常开辅助触点断开，Y轴控制电路断开，Y轴控制电路控制Y轴电机3停止；

Z轴继电器得电，其常开辅助触点闭合，Z轴控制电路连通，Z轴控制电路控制Z轴电机4正转或反转；Z轴继电器失电，其常开辅助触点打开，Z轴控制电路断开，Z轴控制电路控制Z轴电机4停止。

清楚的是，数控装置7为现有设备，数控装置7可以基于工件的加工程序分别使得X轴继电器、Y轴继电器和Z轴继电器得电或失电，从而分别控制X轴控制电路、Y轴控制电路和Z轴控制电路工作，以对工件进行加工、钻孔。

为了便于控制X轴电机2，在一些实施例中，X轴控制电路包括电机M1、断路器QF1、急停开关SB2、第一继电器、第二继电器、第三继电器、第四继电器、行程开关SQ1、行程开关SQ2、指示灯LED1和指示灯LED2；X轴继电器包括继电器KMX1和继电器KMX2；断路器QF1分别通过第一继电器的常开主触点KM11和第二继电器的常开主触点KM21与电机M1连接，以控制电机M1正反转；断路器QF1还与总开关SB1的一端连接，总开关SB1的另一端与急停开关SB2的一端连接，急停开关SB2的另一端分别连接有第一正转电路和第一反转电路；第一正转电路为：继电器KMX1的常开辅助触点KMX11、第二继电器的常闭辅助触点KM22、第三继电器的常闭辅助触点KM31和第一继电器的线圈KM1串联；第一反转电路为：继电器KMX2的常开辅助触点KMX21、第一继电器的常闭辅助触点KM12、第四继电器的常闭辅助触点KM41和第二继电器的线圈KM2串联；行程开关SQ1、第三继电器的线圈KM3和指示灯LED1串联后与总开关SB1的另一端连接；行程开关SQ2、第四继电器的线圈KM4和指示灯LED2串联后与总开关SB1的另一端连接；行程开关SQ1和行程开关SQ2用于分别安装在电机M1正反转的极限位置，作为电机M1的限位机构。

该方案中，电机M1为X轴电机2在电路中的表示，当X轴电机2正转且安装台42向前移动，X轴电机2反转且安装台42向后移动时，如图10所示，行程开关SQ1可以安装在前卡槽28内，行程开关SQ1、前卡板26和前卡槽28共同作为安装台42前后移动的前限位机构；如图11所示，行程开关SQ2可以安装在后卡槽29内，行程开关SQ2、后卡板27和后卡槽29共同作为安装台42前后移动的后限位机构；

工作时，先闭合断路器QF1和总开关SB1，数控装置7根据加工程序，在需要X轴电机2正转时，数控装置7控制继电器KMX1得电，常开辅助触点KMX11闭合，第一继电器得电，常开主触点KM11闭合，电机M1正转，安装台42向前移动，常闭辅助触点KM12打开，防止第二继电器得电，实现互锁；

当达到电机M1正转的极限位置时，前卡板26插入前卡槽28，并挤压行程开关SQ1，行程开关SQ1闭合，第三继电器得电，指示灯LED1亮起，常闭辅助触点KM31打开，第一继电器失电，常开主触点KM11打开，电机M1停止正转，实现防止安装台42向前移动超限，有利于延长设备使用寿命；指示灯LED1用于便于工作人员观察安装台42的具体位置，即方便观察刀具、X轴电机2的工作状态；

在需要X轴电机2反转时，数控装置7控制继电器KMX2得电，常开辅助触点KMX21闭合，第二继电器得电，常开主触点KM21闭合，电机M2反转，安装台42向后移动，常闭辅助触点KM22打开，防止第一继电器得电，实现互锁；

当达到电机M1反转的极限位置时，后卡板27插入后卡槽29，并挤压行程开关SQ2，行程开关SQ2闭合，第四继电器得电，指示灯LED2亮起，常闭辅助触点KM41打开，第二继电器失电，常开主触点KM21打开，电机M1停止反转，实现防止安装台42向后移动超限，有利于延长设备使用寿命；指示灯LED2用于便于工作人员观察安装台42的具体位置，即方便观察刀具、X轴电机2的工作状态；

当发生紧急情况时，可通过复位总开关SB1或按下急停开关SB2，控制电机M1停止工作；

为了便于控制Y轴电机3，在一些实施例中，Y轴控制电路包括电机M2、断路器QF2、急停开关SB3、第五继电器、第六继电器、第七继电器、第八继电器、行程开关SQ3、行程开关SQ4、指示灯LED3和指示灯LED4；Y轴继电器包括继电器KMY1和继电器KMY2；断路器QF2分别通过第五继电器的常开主触点KM51和第六继电器的常开主触点KM61与电机M2连接，以控制电机M2正反转；总开关SB1的另一端还与急停开关SB3的一端连接，急停开关SB3的另一端分别连接有第二正转电路和第二反转电路；第二正转电路为：继电器KMY1的常开辅助触点KMY11、第六继电器的常闭辅助触点KM62、第七继电器的常闭辅助触点KM71和第五继电器的线圈KM5串联；第二反转电路为：继电器KMY2的常开辅助触点KMY21、第五继电器的常闭辅助触点KM52、第八继电器的常闭辅助触点KM81和第六继电器的线圈KM6串联；行程开关SQ3、第七继电器的线圈KM7和指示灯LED3串联后与总开关SB1的另一端连接；行程开关SQ4、第八继电器的线圈KM8和指示灯LED4串联后与总开关SB1的另一端连接；行程开关SQ3和行程开关SQ4用于分别安装在电机M2正反转的极限位置，作为电机M2的限位机构。

该方案中，电机M2为Y轴电机3在电路中的表示，当Y轴电机3正转且安装台42向左移动，Y轴电机3反转且安装台42向右移动时，如图12所示，行程开关SQ3可以安装在左卡槽37内，行程开关SQ3、左卡板35和左卡槽37共同作为安装台42左右移动的左限位机构；如图13所示，行程开关SQ4可以安装在右卡槽38内，行程开关SQ4、右卡板36和右卡槽38共同作为安装台42左右移动的右限位机构；

工作时，先闭合断路器QF2和总开关SB1，数控装置7根据加工程序，在需要Y轴电机3正转时，数控装置7控制继电器KMY1得电，常开辅助触点KMY11闭合，第五继电器得电，常开主触点KM51闭合，电机M2正转，安装台42向左移动，常闭辅助触点KM52打开，防止第六继电器得电，实现互锁；

当达到电机M2正转的极限位置时，左卡板35插入左卡槽37，并挤压行程开关SQ3，行程开关SQ3闭合，第七继电器得电，指示灯LED3亮起，常闭辅助触点KM71打开，第五继电器失电，常开主触点KM51打开，电机M2停止正转，实现防止安装台42向左移动超限，有利于延长设备使用寿命；指示灯LED3用于便于工作人员观察安装台42的具体位置，即方便观察刀具、Y轴电机3的工作状态；

在需要Y轴电机3反转时，数控装置7控制继电器KMY2得电，常开辅助触点KMY21闭合，第六继电器得电，常开主触点KM61闭合，电机M2反转，安装台42向右移动，常闭辅助触点KM62打开，防止第五继电器得电，实现互锁；

当达到电机M2反转的极限位置时，右卡板36插入右卡槽38，并挤压行程开关SQ4，行程开关SQ4闭合，第八继电器得电，指示灯LED4亮起，常闭辅助触点KM81打开，第六继电器失电，常开主触点KM61打开，电机M2停止反转，实现防止安装台42向右移动超限，有利于延长设备使用寿命；指示灯LED4用于便于工作人员观察安装台42的具体位置，即方便观察刀具、Y轴电机3的工作状态；

当发生紧急情况时，可通过复位总开关SB1或按下急停开关SB3，控制电机M2停止工作。

为了便于控制Z轴电机4，在一些实施例中，Z轴控制电路包括电机M3、断路器QF3、急停开关SB4、第九继电器、第十继电器、第十一继电器、第十二继电器、行程开关SQ5、行程开关SQ6、指示灯LED5和指示灯LED6；Z轴继电器包括继电器KMZ1和继电器KMZ2；断路器QF3分别通过第九继电器的常开主触点KM91和第十继电器的常开主触点KM101与电机M3连接，以控制电机M3正反转；总开关SB1的另一端还与急停开关SB4的一端连接，急停开关SB4的另一端分别连接有第三正转电路和第三反转电路；第三正转电路为：继电器KMZ1的常开辅助触点KMZ11、第十继电器的常闭辅助触点KM102、第十一继电器的常闭辅助触点KM111和第九继电器的线圈KM9串联；第三反转电路为：继电器KMZ2的常开辅助触点KMZ21、第九继电器的常闭辅助触点KM92、第十二继电器的常闭辅助触点KM121和第十继电器的线圈KM10串联；行程开关SQ5、第十一继电器的线圈KM13和指示灯LED5串联后与总开关SB1的另一端连接；行程开关SQ6、第十二继电器的线圈KM14和指示灯LED6串联后与总开关SB1的另一端连接；行程开关SQ5和行程开关SQ6用于分别安装在电机M3正反转的极限位置，作为电机M3的限位机构。

该方案中，电机M3为Z轴电机4在电路中的表示，当Z轴电机4正转且安装台42向上移动，Z轴电机4反转且安装台42向下移动时，如图14所示，行程开关SQ5可以安装在上卡槽47内，行程开关SQ5、上卡板45和上卡槽47共同作为安装台42上下移动的上限位机构；如图15所示，行程开关SQ6可以安装在下卡槽48内，行程开关SQ6、下卡板46和下卡槽48共同作为安装台42上下移动的下限位机构；

工作时，先闭合断路器QF3和总开关SB1，数控装置7根据加工程序，在需要Z轴电机4正转时，数控装置7控制继电器KMZ1得电，常开辅助触点KMZ11闭合，第九继电器得电，常开主触点KM91闭合，电机M3正转，安装台42向上移动，常闭辅助触点KM92打开，防止第十继电器得电，实现互锁；

当达到电机M3正转的极限位置时，上卡板45插入上卡槽47，并挤压行程开关SQ5，行程开关SQ5闭合，第十一继电器得电，指示灯LED5亮起，常闭辅助触点KM111打开，第九继电器失电，常开主触点KM91打开，电机M3停止正转，实现防止安装台42向上移动超限，有利于延长设备使用寿命；指示灯LED5用于便于工作人员观察安装台42的具体位置，即方便观察刀具、Z轴电机4的工作状态；

在需要Z轴电机4反转时，数控装置7控制继电器KMZ2得电，常开辅助触点KMZ21闭合，第十继电器得电，常开主触点KM101闭合，电机M3反转，安装台42向下移动，常闭辅助触点KM102打开，防止第九继电器得电，实现互锁；

当达到电机M3反转的极限位置时，下卡板46插入下卡槽48，并挤压行程开关SQ6，行程开关SQ6闭合，第十二继电器得电，指示灯LED6亮起，常闭辅助触点KM121打开，第十继电器失电，常开主触点KM101打开，电机M3停止反转，实现防止安装台42向下移动超限，有利于延长设备使用寿命；指示灯LED6用于便于工作人员观察安装台42的具体位置，即方便观察刀具、Z轴电机4的工作状态；

当发生紧急情况时，可通过复位总开关SB1或按下急停开关SB4，控制电机M3停止工作。

综上，如图5所示，在工作时，需先闭合断路器QF1、断路器QF2、断路器QF3和总开关SB1，以便于数控装置7的控制；断路器QF1、断路器QF2、断路器QF3分别与A、B、C三相电线连接，总开关SB1与其中一相电连接，第一正转电路、第一反转电路、第二正转电路、第二反转电路、第三正转电路、第三反转电路分别与零线N连接，以构成回路；指示灯LED1、指示灯LED2、指示灯LED3、指示灯LED4、指示灯LED5、指示灯LED6，各自所在的串联电路分别与零线N连接，以构成回路；

断路器QF1还通过第一热继电器的线圈FR1与电机M1连接，断路器QF2还通过第二热继电器的线圈FR2与电机M2连接，断路器QF3还通过第三热继电器的线圈FR3与电机M3连接，线圈KM1、线圈KM2、线圈KM5、线圈KM6、线圈KM9、线圈KM10、指示灯LED1、指示灯LED2、指示灯LED3、指示灯LED4、指示灯LED5和指示灯LED6均通过第一热继电器的常闭辅助触点FR11、第二热继电器的常闭辅助触点FR21和第三热继电器的常闭辅助触点FR31与零线N连接；当电机M1、电机M2、电机M3中任一电机过载时，对应的第一热继电器、第二热继电器、第三热继电器就会动作，使得对应的常闭辅助触点FR11、常闭辅助触点FR21、常闭辅助触点FR31断开，从而断开电路，以保护电路和电机。

为了便于调控X轴电机2，在一些实施例中，如图6所示，数控机床控制装置还包括X轴前移电路和X轴后移电路，X轴前移电路包括定时器芯片U1、电阻R1、电阻R2、二极管D1、二极管D2、电容C1、电容C2、可调电阻RW1和可调电阻RW2，定时器芯片U1的引脚VDD和引脚R'D连接后与电阻R1的一端连接，电阻R1的另一端均与二极管D1的正极、电阻R2的一端和定时器芯片U1的引脚VOD连接，电阻R2的另一端与二极管D2的负极连接，二极管D1的负极和二极管D2的正极分别与可调电阻RW2的两固定端连接，可调电阻RW2的动端与可调电阻RW1的一固定端连接，可调电阻RW1的动端与另一固定端连接后均与电容C1的一端、定时器芯片U1的引脚V12和引脚V11连接，定时器芯片U1的引脚VCO与电容C2的一端连接，定时器芯片U1的引脚GND、电容C1的另一端和电容C2的另一端相连后接地，定时器芯片U1的引脚VO与继电器KMX1连接；

X轴后移电路包括定时器芯片U2、电阻R3、电阻R4、二极管D3、二极管D4、电容C3、电容C4、可调电阻RW3和可调电阻RW4，定时器芯片U2的引脚VDD和引脚R'D连接后与电阻R3的一端连接，电阻R3的另一端均与二极管D3的正极、电阻R4的一端和定时器芯片U2的引脚VOD连接，电阻R4的另一端与二极管D4的负极连接，二极管D3的负极和二极管D4的正极分别与可调电阻RW4的两固定端连接，可调电阻RW4的动端与可调电阻RW3的一固定端连接，可调电阻RW3的动端与另一固定端连接后均与电容C3的一端、定时器芯片U2的引脚V12和引脚V11连接，定时器芯片U2的引脚VCO与电容C4的一端连接，定时器芯片U2的引脚GND、电容C3的另一端和电容C4的另一端相连后接地，定时器芯片U2的引脚VO与继电器KMX2连接。

该方案中，X轴前移电路中：电容C1充电时，充电电流通过电阻R1、二极管D1、可调电阻RW2和可调电阻RW1；电容C1放电时，放电电流通过可调电阻RW1、可调电阻RW2、二极管D2、电阻R2；当电阻R1＝电阻R2，可调电阻RW2调至中心点时，因充放电时间基本相等，其占空比约为50％，此时调节可调电阻RW1 仅改变频率，占空比不变；如果可调电阻RW2调至偏离中心点的某位置，再调节可调电阻RW1，不仅振荡频率改变，而且对占空比也有影响；若可调电阻RW1不变，调节可调电阻RW2，仅改变占空比，对频率无影响。因此，当接通电源VCC后，应首先调节可调电阻RW1使频率至所需值，再调节可调电阻RW2，以获得需要的占空比；若频率调节的范围比较大，还可以用波段开关改变电容C1 的值；X轴后移电路的相关说明与X轴前移电路的相关说明基本一致，参考上述说明即可。通过上述电路中各电子元器件的参数设置，即可控制X轴电机2的工作时间与工作频率，适用于工件进行流水线加工；具体的参数设置可以基于加工需求通过有限次实验即可获得；定时器芯片U1和定时器芯片U2可以为NE555定时器。

为了便于调控Y轴电机3，在一些实施例中，如图7所示，数控机床控制装置还包括Y轴左移电路和Y轴右移电路，Y轴左移电路包括定时器芯片U3、电阻R5、电阻R6、二极管D5、二极管D6、电容C5、电容C6、可调电阻RW5和可调电阻RW6，定时器芯片U3的引脚VDD和引脚R'D连接后与电阻R5的一端连接，电阻R5的另一端均与二极管D5的正极、电阻R6的一端和定时器芯片U3的引脚VOD连接，电阻R6的另一端与二极管D6的负极连接，二极管D5的负极和二极管D6的正极分别与可调电阻RW6的两固定端连接，可调电阻RW6的动端与可调电阻RW5的一固定端连接，可调电阻RW5的动端与另一固定端连接后均与电容C5的一端、定时器芯片U3的引脚V12和引脚V11连接，定时器芯片U3的引脚VCO与电容C6的一端连接，定时器芯片U3的引脚GND、电容C5的另一端和电容C6的另一端相连后接地，定时器芯片U3的引脚VO与继电器KMY1连接；

Y轴右移电路包括定时器芯片U4、电阻R7、电阻R8、二极管D7、二极管D8、电容C7、电容C8、可调电阻RW7和可调电阻RW8，定时器芯片U4的引脚VDD和引脚R'D连接后与电阻R7的一端连接，电阻R7的另一端均与二极管D7的正极、电阻R8的一端和定时器芯片U4的引脚VOD连接，电阻R8的另一端与二极管D8的负极连接，二极管D7的负极和二极管D8的正极分别与可调电阻RW8的两固定端连接，可调电阻RW8的动端与可调电阻RW7的一固定端连接，可调电阻RW7的动端与另一固定端连接后均与电容C7的一端、定时器芯片U4的引脚V12和引脚V11连接，定时器芯片U4的引脚VCO与电容C8的一端连接，定时器芯片U4的引脚GND、电容C7的另一端和电容C8的另一端相连后接地，定时器芯片U4的引脚VO与继电器KMY2连接。

该方案中，Y轴左移电路的相关说明和Y轴右移电路的相关说明均与X轴前移电路的相关说明基本一致，参考上述说明即可。通过上述电路中各电子元器件的参数设置，即可控制Y轴电机3的工作时间与工作频率，适用于工件进行流水线加工；具体的参数设置可以基于加工需求通过有限次实验即可获得；定时器芯片U3和定时器芯片U4可以为NE555定时器。

为了便于调控Z轴电机4，在一些实施例中，如图8所示，数控机床控制装置还包括Z轴上移电路和Z轴下移电路，Z轴上移电路包括定时器芯片U5、电阻R9、电阻R10、二极管D9、二极管D10、电容C9、电容C10、可调电阻RW9和可调电阻RW10，定时器芯片U5的引脚VDD和引脚R'D连接后与电阻R9的一端连接，电阻R9的另一端均与二极管D9的正极、电阻R10的一端和定时器芯片U5的引脚VOD连接，电阻R10的另一端与二极管D10的负极连接，二极管D9的负极和二极管D10的正极分别与可调电阻RW10的两固定端连接，可调电阻RW10的动端与可调电阻RW9的一固定端连接，可调电阻RW9的动端与另一固定端连接后均与电容C9的一端、定时器芯片U5的引脚V12和引脚V11连接，定时器芯片U5的引脚VCO与电容C10的一端连接，定时器芯片U5的引脚GND、电容C9的另一端和电容C10的另一端相连后接地，定时器芯片U5的引脚VO与继电器KMZ1连接；

Z轴下移电路包括定时器芯片U6、电阻R11、电阻R12、二极管D11、二极管D12、电容C11、电容C12、可调电阻RW11和可调电阻RW12；定时器芯片U6的引脚VDD和引脚R'D连接后与电阻R11的一端连接，电阻R11的另一端均与二极管D11的正极、电阻R12的一端和定时器芯片U6的引脚VOD连接，电阻R12的另一端与二极管D12的负极连接，二极管D11的负极和二极管D12的正极分别与可调电阻RW12的两固定端连接，可调电阻RW12的动端与可调电阻RW11的一固定端连接，可调电阻RW11的动端与另一固定端连接后均与电容C11的一端、定时器芯片U6的引脚V12和引脚V11连接，定时器芯片U6的引脚VCO与电容C12的一端连接，定时器芯片U6的引脚GND、电容C11的另一端和电容C12的另一端相连后接地，定时器芯片U6的引脚VO与继电器KMZ2连接。

该方案中，Z轴上移电路的相关说明和Z轴下移电路的相关说明均与X轴前移电路的相关说明基本一致，参考上述说明即可。通过上述电路中各电子元器件的参数设置，即可控制Z轴电机4的工作时间与工作频率，适用于工件进行流水线加工；具体的参数设置可以基于加工需求通过有限次实验即可获得；定时器芯片U5和定时器芯片U6可以为NE555定时器。

综上，通过调控可调电阻RW1、可调电阻RW2、可调电阻RW3、可调电阻RW4、可调电阻RW5、可调电阻RW6、可调电阻RW7、可调电阻RW8、可调电阻RW9、可调电阻RW10、可调电阻RW11和可调电阻RW12各自接入电路的电阻值，以及电容C1、电容C3、电容C5、电容C7、电容C9和电容C11各自的值，以及通过设置其余电子元器件的参数，即可控制X轴电机2、Y轴电机3和Z轴电机4的工作时间和工作频率，以适应实际的加工需求。

进一步地，在实际应用中，如图9所示，继电器KMX1可以通过单刀双掷开关8分别与数控装置7的信号输出端和定时器芯片U1的引脚VO连接，继电器KMX2可以通过单刀双掷开关8分别与数控装置7的信号输出端和定时器芯片U2的引脚VO连接，继电器KMY1可以通过单刀双掷开关8分别与数控装置7的信号输出端和定时器芯片U3的引脚VO连接，继电器KMY2可以通过单刀双掷开关8分别与数控装置7的信号输出端和定时器芯片U4的引脚VO连接，继电器KMZ1可以通过单刀双掷开关8分别与数控装置7的信号输出端和定时器芯片U5的引脚VO连接，继电器KMZ2可以通过单刀双掷开关8分别与数控装置7的信号输出端和定时器芯片U6的引脚VO连接。

该方案中，通过多个单刀双掷开关8，X轴继电器、Y轴继电器和Z轴继电器可以选择性受数控装置7或对应的定时器芯片控制，方便对X轴电机2、Y轴电机3和Z轴电机4的工作进行调节和控制。

综上所述，公开了本发明的多个具体实施例，在不自相矛盾的情况下，各个实施例可以自由组合形成新的实施例，也即属于替换方案的实施例之间可以自由替换，但不能相互组合；不属于替换方案的实施例之间可以相互组合，这些新的实施例也属于本发明的实质性内容。

以上实施例描述了本发明的多个具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，在不背离本发明原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种数控机床控制装置，其特征在于，包括：

数控装置，分别连接有X轴继电器、Y轴继电器和Z轴继电器；

X轴控制电路，与所述X轴继电器的常开辅助触点连接，以被所述X轴继电器控制通断；

Y轴控制电路，与所述Y轴继电器的常开辅助触点连接，以被所述Y轴继电器控制通断；

Z轴控制电路，与所述Z轴继电器的常开辅助触点连接，以被所述Z轴继电器控制通断；

总开关SB1，分别与所述X轴控制电路、所述Y轴控制电路和所述Z轴控制电路连接，以控制电源的输入；

其中，所述X轴控制电路用于控制X轴电机正转或反转，所述Y轴控制电路用于控制Y轴电机正转或反转，所述Z轴控制电路用于控制Z轴电机正转或反转；

其中，所述X轴控制电路包括电机M1、断路器QF1、急停开关SB2、第一继电器、第二继电器、第三继电器、第四继电器、行程开关SQ1、行程开关SQ2、指示灯LED1和指示灯LED2；所述X轴继电器包括继电器KMX1和继电器KMX2；所述断路器QF1分别通过所述第一继电器的常开主触点KM11和所述第二继电器的常开主触点KM21与所述电机M1连接，以控制所述电机M1正反转；所述断路器QF1还与所述总开关SB1的一端连接，所述总开关SB1的另一端与所述急停开关SB2的一端连接，所述急停开关SB2的另一端分别连接有第一正转电路和第一反转电路；

所述第一正转电路为：所述继电器KMX1的常开辅助触点KMX11、所述第二继电器的常闭辅助触点KM22、所述第三继电器的常闭辅助触点KM31和所述第一继电器的线圈KM1串联；

所述第一反转电路为：所述继电器KMX2的常开辅助触点KMX21、所述第一继电器的常闭辅助触点KM12、所述第四继电器的常闭辅助触点KM41和所述第二继电器的线圈KM2串联；

所述行程开关SQ1、所述第三继电器的线圈KM3和所述指示灯LED1串联后与所述总开关SB1的另一端连接；所述行程开关SQ2、所述第四继电器的线圈KM4和所述指示灯LED2串联后与所述总开关SB1的另一端连接；

所述行程开关SQ1和所述行程开关SQ2用于分别安装在所述电机M1正反转的极限位置，作为所述电机M1的限位机构。

2.根据权利要求1所述的数控机床控制装置，其特征在于，所述Y轴控制电路包括电机M2、断路器QF2、急停开关SB3、第五继电器、第六继电器、第七继电器、第八继电器、行程开关SQ3、行程开关SQ4、指示灯LED3和指示灯LED4；所述Y轴继电器包括继电器KMY1和继电器KMY2；所述断路器QF2分别通过所述第五继电器的常开主触点KM51和所述第六继电器的常开主触点KM61与所述电机M2连接，以控制所述电机M2正反转；所述总开关SB1的另一端还与所述急停开关SB3的一端连接，所述急停开关SB3的另一端分别连接有第二正转电路和第二反转电路；

所述第二正转电路为：所述继电器KMY1的常开辅助触点KMY11、所述第六继电器的常闭辅助触点KM62、所述第七继电器的常闭辅助触点KM71和所述第五继电器的线圈KM5串联；

所述第二反转电路为：所述继电器KMY2的常开辅助触点KMY21、所述第五继电器的常闭辅助触点KM52、所述第八继电器的常闭辅助触点KM81和所述第六继电器的线圈KM6串联；

所述行程开关SQ3、所述第七继电器的线圈KM7和所述指示灯LED3串联后与所述总开关SB1的另一端连接；所述行程开关SQ4、所述第八继电器的线圈KM8和所述指示灯LED4串联后与所述总开关SB1的另一端连接；

所述行程开关SQ3和所述行程开关SQ4用于分别安装在所述电机M2正反转的极限位置，作为所述电机M2的限位机构。

3.根据权利要求1所述的数控机床控制装置，其特征在于，所述Z轴控制电路包括电机M3、断路器QF3、急停开关SB4、第九继电器、第十继电器、第十一继电器、第十二继电器、行程开关SQ5、行程开关SQ6、指示灯LED5和指示灯LED6；所述Z轴继电器包括继电器KMZ1和继电器KMZ2；所述断路器QF3分别通过所述第九继电器的常开主触点KM91和所述第十继电器的常开主触点KM101与所述电机M3连接，以控制所述电机M3正反转；所述总开关SB1的另一端还与所述急停开关SB4的一端连接，所述急停开关SB4的另一端分别连接有第三正转电路和第三反转电路；

所述第三正转电路为：所述继电器KMZ1的常开辅助触点KMZ11、所述第十继电器的常闭辅助触点KM102、所述第十一继电器的常闭辅助触点KM111和所述第九继电器的线圈KM9串联；

所述第三反转电路为：所述继电器KMZ2的常开辅助触点KMZ21、所述第九继电器的常闭辅助触点KM92、所述第十二继电器的常闭辅助触点KM121和所述第十继电器的线圈KM10串联；

所述行程开关SQ5、所述第十一继电器的线圈KM13和所述指示灯LED5串联后与所述总开关SB1的另一端连接；所述行程开关SQ6、所述第十二继电器的线圈KM14和所述指示灯LED6串联后与所述总开关SB1的另一端连接；

所述行程开关SQ5和所述行程开关SQ6用于分别安装在所述电机M3正反转的极限位置，作为所述电机M3的限位机构。

4.一种数控机床，其特征在于，包括:

工作台，设有由第一板、第二板和第三板依次连接构成的匚型板；

第一丝杆，转动连接在所述第一板上；

X轴电机，与所述第一丝杆连接；

第一安装板，设置在所述第一丝杆的滑块上；

第二安装板，沿所述第三板的长度方向滑动设置；

第二丝杆，转动连接在所述第一安装板与所述第二安装板之间；

Y轴电机，与所述第二丝杆连接；

第三安装板，设置在所述第二丝杆的滑块上；

第三丝杆，转动连接在所述第三安装板上，

Z轴电机，与所述第三丝杆连接；

安装台，与所述第三丝杆的滑块连接；

权利要求1～3中任一项所述的数控机床控制装置，用于控制所述X轴电机、所述Y轴电机和所述Z轴电机的工作；

其中，所述第一板和所述第三板平行设置，所述第二板分别与所述第一板和所述第三板垂直，所述第一丝杆、所述第二丝杆和所述第三丝杆在空间上相互垂直，以使所述X轴电机驱动所述安装台前后移动，所述Y轴电机驱动所述安装台左右移动，所述Z轴电机驱动所述安装台上下移动；所述安装台的上下左右四个侧面安装有加工刀具机构或钻孔机构。

5.根据权利要求4所述的数控机床，其特征在于，所述第一丝杆有两个，两个所述第一丝杆分别转动连接在所述第一板和所述第三板上，两个所述第一丝杆的滑块分别与所述第一安装板和所述第二安装板一一对应连接，两个所述X轴电机用于同步驱动两个所述第一丝杆转动。

6.根据权利要求4所述的数控机床，其特征在于，所述第一丝杆、所述第二丝杆和所述第三丝杆均平行设置有导向杆，所述第一丝杆的滑块、所述第二丝杆的滑块和所述第三丝杆的滑块分别滑动套设在对应的所述导向杆上。

7.根据权利要求4所述的数控机床，其特征在于，所述第一板的前端设置有前限位槽板，所述第一板的后端设置有后限位槽板，所述前限位槽板开设有前卡槽，所述后限位槽板开设有后卡槽，所述第一安装板对应于所述前卡槽的位置设置有前卡板，所述第一安装板对应于所述后卡槽的位置设置有后卡板，所述前卡板与所述前卡槽相适配，用于作为所述安装台前后移动的前限位机构；所述后卡板与所述后卡槽相适配，用于作为所述安装台前后移动的后限位机构。

8.根据权利要求4所述的数控机床，其特征在于，所述第一安装板设置有左限位槽板，所述第二安装板设置有右限位槽板，所述左限位槽板开设有左卡槽，所述右限位槽板开设有右卡槽，所述第三安装板的后侧端对应于所述左卡槽的位置设置有左卡板，所述第三安装板的后侧端对应于所述右卡槽的位置设置有右卡板，所述左卡板与所述左卡槽相适配，用于作为所述安装台左右移动的左限位机构；所述右卡板与所述右卡槽相适配，用于作为所述安装台左右移动的右限位机构。

9.根据权利要求4所述的数控机床，其特征在于，所述第三安装板的前侧端分别设置有上限位槽板和下限位槽板，所述上限位槽板开设有上卡槽，所述下限位槽板开设有下卡槽，所述安装台对应于所述上卡槽的位置设置有上卡板，所述安装台对应于所述下卡槽的位置设置有下卡板，所述上卡板与所述上卡槽相适配，用于作为所述安装台上下移动的上限位机构；所述下卡板与所述下卡槽相适配，用于作为所述安装台上下移动的下限位机构。

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