CN114512698A

CN114512698A - 用于堆叠电池部件的装置和方法以及用于制造燃料电池层构造的设备和方法

Info

Publication number: CN114512698A
Application number: CN202111353832.8A
Authority: CN
Inventors: 蒂姆·雅努施; 卡尔·鲁道夫·米希尔
Original assignee: Grob Werke GmbH and Co KG
Current assignee: Grob Werke GmbH and Co KG
Priority date: 2020-11-16
Filing date: 2021-11-16
Publication date: 2022-05-17
Also published as: EP4002533B1; EP4002533A1; US20220158218A1; HUE062409T2; EP4002533C0

Abstract

为了改进燃料电池的大批量制造，本发明实现用于竖直拆堆单个的电池部件的电池部件拆堆装置，其包括：至少一个竖直拆堆器，其具有用于容纳多个竖直设置的电池部件的竖直仓库并且具有用于移来和移走竖直仓库中的电池部件和用于在竖直方向上拆堆单个的电池部件的移来和移走装置；以及供应装置，其用于在填充站处将单个的电池部件供应至竖直拆堆器；其中竖直拆堆器构成用于，在填充站处通过单个地容纳电池部件和借助于移来和移走装置运动来填充竖直仓库，并且在填充站与堆叠站之间运动并且在堆叠站处通过在竖直方向上向下运动来单个地放出电池部件。还描述借此可执行的拆堆方法以及用于制造燃料电池层构造的设备和方法。

Description

用于堆叠电池部件的装置和方法以及用于制造燃料电池层构造的设备和方法

技术领域

本发明涉及用于在制造燃料电池层构造的过程中在堆叠站处竖直拆堆单个的电池部件的电池部件拆堆装置。本发明还涉及用于制造燃料电池层构造的制造设备，所述燃料电池层构造具有交替设置的板形或膜片形构成的第一电池部件和第二电池部件。本发明还涉及用于在制造燃料电池层构造的过程中在堆叠站处竖直拆堆单个的电池部件的电池部件拆堆方法。本发明还涉及用于制造燃料电池层构造的制造方法，所述燃料电池层构造具有交替设置的板形或膜片形构成的第一电池部件和第二电池部件。最后，本发明涉及用于在这种设备和方法中使用的计算机程序和控制装置。

背景技术

堆是整齐堆放的一堆相同的东西或一堆整齐叠放的相同的东西。堆成(Aufstapeln)理解为形成堆叠。拆堆(Abstapeln)理解为从堆中放出或取出。拆堆器是用于拆堆的装置。电池部件拆堆装置如下装置：所述装置构成用于，将电池部件堆成堆并且从电池部件的堆单个地放出各个电池部件。对应地，电池部件拆堆方法是将电池部件堆成一堆并且从堆中单个地放出各个电池部件的方法。

本发明处于在制造燃料电池的过程中的层构造的领域。本发明的优选的实施方式涉及用于在制造燃料电池层构造的过程中在堆叠站处竖直拆堆单个的电池部件的装置和方法。本发明的另外的优选的实施方式涉及用于制造燃料电池层构造的设备和方法，所述燃料电池层构造具有交替设置的板形或膜片形构成的第一电池部件和第二电池部件。本发明的特别优选的设计方案涉及在PEMFC的堆叠过程中引入BPP的设备和方法以及用于执行所述堆叠过程的设备和方法。

对于技术背景和对于术语解释参照一下引文：

[1]Brennstoffzelle–Wikipedia,heruntergeladen am 16.11.2020 unter demInternetlink https://de.wikipedia.org/wiki/Brennstoffzelle

[2]Polymerelektrolytbrennstoffzelle–Wikipedia,heruntergeladen am13.11.2020unter dem Internetlink https://de.wikipedia.org/wiki/Polymerelektrolytbrennstoffzelle

[3]Proton-exchange membrane fuel cell–Wikipedia,heruntergeladen am13.11.2020unter dem Internetlink https://en.wikipedia.org/wiki/Proton-exchange_membrane_fuel_cell

[4]Membrane electrode assembly–Wikipedia,heruntergeladen am13.11.2020unter dem Internetlink https://en.wikipedia.org/wiki/Membrane_electrode_assembly

[5]US 2008/0138185 A1

[6]

Patentanmeldung mit derAnmeldenummer EP20176004.8

[7]WO 2020/216758 A1

[8]

deutsche Patentanmeldung mit der AnmeldenummerDE10 2020 133 413.3

从引文[5]已知用于制造燃料电池层构造的设备和方法，其中来自相应的提供单元的膜电极装置(简称MEA)和隔离器交替地引入到传输单元中并且然后以所述顺序向下下降到堆叠设备的板上，然后在那里形成电池堆以用于形成燃料电池层构造。

发明内容

本发明的目的是，实现在制造燃料电池时要使用的在现存的或将来的制造设备中在周期优化、可靠性和可应用性方面改进的装置、设备和方法。

为了实现所述目的，本发明实现根据本发明的装置、方法和设备。

有利的设计方案是下文中给出。

根据本发明的第一方面，本发明实现用于在制造燃料电池层构造的过程中在堆叠站处竖直拆堆单个的电池部件的电池部件拆堆装置，所述电池部件拆堆装置包括：

至少一个竖直拆堆器，其具有用于容纳多个竖直设置的电池部件的竖直仓库并且具有用于移来和移走竖直仓库中的电池部件和在竖直方向上用于拆堆单个的电池部件的移来和移走装置，

供应装置，其用于在填充站处将单个的电池部件供应至竖直拆堆器，其中竖直拆堆器构成用于，在填充站处通过单个地容纳电池部件和借助于移来和移走装置运动来填充竖直仓库，并且其中竖直拆堆器还构成用于，在填充站与堆叠站之间运动并且在堆叠站处通过在竖直方向上向下运动来单个地放出电池部件。

优选地，竖直拆堆器具有自承载的壳体-或框架结构。

优选地，竖直拆堆器具有至少一个在竖直仓库的第一侧处在竖直方向上可运动的第一输送机构以及至少一个在与第一侧相对置的第二侧处在竖直方向上同步可运动的第二输送机构，其中输送机构分别具有用于抓取和保持电池部件的一排抓取元件。输送机构尤其是牵引机构，例如带、链条、绳索、皮带等。尤其设有形状配合的输送机构，其能够实现无滑移的精确定位。特别优选地，牵引机构是运输带、更尤其是齿带。

优选地，竖直拆堆器具有至少一个在竖直仓库的第一侧处在竖直方向上可运动的第一齿带以及至少一个在与第一侧相对置的第二侧处在竖直方向上同步可运动的第二齿带。

优选地，竖直拆堆器具有用于驱动移来和移走运动的执行器或用于耦联用于驱动移来和移走运动的执行器的离合器。

优选地，竖直拆堆器具有用于在填充站处和/或在堆叠站处定位竖直仓库的定位装置。

优选地，竖直拆堆器具有用于制动电池部件在竖直仓库中的至少向下运动的制动系统。

优选地，竖直拆堆器具有用于在装填和/或移来和移走时定位和/或引导电池部件的至少一个贴靠和/或引导装置。

优选地，竖直拆堆器具有用于在供应方向上定位电池部件的至少局部漏斗形的竖直引导装置。

优选地，竖直拆堆器具有用于可脱开地固定所述或至少一个贴靠和引导装置的闭锁系统。

优选地，竖直仓库基本上构成为长方体。优选地，在竖直仓库的竖直延伸的第一侧处和在竖直仓库的与第一侧相对置的竖直延伸的第二侧处设置移来和移走装置。优选地，在相对于第一侧和第二侧横向延伸的竖直延伸的第三和/或第四侧处可移除地设置有至少一个贴靠或引导装置，在竖直仓库中容纳的电池部件贴靠至少一个贴靠或引导装置。

优选地，供应装置具有用于定位地容纳竖直拆堆器的至少一个容纳单元。换言之，容纳单元构成用于在容纳竖直拆堆器时正确定位竖直拆堆器。

优选地，供应装置具有用于定位地容纳各一个另外的竖直拆堆器的一个或多个另外的容纳单元。

可以在竖直拆堆器的上端实现供应，其中向下运动电池部件以用于填充。然后，供应装置也可以构成用于将电池部件从上方供应至竖直拆堆器。优选地，供应装置构成用于在竖直拆堆器的下端供应电池部件，其中然后进一步优选地在竖直拆堆器中向上运动已经处于其中的电池部件以用于装填。优选地，供应装置构成用于侧向供应电池部件。

优选地，供应装置具有用于将电池部件侧向供应至至少一个竖直拆堆器的供给输送机构。供给输送机构优选地实施为优选地形状配合的牵引机构，如链条、带或皮带，并且特别优选地是供给带。

优选地，供应装置具有用于在供应时横向于供应方向定位电池部件的至少局部漏斗形的引导系统。

优选地，供应装置具有一排形状配合的抓取元件，其构成用于形状配合地抓取电池部件并且能够朝向竖直拆堆器运动以用于供应电池部件。

优选地，供应装置具有用于供应器运动的驱动系统。

优选地，供应装置具有用于驱动电池部件在竖直仓库中移来和移走运动的至少一个执行器以及用于将执行器与至少一个竖直拆堆器的移来和移走装置耦联的至少一个优选地可切换的离合器。

优选地，供应装置构成用于，容纳和依次填充在第一容纳单元处的第一竖直拆堆器和在第二容纳单元处的第二竖直拆堆器。

优选地，供应装置构成用于，在供应方向上依次设置的容纳单元处并行地填充多个竖直拆堆器。

在一个设计方案中，供应装置构成用于从上方填充至少一个竖直拆堆器。在另外的设计方案中，供应单元构成用于从侧部填充至少一个竖直拆堆器。

根据另一方面，本发明实现一种用于制造燃料电池层构造的制造设备，所述燃料电池层构造具有交替设置的板形或膜片形构成的第一电池部件和第二电池部件，所述制造设备包括：

堆叠站，其具有用于上下交替地上下堆叠第一电池部件和第二电池部件的至少一个堆叠设备，

在至少一个填充站与堆叠站之间可运动的竖直拆堆器，所述竖直拆堆器用于容纳多个竖直设置的第一电池部件，所述竖直拆堆器具有移来和移走装置，所述移来和移走装置用于移来和移走第一电池部件和用于在相对于堆叠设备的竖直方向上拆堆单个的第一电池部件，以及侧供给系统，其用于将单个的第二电池部件侧向供给至堆叠设备。

优选地，制造设备包括根据上述设计方案中的一个设计方案的用于提供以第一电池部件填充的竖直拆堆器的电池部件拆堆装置。

优选地，制造设备具有多个堆叠设备，所述堆叠设备能够在堆叠站与至少一个另外的加工站之间的回路中运动以用于进一步加工在堆叠设备中堆叠的燃料电池层构造。

优选地，制造设备具有多个竖直拆堆器，所述竖直拆堆器能够在堆叠站处的容纳单元与填充站处的容纳单元之间的回路中运动。

优选地，制造设备具有用于在堆叠设备处铺设电池层构造的边缘部件的铺设站。

优选地，制造设备具有用于从堆叠设备取出燃料电池层构造的取出站。

优选地，制造设备具有至少一个挤压站，所述挤压站具有用于挤压燃料电池层构造的压力机。

根据另一方面，本发明实现用于在在制造燃料电池层构造的过程中堆叠站处竖直拆堆单个的电池部件的电池部件拆堆方法，所述电池部件拆堆方法包括：

a)提供至少一个竖直拆堆器，所述竖直拆堆器具有用于容纳多个竖直设置的电池部件的竖直仓库并且具有用于移来和移走竖直仓库中的电池部件和用于在竖直方向上拆堆单个的电池部件的移来和移走装置，

b)在移动竖直仓库中的已经容纳的电池部件的情况下在填充站处以单个的电池部件装填竖直拆堆器，

c)将被填充的竖直拆堆器运动至堆叠站，以及

d)向下运动移来和移走装置以用于在堆叠站处拆堆单个的电池部件。

优选地，根据在上文中详细阐述的设计方案中的一个设计方案的电池部件拆堆装置构成用于执行电池部件拆堆方法。

优选地，电池部件拆堆方法能够借助根据在上文中详细阐述的设计方案中的一个设计方案的电池部件拆堆装置执行或借助根据在上文中详细阐述的设计方案中的一个设计方案的电池部件拆堆装置执行电池部件拆堆方法。

优选地，电池部件拆堆方法包括如下步骤：

在步骤b)中将电池部件供给至竖直拆堆器时横向于供给方向定位电池部件。

优选地，电池部件拆堆方法包括如下步骤：

在竖直堆叠器中向上运动电池部件时在供给方向上定位电池部件。

优选地，电池部件拆堆方法包括如下步骤：

在填充站处或在供给至填充站时检查电池部件和移除有故障的电池部件。

优选地，电池部件拆堆方法包括如下步骤：

在由于移除故障的电池部件而空的部位上将电池部件插入竖直堆叠器中。

优选地，电池部件拆堆方法包括如下步骤：

手动或自动操纵竖直堆叠器的闭锁系统以用于在由于移除故障的电池部件而空的部位上将电池部件插入竖直堆叠器中。

优选地，电池部件拆堆方法包括如下步骤：

借助于竖直操作系统将新的电池部件运动到竖直堆叠器的空的部位的高度上以用于装填竖直堆叠器。竖直操作系统尤其是用于将另外的供应的电池部件提升到空的部位的水平高度上的升降系统。

优选地，电池部件拆堆方法包括如下步骤：

借助于定位装置、尤其零点张紧设备将竖直堆叠器定位在填充站的至少一个容纳单元处和定位在堆叠站的至少一个容纳单元处。

优选地，电池部件拆堆方法包括如下步骤：

在填充上述竖直拆堆器期间已经在填充站的另外的容纳单元处提供另外的竖直拆堆器。

优选地，电池部件拆堆方法包括如下步骤：

在填充站的在供应方向上相继的不同的容纳单元处并行地填充多个竖直拆堆器。

根据另一方面，本发明实现一种用于制造燃料电池层构造的制造方法，所述燃料电池层构造具有交替设置的板形或膜片形构成的第一电池部件和第二电池部件，所述制造方法包括：

e)在堆叠站处提供堆叠设备，

f)与侧向供给第二电池部件交替地在堆叠设备上竖直拆堆第一电池部件，

g)运输堆叠设备连带如此形成的电池层构造以用于进一步处理和取出电池层构造，

h)将堆叠设备运回至堆叠站。

制造设备的在上文中阐述的设计方案优选地构成用于执行制造方法。优选地，制造方法能够以根据上述设计方案中的一个设计方案的制造设备执行或以根据上述设计方案中的一个设计方案的制造设备执行制造方法。

优选地，制造方法包括如下步骤：

使用多个堆叠设备并且在堆叠站与至少一个另外的加工站之间的回路中运动堆叠设备。

优选地，制造方法包括如下步骤：

使用多个竖直拆堆器并且在堆叠站与填充站的容纳单元之间的回路中运动竖直拆堆器。

根据另一方面，本发明实现一种计算机程序，所述计算机程序包括机器可读的控制指令，当在根据上述设计方案中的一个设计方案的电池部件拆堆装置的控制单元中加载所述计算机程序时，所述计算机程序引起执行根据上述设计方案中的一个设计方案的电池部件拆堆方法。

根据另一方面，本发明实现一种计算机程序，所述计算机程序包括机器可读的控制指令，当在根据上述设计方案中的一个设计方案的制造设备的控制装置中加载所述计算机程序时，所述计算机程序引起执行根据上述设计方案中的一个设计方案的制造方法。

根据另一方面，本发明实现一种控制装置，所述控制装置具有用于根据上述设计方案中的一个设计方案的电池部件拆堆装置的控制单元，其中控制单元构成用于操控电池部件拆堆装置以用于执行根据上述设计方案中的一个设计方案的电池部件拆堆方法。

根据另一方面，本发明实现一种控制装置，所述控制装置构成用于根据上述设计方案中的一个设计方案的制造设备，其中控制装置设立用于操控制造设备以用于执行根据上述设计方案中的一个设计方案的制造方法。优选地，控制装置具有在上文中定义的控制单元。

电池部件拆堆装置优选地具有控制单元，所述控制单元构成用于操控电池部件拆堆装置以用于执行根据上述设计方案中的一个设计方案的电池部件拆堆方法。

制造设备优选地具有根据上述设计方案中的一个设计方案的控制装置。

与根据引文[5]的设备和方法不同，在本发明的设计方案中，将第一电池部件、尤其BPP均匀地引入到竖直拆堆器中，其中然后将竖直拆堆器放置到堆叠设备上。在拆堆第一电池部件时才将第二电池部件、尤其MEA从所述竖直拆堆器中插入到堆叠设备中，其方式在于：将第二电池部件插入到竖直拆堆器与堆叠设备之间。

竖直拆堆器以第一电池部件、尤其BPP预填充，使得在真正形成燃料电池层构造时不使用供应单元。尤其单独设置供应单元，由此可以单独装载竖直拆堆器。通过所述分离，能够实现明显的周期优化和制造过程的改进。

在电池部件拆堆装置的优选的设计方案中，第一电池部件、尤其BPP与引文[5]的方法相反不侧向落下，而是在装填竖直仓库时从时钟控制的供给输送机构、尤其供给带竖直运动到竖直仓库中，尤其从时钟控制的供给带升高。由此，避免BPP在落下时损伤的危险，尤其通过在撞击时、和在由于在[5]的供给系统的携动件之间的相对运动而滑动时对棱边施加机械负载导致的损伤。在[5]中，在插入电池部件时产生电池部件的棱边随着供给系统的携动件的相对运动。在竖直拆堆器的实施方案中，移来和移走装置随着携动件轻柔地从下方或上方无相对滑动地作用到第一电池部件上。

在本发明的设计方案中，设有竖直拆堆器作为具有单独填充站的移动的可运输的系统。如果在制造燃料电池层构造时第一电池部件的供给是进行限制的时间因数，则在电池部件拆堆装置的优选的设计方案中，可以通过将填充策略从顺序扩展到并行顺序以并行填充多个竖直拆堆器来倍增周期潜力，而无需使整个设备并行化。因此，可以以低耗费和以低成本来提高制造能力。

在本发明的优选的设计方案中，BPP供给装置实现为均匀的系统。由此，已经在装配竖直拆堆器的情况下可以实现具有高周期潜力和高过程可靠性的N.i.O.策略，装配竖直拆堆器与真正的堆叠过程分离。借此，能够通过N.i.O部件避免堆叠过程的干扰，这种干扰在堆叠过程中不出现。

在电池部件拆堆装置的优选的设计方案中，第一电池部件已经在装配竖直拆堆器时承受第一预定向。这提高过程可靠性并且提高周期潜力，尤其通过减少存放时间来提高。

第一电池部件的供给在电池部件拆堆装置的设计方案中不与材料供给的类型相关联。与材料供给无关地，在供应装置、尤其填充带上设置第一电池部件并且限定地供给给竖直拆堆器。在[5]中，强制性地在特定的仓库中设有第一电池部件的材料供应装置。与此相反，在电池部件拆堆装置的优选的设计方案中，第一电池部件、尤其BPP可以不仅从仓库中加工——例如通过以多重抓取器从仓库中取出BPP，随后存放在BPP供给带上——而且也与BPP制造装置直接地带-链接。

尤其在直接带链接的情况下，在BPP之间不需要中间层，这是显著的成本优点和环境优点。

因此，本发明的有利的设计方案提供更好适合于将来应用和更高产量的系统。

虽然优选地使用在用于燃料电池的层构造的制造中，用于堆叠、堆成或拆堆的装置和设备的一些实施方式也可以适合于堆叠、堆成或拆堆另外的层构造的部件、例如电池单元等，并且也被用于此。除了第一电池部件和第二电池部件之外，第一电池部件和第二电池部件的交替的层构造显然也还可以包括更多电池部件。例如，即使在由第一电池部件至第四电池部件构成的交替的层构造的情况下交替设置第一电池部件和第二电池部件，也还可以在其间设置第三和第四电池部件。

附图说明

在下文中根据附图详细阐述本发明的优选的设计方案。其中示出：

图1示出用于制造燃料电池层构造的制造方法的实施例的示意性流程图，所述燃料电池层构造具有交替设置的板形或膜片形构成的第一电池部件和第二电池部件；

图2示出用于制造燃料电池层构造的制造设备的实施例的示意性侧视图；

图3示出用于在图1的制造方法中使用的电池堆叠拆堆装置的实施例的示意性侧视图；

图4示出用于显示用于制造燃料电池层构造的可行组合站的制造设备的实施例的示意性俯视图；

图5示出制造设备的具体的示例性的设计方案的立体图

图6示出用于表示第一电池部件的供给的原理的制造设备的侧向原理示图；

图7示出在制造设备和电池部件拆堆装置中要使用的竖直拆堆器的实施例的立体视图；

图8示出电池部件拆堆装置的具体的实施例立体视图，电池部件拆堆装置具有供应装置和在供应装置的容纳单元处的竖直拆堆器；

图9示出图8的细节IX的细节视图；

图10示出图8的细节X的细节视图；

图11示出图8的不具有竖直拆堆器的电池部件拆堆装置的供应单元的立体视图；

图12示出图11的细节XII的细节视图；

图13示出图8的电池部件拆堆装置的改型，所述电池部件拆堆装置具有两个容纳单元和两个竖直拆堆器；以及

图14还示出图8的电池部件拆堆装置的改型，所述电池部件拆堆装置具有四个容纳单元和四个竖直拆堆器。

具体实施方式

在图1中，示出用于制造燃料电池层构造的制造方法的实施例作为流程图。图2至图6示出用于执行制造方法的制造设备10的实施例。制造设备10具有至少一个在图2和图4至图6中示出的堆叠站12，在堆叠站处至少由第一电池部件16和第二电池部件18交替构造燃料电池层构造14。制造设备10的优选的设计方案还包括至少一个在图3中示出的填充站20。图3、图8、图13和图14示出用于在制造方法中使用的电池部件拆堆装置22的实施例，以便在制造设备10的堆叠站12处提供第一电池部件16。其余附图示出电池部件拆堆装置22的不同的细节和单元。

电池部件拆堆装置22构成用于在制造燃料电池层构造14的过程中在制造设备10的堆叠站12处竖直拆堆单个的第一电池部件16。为此，电池部件拆堆装置22也构成用于形成第一电池部件16的堆叠，从所述堆叠，第一电池部件16在堆叠站12处单个地拆堆。

电池部件拆堆装置22具有至少一个竖直拆堆器24和供应装置26。

竖直拆堆器20在图6中与制造设备10一起示出原理示图和在图7中示出优选的实施例，竖直拆堆器具有用于容纳多个竖直设置的第一电池部件16的竖直仓库28以及用于移来和移走竖直仓库28中的第一电池部件16和用于在竖直方向上拆堆单个的第一电池部件16的移来和移走装置30。在优选的设计方案中，移来和移走装置30具有至少一个输送机构48。

供应装置26设置在填充站20处并且用于将单个的第一电池部件16供应至填充站20处的竖直拆堆器24。至少一个竖直拆堆器24构成用于，在填充站20处通过单个地容纳第一电池部件16和借助于移来和移走装置30运动来填充竖直仓库28。

竖直拆堆器24还构成用于，在填充站20与堆叠站12之间运动并且在堆叠站12处通过在竖直方向上向下运动来单独地放出第一电池部件16。

如从图2和图4至图6可见，制造设备10具有用于上下交替地上下堆叠第一电池部件16和第二电池部件18的至少一个堆叠设备32。堆叠设备32构成用于，在堆叠站12处定位在堆叠位置中。在制造设备10的优选的设计方案中，设有用于形成回路的多个堆叠设备32。在特别优选的设计方案中，制造设备10具有多个堆叠设备32，堆叠设备能够在堆叠站20与至少一个另外的加工站之间的回路中运动以用于进一步加工在堆叠设备32中堆叠的燃料电池层构造。

制造设备10还包括至少一个在填充站20与堆叠站12之间可运动的竖直拆堆器24，竖直拆堆器用于在相对于堆叠设备32的竖直方向上拆堆单个的第一电池部件14。优选地，设有用于形成回路的多个竖直拆堆器24。制造设备10的优选的一个设计方案具有多个竖直拆堆器24，竖直拆堆器能够在堆叠站12处的容纳单元50与填充站20处的至少一个容纳单元52或多个容纳单元52a-52d之间的回路中运动。

制造设备10还包括侧供给系统34，侧供给系统用于将单个的第二电池部件18侧向供给至堆叠设备32。

借助制造方法和制造设备10的优选的设计方案，例如制造燃料电池的电池堆叠，燃料电池由上下交替堆叠的第一电池部件16和第二电池部件18形成。第一电池部件16的实例是双极板，简称BPP 17，并且第二电池部件18的实例是膜电极装置，简称MEA 19，对于其他细节参见引文[1]至[4]。

作为电池部件拆堆装置22的优选的实施例，在下文中描述用于供给双极性板的BPP供给系统36。所述BPP供给系统在填充站20处作为供应装置26的实例具有BPP供给带38以及在填充站20与堆叠站12之间可运动的至少一个竖直拆堆器24，在此例如呈用于BPP 17的皮带拆堆器40形式的竖直拆堆器。

电池部件拆堆装置22例如是用于将BPP 17引入到PEMFC的堆叠过程中的设备。

在下文中首先根据在图1至图6中的示图描述用于制造燃料电池层构造14的总过程，在参考图7至图14阐述电池部件拆堆装置22和借此可执行电池部件拆堆方法的优选的具体的设计方案之前。

根据图1至图6的总过程的有利的设计方案涉及用于制造呈聚合物电解质膜-燃料电池堆、简称PEMFC堆形式的燃料电池层构造的制造方法。这种燃料电池层构造及其部件例如从引文[1]至[4]中已知，使得对于细节可以参照所述引文。制造方法在下文中根据图1至图6中的示图阐述。

在PEMFC堆的制造过程中首先将一个/多个下部边缘部件置入到堆叠设备32中(S01)。堆叠设备32涉及如下系统：所述系统容纳、定向和对于其他顺序过程位置固定地、在预设的位置公差内引导交替地引入的重复部件BPP 17和MEA 19(第一电池部件16和第二电池部件18的实例)。

在定位和固定一个/多个边缘部件(S02)之后，铺设引导系统42(S03)并且将堆叠设备32运输(S04)到堆放站(堆叠站12的实例)的堆叠位置。一个/多个边缘部件处于开始位置(堆叠设备32中的上止挡部)—S05。

在堆叠设备32的准备过程期间，并行地将BPP供给系统36的装填的竖直拆堆器24直接从装配站或填充站20或从(未示出的)缓冲站运输到堆叠站12(堆放站)(P01)中并且在堆叠位置上方定向和固定(N01)。

与BPP 17类似，摩擦施加器66(供给器——侧供给系统34的实例)的保存仓库68在堆叠设备32的准备过程期间用MEA部件(第二电池部件18的实例)装填(P02、N02)。总过程的准备因此结束，并且可以构造PEMFC堆(S06-S11和图6)。

如在图1和图6中示出的那样，在此交替地将MEA部件——第二电池部件18——通过摩擦施加器66侧向(S07)和BPP部件——第一电池部件16——通过BPP供给系统36的竖直拆堆器24竖直从上方(S08)引入到堆叠设备32中。定向、主要MEA部件的通过侧向引入和运动方向的与此关联的从水平至竖直的变化导致的定向通过堆叠设备32的引导系统42实现(S10)。通过BPP 17的最后竖直的存放运动，与MEA 19相比仅需要用于定向/定位的非常低的耗费。由BPP 17和MEA 19构成的用于存放单个电池的总周期可以通过各个系统的构造因此按份额分布到相应的部件上(N04)。根据需要由此可行的是，例如如果所述过程需要更多时间，则MEA的存放按份额关联有更多周期。

此外，如果需要，可选地可以通过振动在存放区域中支持存放过程(P03)，由此简化最后存放的部件的定向。为此——如在图2和图6中示出的那样——在堆叠设备32的引导系统42处设有振动装置44。对于通过振动定向电池部件16、18的详细细节参照引文[7]。其中，不仅在制造锂离子电池单元时，而且也对于制造燃料电池堆(PEMFC堆)描述使用振动用于定向部件。堆叠设备32自身的可行的实施例在引文[8]中描述和示出。

随着PEMFC堆的不断进展，通过堆叠设备32，以重复部件——第一电池部件16和第二电池部件18——的存放位置进行的高度补偿在整个堆叠过程期间保持恒定(P04)。为此，根据图2和图6的制造设备10具有升降执行器70，升降执行器具有上下可运动的推杆72，借助于推杆，在堆叠站12处定位的堆叠设备32的基板74能够在竖直方向上运动。升降执行器70例如是具有螺纹螺母的步进马达，螺纹螺母与构成为螺杆的推杆72的螺纹接合。

由于作用的重力和各个层的从中得出的上下粘着由于潜在的损伤危险不设有重复部件16、18(BPP 17和MEA19)在堆叠过程(S10)结束之后的事后定向。

在示出的实施例中，在堆叠过程结束之后，设有用于完成PEMFC堆的另外的顺序过程(S11)。所述顺序过程在不同位置处执行，为此设有从堆叠位置运走(N05)堆叠设备32。实现堆叠设备32的所述运走或继续运输，直至制造方法结束和取出PEMFC堆。然后，堆叠设备32运输返回到过程开始并且重新准备用于建立另外的PEMFC堆。因此，堆叠设备32在PEMFC堆的制造方法中处于封闭的回路系统(S12)内。

在图1中示出PEMFC堆(燃料电池层构造的实例)的上述制造方法的实施例的流程图。其中呈现的标记表示：

H 主过程(主过程的步骤在具有连贯边框的小盒中示出)；

N/P 副过程/并行过程(副过程/并行过程的在主过程期间并行运行的步骤在具有点边框的小盒中示出)；

S01 下部边缘部件置入到堆叠设备中；

S02 下部边缘部件固定在堆叠设备中；

S03 铺设用于重复部件的引导系统；

S04 将堆叠设备运输到堆叠位置；

S05 开始位置中的下部边缘部件；

S06 开始堆叠过程；

S07 通过供给器侧向引入MEA；

S08 通过BPP供给系统竖直引入BPP；

S09 在引导系统处定向MEA和BPP；

S10 停止堆叠过程；

S11 顺序过程；

S12 堆叠设备的回路；

P01 并行过程：将BPP供给系统的装填的竖直拆堆器引入到堆叠站中；

P02 并行过程：将MEA引入到供给器的保存仓库中；

P03 并行过程：必要时通过振动支持定向过程；

P04 并行过程：堆叠设备的对于恒定存放位置的高度补偿；

N01 在堆叠位置上方定向、固定和对于分开提供的竖直拆堆器；

N02 限定地装填的MEA保存仓库，定位的并且对于分开提供的MEA；

N03 交替地引入BPP和MEA直至达到所需要的电池数量；

N04 MEA引入与BPP引入之间的周期改变是可行的；

N05 从堆叠站运走堆叠设备，将堆叠设备继续运输至顺序过程。

制造设备10具有在图3和图6中表明的控制装置76，控制装置控制制造设备10，更确切地说其执行器、驱动器、离合器、运输系统等，用于执行在图1中示出的制造方法。控制装置76具有控制单元78，控制单元在此控制电池部件拆堆装置22，更确切地说其执行器、驱动器、离合器、运输系统等，用于执行在制造方法过程中要执行的电池部件拆堆方法(包括填充竖直拆堆器24和在堆叠站12处拆堆第一电池部件16)。控制装置76为此具有计算机程序，计算机程序具有对应的控制指令。控制单元78可以同样通过软件实现。

在图2至图6中，示出用于执行PEMFC堆的在图1中列出的和在上文中示意性阐述的整个制造过程的设备和装置的实施例，并且现在更详细描述所述实施例。图2示出总设备——制造设备10的实施例的原理示图。图2尤其示出用于制造PEMFC堆(除了填充站20之外)的总设备的原理示图。图3示出填充站20的实施例的原理示图。图3尤其示出用于装配BPP供给系统36的竖直拆堆器24的BPP填充站的原理示图。图4示出总设备——制造设备10的实例(除了填充站20之外)的设计方案的俯视图。图4尤其示出用于制造PEMFC堆的可行组合站的俯视图。图5以更详细的实施例示出组合站的一些单元的立体图。图6示出堆叠过程的原理示图。图6尤其示出BPP供给到堆叠设备32中的原理的阐述，尤其通过BPP供给系统36(更确切地说皮带拆堆器40)的装配携动件的齿带46(输送机构48的实例)。

根据图2至图6，制造设备10的在此示出的实施方式至少具有在图3中示出的填充站20以及在图2和图4和图5中示出的堆叠站12。

根据在图4和图5中示出的设计方案，制造设备10可以具有用于在堆叠设备32处铺设电池层构造的边缘部件的铺设站54。根据在图4和图5中示出的设计方案，制造设备10也可以具有用于从堆叠设备32取出燃料电池层构造的取出站56。铺设站54和取出站56在图4中示出的设计方案中组合地设置为铺设和取出站54、56，但也可以单独地设置。根据在图4和图5中示出的设计方案，制造设备10可以具有至少一个挤压站58，所述挤压站具有用于挤压燃料电池层构造14的至少一个压力机60。在示出的设计方案中，设有第一压力机60a和第二压力机60b，第一压力机和第二压力机能够借助于相关联的运输系统62a、62b运动。挤压站58是用于执行顺序过程的站的实例。铺设站处的第一电池部件16和第二电池部件18的堆叠上的一个上部边缘部件(或多个上部边缘部件中的一个上部边缘部件)的铺设也是顺序过程的实例。另外的可行顺序过程对于本领域技术人员容易地从引文[1]至[4]得到。

如在图5和图6中示出的那样，制造设备10还可以具有堆叠设备运输系统64，堆叠设备运输系统用于在铺设站54、堆叠站56与挤压站58之间运输堆叠设备32。

在图2、图4和图5中，也示出堆叠站12的用于在堆叠位置上方的合适位置中定位地容纳竖直拆堆器24的容纳单元50。容纳单元50具有用于驱动移来和移走装置30的至少一个或多个执行器或驱动器(例如步进马达)76以及用于耦联到竖直拆堆器24的移来和移走装置30的变速器(此后还详细阐述)上的离合器78。

在图3中示出的填充站20具有供应装置26，供应装置同样具有用于定位地容纳竖直拆堆器24的至少一个容纳单元52、52a-52d。所述容纳单元52、52a-52d也具有用于驱动移来和移走装置30的至少一个或多个执行器或驱动器(例如步进马达)76以及用于耦联到竖直拆堆器24的移来和移走装置30的变速器(此后还详细阐述)上的离合器78。

在下文中，现在根据在图6至图14中的示图详细阐述电池部件拆堆装置22的实施例。电池部件拆堆装置22的有利的设计方案的在下文中描述的焦点指向将BPP 17供给到PEMFC堆(电池层构造或燃料电池层构造的实例)的制造或堆叠过程中。

将BPP 17供给到自动堆聚集的堆叠过程中或堆叠设备32中在至今现今的实践中通常通过从类似仓库的储存容器中取出，或从供给输送机构、尤其供给带借助于取放操作转移BPP 17而发生。在内部的至今的解决方案中例如通过适配于构件的抓取器系统与线性门架或机器人系统组合来实现BPP 17的所述取放操作。

由于对燃料电池连续增加的需求引起对减小堆叠过程的周期的要求。

此外，期望的是，类似与此地满足对重复部件的增长的需求以及以对应的速度实现将其供给到堆叠过程中。

在通过取放操作(机器人、线性门架等)将BPP 17从储存仓库供给到堆叠设备中时，所述过程通常预设堆叠过程的周期极限。

此外，在使用类似仓库的储存容器时在实践中需要中间层，以便保护上下堆叠的BPP 17免于相互损伤。所述中间层必须通过附加过程与BPP 17分离，集合和随后准备用于再次使用或消除。

取放过程还不能够任意加速，由此对于提高总设备的产量需要BPP处理系统的并行化或总设备的并行化。

用于存放各个BPP 17的取放处理过程的最小周期在当前时刻为大约一秒。

此外，在取放操作时限制每运输过程的BPP 17的数量并且通常限制于各个部件的运输。

通过使用多重抓取器，还存在容纳和运输每运输循环的一定数量的BPP 17的可行性。但是，通过抓取器的对应地更高耗费的容纳过程和更大的惯性引起过程动态的降低，由此又限制运输的BPP 17的数量。

由过程引起地，因此通过取放过程在堆叠过程期间经过大的运输路径，由此除了周期限制之外，层偏差和部件损伤的风险增加。

替代/改动进行定时的取放过程：

电池部件拆堆装置22和借此可执行电池部件拆堆方法的有利的设计方案基于如下构思：替代至今的用于供给BPP 17的取放过程。

BPP供给装置——BPP供给系统36——的在此描述的系统减小BPP 17从材料供给的供应位置，直至储存到堆叠设备32中的运输路径，由此在周期潜力、存放精度和过程可靠性方面得出明显改进。

针对BPP的供应系统的匹配能力：

至今不存在用于将BPP 17从BPP制造过程供应至PEMFC堆的堆叠过程的统一的系统。通常，现今在仓库中，以中间层彼此分离地提供BPP 17。

将来，随着对PEMFC堆增长的需求，然而期望基于用于处理需要的零件的直接链接的系统。

在此例如从BPP仓库通过机器人/抓取器系统取出BPP 17视为过渡解决方案，BPP然后存放到BPP供给系统36的供应装置26的填充带82(或类似的输送机构)上。

在朝向BPP供给系统36的竖直拆堆器24继续运输铺设的BPP 17期间，通过用于随后的升降过程的侧向安装的机械引导系统80有利地实现第一粗略定向。

因此，本发明的设计方案也可以用作为用于直接链接的仓储供给的中间/过渡解决方案。因此系统核心可以未改动地保持。

本发明的优选的设计方案在应用于PEMFC生产时具有以下优点中的一个或多个优点：

·在将BPP 17供给到堆叠过程中时替代取放操作

·开发具有高周期潜力的BPP供给系统36

·实现可无级调节的系统速度以便实施在产量方面的可扩展性

o能够实现以保持不变的BPP供给系统36实施增产

·实现在BPP规格尺寸、BPP材料和要完成的PEMFC堆的电池数量(BPP 17的最小要容纳的数量)方面的可变系统

·减少从BPP制成直至在PEMFC堆中存放BPP 17的处理步骤的所需数量，

o从中得到存放精度的提高

·在运输时和在存放时在堆形成期间提高构件保护

o提高过程可靠性

o在部件定位方面简化堆叠设备

o降低废品量

o降低PEMFC堆的制造成本

o对于PEMFC-车辆/应用实现增产

·不需要用于在供给系统内保护BPP 17的中间层

o降低材料成本(塑料膜)

o减少垃圾(环境/消除成本)

虽然电池部件拆堆装置22的设计方案以作为要供给的电池部件的BPP 17为例阐述，然而原理显然也可应用于电池层构造(例如电池单元、……)的其他板式或膜片式电池部件。

电池部件拆堆装置22的优选的设计方案使用如下构思：BPP 17不如至今那样通过取放操作单独地、在使用机器人-/抓取器系统的情况下、从BPP储存仓库被取出，经由堆站运输并且在用于修正PEMFC堆上的位置错误的定向过程结束之后存放，而是将对于构造PEMFC堆需要的所有BPP 17容纳，预定位和经由堆叠设备32存放在增长的PEMFC堆上。

图7示出电池部件拆堆装置22的竖直拆堆器24的实施例，以BPP供给系统36为例。

在图7中示出竖直拆堆器24，其具有竖直仓库28用于容纳多个竖直设置的第一电池部件16并且具有用于移来和移走竖直仓库28中的第一电池部件16和用于在竖直方向上拆堆单个的第一电池部件16的移来和移走装置30。

竖直拆堆器24具有自承载的壳体或框架结构84。壳体或框架结构84在示出的实施例中具有下端处的基板86、例如呈第一轴承盖88a和第二轴承盖88b形式的多个竖直框架侧梁，上端处的盖板90以及例如呈优选地可脱开地安装的横向凹部92a和固定安装的对角线凹部92b形式的多个凹部92。

由于自承载的壳体或框架结构84，竖直拆堆器能够手动地或借助于合适的、未示出的运输系统，例如机器人臂、门架系统等，在填充站20的容纳单元52、52a-52d与堆叠站的至少一个容纳单元50之间容易地运输和定位。

壳体或框架结构84构成为，使得竖直仓库28基本上构成为长方体。

移来和移走装置30设置在竖直仓库28的竖直延伸的第一侧94a处和在竖直仓库28的与第一侧相对置的竖直延伸的第二侧94b处。

移来和移走装置30具有至少一个在竖直仓库28的第一侧94a处在竖直方向上可运动的第一输送机构48a以及至少一个在第二侧94b处在竖直方向上同步可运动的第二输送机构48b。输送机构48a、48b分别具有一排抓取元件96作为用于抓取和保持第一电池部件16的携动件。为此，输送机构48a、48b构成为齿带46，抓取元件96构成在齿带的朝向竖直仓库28的内部的侧处。因此，竖直拆堆器24具有至少一个在第一侧94a处在竖直方向上可运动的第一齿带46a以及至少一个在第二侧94b处在竖直方向上同步可运动的第二齿带46b。在示出的构成方案中，两个第一齿带46a并排地设置在第一侧94a处，并且两个第二齿带46b也并排地设置在第二侧94b处。

为了使输送机构48a、48b运动，竖直拆堆器24具有变速器98，变速器分别在每侧94a、94b包括一个驱动轴100和一个转向轴102。在示出的设计方案中，驱动轴100在壳体或框架结构84处支承在下端上并且转向轴102在壳体或框架结构84处支承在上端上。此外，设有具有在第一侧94a处的第一张紧轴103a的第一张紧单元101a以及具有在第二侧94b处的第二张紧轴103b的第二张紧单元101b，以便张紧输送机构48a、48b。

在未示出的设计方案中，竖直拆堆器24在驱动轴100处具有用于驱动移来和移走运动的执行器。在这种情况下，在相应的容纳单元50、52a-52b处设有用于操控和用于给执行器供电的端子、例如接触部。

在示出的优选的设计方案中，竖直拆堆器在驱动轴100处具有离合器(的一部分)或耦联端部104，用于耦联设置在容纳单元50、52a-52d处的用于驱动移来和移走运动的执行器106(在图8、图10和图11中示出)。

此外，竖直拆堆器24具有定位装置108，定位装置用于在填充站20处和/或在堆叠站12处定位竖直仓库28。在示出的实施例中，定位装置具有定位销110，定位销用于接合到容纳单元50、52、52a-52d处的对应的定位开口112中(在图11中示出)。

此外，竖直拆堆器24具有制动系统114，制动系统用于制动电池部件在竖直仓库中的至少向下运动。在示出的设计方案中，在驱动轴100处设有摩擦制动器116，摩擦制动器预紧到其制动状态中并且在连接到执行器106上的情况下置于其释放状态中。

此外，竖直拆堆器24具有至少一个贴靠和/或引导装置118，至少一个贴靠和/或引导装置用于在装填和/或移来和移走时定位和/或引导电池部件。

在优选的设计方案中，竖直拆堆器24具有用于在供应方向上定位电池部件16的至少局部漏斗形的竖直引导装置118。

在示出的设计方案中，贴靠和/或引导装置118在竖直仓库28的后方的第三侧94c处具有后方的引导系统120c，后方的引导系统具有两个竖直延伸的引导杆122c，引入的电池部件16止挡在引导杆上。此外，在第一侧94a和第二侧94b中的每个侧处设有用于在竖直运动时侧向引导电池部件16的引导轨道124。为了引导所有侧94a-94d，贴靠和引导装置118在前方的第四侧94d处具有前方的引导系统120d，前方的引导系统具有前方的引导杆122d。

此外，竖直拆堆器24具有闭锁系统126，闭锁系统用于可脱开地固定贴靠和/或引导装置118的至少一部分。在示出的实施例中，前方的引导杆122d紧固在横向杆128上，横向杆借助于弹簧预紧的和为了脱开可手动拉回的接合元件129可脱开地紧固在轴承盖88a、88b上。

由此，在相对于第一侧94a和第二侧94b横向延伸的竖直延伸的第三侧94c和/或第四侧94d处可移除地设置有至少一个贴靠或引导装置118，在竖直仓库28中容纳的电池部件16贴靠所述贴靠或引导装置。相对置的引导轨道124与引导杆122c、122d的间距可以从下向上定向地在开始区域处逐渐减小，以便因此形成漏斗形的引导装置118。

在下文中详细阐述竖直拆堆器24的尤其在电池部件拆堆装置22中和在制造设备10中使用时的功能和优点。此外，在下文中阐述借助电池部件拆堆装置22可执行的电池部件拆堆方法的实施方式。

优选的BPP供给系统36的竖直拆堆器24涉及主动的仓库系统，主动的仓库系统主要由在自承载的壳体或框架结构84处支承的竖直可运动的输送机构48a、48b构成，所述输送机构具有抓取元件96，例如四个改动的齿带46、46a、46b。在此存在在相应的齿带46、46a、46b的后侧上施加的或铣削的附加元件，所谓的“携动件”或抓取元件106，BPP 17支承在其上。

优选地通过在独立的装配站——在此例如填充站20处的填充带82装配BPP供给系统36。填充带82在供应装置26处构成，供应装置此后还详细参考图8至图14描述。

优选地通过零点张紧系统(用于相应的站12、20处的竖直拆堆器24的定位装置108或容纳单元50、52、52a-52d的实例)在填充站20和堆叠站12中定位BPP供给系统36的竖直拆堆器24。为此，定位装置108的定位销110能够在电池部件拆堆装置22的零点的准确定义下借助于张紧系统在定位开口112处张紧。

优选地通过齿带46的携动件侧上的限定的间隙阻止在将竖直拆堆器24引入到填充站20中时与处于填充带82上的BPP 17的碰撞。

BPP 17优选地在装配过程期间推入到两个相继的“携动件”96之间的中间空间中并且通过皮带系统(移来和移走装置30的实例)的竖直运动而提升。

优选地，在齿带46、46a、46b的“携动件”上借助于集成的引导系统118、120、122、124在所述升降运动期间同时预定位BPP 17。

集成的引导系统118、120、122、124优选地匹配于BPP特定的定向元件(对准区域)。

通过齿带46、46a、46b和引导系统118、120、122、124在从填充站20经由必要时存在的“缓冲站”(未示出)直至堆叠站12运输完全装填的竖直拆堆器24期间确保容纳的BPP 17免于滑落。

集成的阻挡或制动系统114阻止通过重力不受控地拆堆BPP 17。

在堆叠站12中经由堆叠设备12定位竖直拆堆器24之后，脱开阻挡或制动系统114并且驱动器的旋转方向逆着装配过程的旋转方向换向，由此BPP 17单独地依次在正确的时刻置入到堆叠设备32中。

可存储的BPP 17的容量的提高可以通过简单延长壳体或框架结构84，例如通过简单延长轴承盖88a、88b，在使用具有更多数量的携动件——抓取元件96——的更长的输送机构48(齿带46)的情况下特定地匹配于对PEMFC堆的电池数量的相应要求。

电池部件拆堆装置22和借此可执行电池部件拆堆方法的优选的设计方案基本上与引文[6]的设备和方法不同，引文[6]的设备和方法基本上涉及直接将轨道形的电池堆叠元件基座加工成PEMFC堆(在过程步骤中轨道形的电池堆叠元件基座的分开和存储/堆-形成)。

然而，作为“卷材”的BPP的在引文[6]中描述的材料供给与用于产生分离的BPP的随后的分开站和借助于皮带拆堆器的BPP供给的以下描述的系统组合的耦联是可行的。因此，填充带82与制造BPP的带链接尤其是可行的。

电池部件拆堆装置22的优选的设计方案的优点在于，与已知的解决方案例如在取放过程时那样相反由部件取出、部件运输、部件定位和部件存储组成的单个实施的过程步骤不单独对于每个单个的BPP 17实施。

现在在特定为此设计的填充站20中准备具有对于构造PEMFC堆需要的BPP 17总量的BPP供给系统36，由此明显降低运输路径、位置偏差、周期和损伤危险并且与真正的堆叠过程分离。

同时，BPP供给系统36通过其结构构造，类似于装配，也能够实现以减小的存放路径存放BPP 17，由此又减小存放公差、周期和损伤危险。

此外，总设备可以通过使用多个竖直拆堆器24，与对应地在长度和运输速度方面匹配的供应装置26组合，在不改变总设备核心的情况下，扩展或并行化，由此能够实现并行顺序的工艺过程并且实现连续的BPP材料流。

如上所述，可存储的BPP 17的容量的提高可以通过简单延长轴承盖88a、88b，在使用具有更多数量的携动件——抓取元件96——的更长的齿带46a、46b的情况下特定地匹配于对PEMFC堆的电池数量的相应要求。因此可以简单实施PEMFC堆在电池数量的范围中的扩展效果。

图7示出初始状态——完全清空中的竖直拆堆器24的实施例的立体视图。图7尤其示出例如实施有皮带拆堆器40的BPP供给系统36的构造。

竖直拆堆器24根据图7包括两个相对置的齿带对46a、46b，齿带对铺设在多个齿带轴——驱动轴100、转向轴102——上。所述齿带轴具有不同的功能并且分别对于每个齿带对是唯一的。

在驱动轴100处，实施用于运行BPP供给系统36的多个功能。在此涉及通过各一个装有法兰的驱动器106a、106b，尤其伺服驱动器——执行器106的实例——驱动齿带对46a、46b，并且涉及借助于制动系统117在装配过程结束之后和在随后运输至堆叠站12之前固定齿带对46a、46b，由此阻止BPP 17由于重力而独立地放出。通过对应的调节系统——尤其构成为控制单元78的部分——执行同步两个驱动器106a、106b从而同步整个齿带系统。

为了完善齿带系统并且能够实现环绕的系统，设有转向轴102，其与驱动轴100组合也限制BPP 17的容量。

为了降低竖直拆堆器24的安装耗费并且支持精确的和可靠的容纳和存放过程，设有张紧轴103a、103b连同张紧单元101a、101b。借助于所述张紧单元101a、101b，以限定的张紧力加载齿带46a、46b，由此减小与BPP 17接触的携动件96的系统公差并且与引导轨道124组合限制齿带46a、46b的移位。

在下文中阐述齿带系统的支承装置和壳体或框架结构84的构造的优点和功能。

上述齿带轴——驱动轴100和转向轴102——可旋转地支承在第一轴承盖88a和第二轴承盖88b之间，第一轴承盖和第二轴承盖又可移动地支承地在基板74上固定。

为了提高竖直拆堆器24的刚性并且阻止轴承盖88a、88b由于BPP 17的重力和齿带46a、46b的张紧力而变形，盖板90处于轴承盖88a、88b的上侧上，盖板建立所有轴承盖88a、88b的连接并且确保齿带对46a、46b的保持恒定的间距。

此外，凹部92处于轴承盖88a、88b之间，凹部将轴承盖88a、88b彼此保持到限定的间距上，加固并且不仅在装载和卸载时，而且也在运输时阻止轴承盖88a、88b的鼓起。

根据需要，凹部92的支柱可以脱开并且在不拆卸轴承盖88a、88b的情况下移除，以便BPP供给系统可以匹配于相应要求。

所述凹部92有利于补偿竖直拆堆器24的一侧打开的构造和随之带来的在机械刚性方面的损失。

竖直拆堆器24的所述一侧打开的设计能够实现，例如以并行顺序的次序，简化装配竖直拆堆器24并且实现N.i.O策略的以下还详细阐述的不同场景。

在下文中根据图8至图14的示图详细阐述供应装置26的优选的设计方案的构造。

图8示出电池部件拆堆装置22的实施例，电池部件拆堆装置具有与填充站20处的供应装置26组合的竖直拆堆器24。图9示出图8的细节IX。图10示出图8的细节X。图11示出不具有竖直拆堆器24的供应装置26。图12示出图11的细节XII。并且图13和图14示出具有供应装置26处的多个容纳单元52a-52d的电池部件拆堆装置22的改型，以便容纳和填充多个竖直拆堆器24。

在图8至图12中示出的实施方案中，供应装置26具有用于定位地容纳竖直拆堆器24的容纳单元52。在图13和图14的改型中，供应装置26还具有用于定位地容纳各一个另外的竖直拆堆器24的一个或多个另外的容纳单元52a-52d。

根据图8至图12，供应装置26具有例如构成为供给链或供给带的形状配合的供给输送机构，供给输送机构用于将第一电池部件16侧向供应至至少一个竖直拆堆器24。在示出的实施方案中，供应装置具有填充带82作为供给输送机构。

此外，供应装置26具有用于供应运动的驱动系统130。

在具体的设计方案中，设有机器支架132用于在填充站处形成供应装置26，机器支架在其两个纵向端部处承载各一个填充带轴134，以便支承优选地构成为齿带对的填充带82。填充带轴134中的一个填充带轴用作驱动轴并且通过驱动系统130的执行器136尤其伺服马达驱动。在外侧上，填充带82设有匹配于第一电池部件16的轮廓的形状配合的抓取元件138，以便形状配合地抓取第一电池部件16并且在填充带82运动时，受控地经由控制单元78和驱动系统130定位地在供应方向140上供应第一电池部件16。因此，设有一排形状配合的抓取元件138，其构成用于形状配合地抓取第一电池部件16并且能够朝向竖直拆堆器24运动以用于供应第一电池部件16。

此外，供应装置26具有至少局部漏斗形的引导系统142，引导系统用于在供应时横向于供应方向140定位第一电池部件16。由此，第一电池部件16能够已经在供应时预定位。

在下文中根据在图11和图12中的示图阐述BPP供给带的功能。在图11和图12中示出用于装配竖直拆堆器24的BPP供给带38连带细节视图。图11尤其示出BPP供给带38的立体总视图并且图12示出BPP供给带38的细节视图XII。

BPP供给带38包括齿带系统，齿带系统由具有用于预定位BPP 17的环绕的负轮廓的两个改动的齿带150(填充带82的实例)、驱动系统130连同驱动轴154、张紧系统156和位置传感器166、转向轴158和用于支撑装载的齿带150/装载的BPP填充带82的滑动引导系统160组成。

齿带150上的用于预定位BPP 17的负轮廓首先通过铣削到齿带材料中，或旋拧定位元件——填充带82的抓取元件138的实例——产生并且特定地匹配于要加工的BPP 17或其限定的接触区域。

此外，为了横向于运输方向定位BPP 17同样安装引导板162a、162b，以便在公差内实现用于将BPP 17引入到竖直拆堆器24的携动件96之间的正确位置。

所述引导板162a、162b在前方区域中漏斗形地朝向转交位置延伸并且因此形成漏斗形的引导系统142并且然后过渡到用于形成并行引导系统164的并行引导区域中。所述引导板162a、162b可以根据构件几何形状和定位要求对应地调整。

供应装置26的在图8至图14中示出的实施方式的容纳单元52、52a-52d分别具有用于在竖直仓库28中驱动第一电池部件16的移来和移走运动的至少一个执行器106以及用于将至少一个执行器106与至少一个竖直拆堆器24的移来和移走装置30耦联的至少一个可切换的离合器146、146a、146b。

分别设有单独的支架144用于形成一个或多个容纳单元52、52a-52d，支架可以借助于在此未详细示出的定位单元相对于机器支架132固定定位地设置，并且在其上侧上设置有零点张紧系统，零点张紧系统具有用于定位地容纳相关联的竖直拆堆器24的定位开口112以及作为执行器106的第一驱动器和第二驱动器106a、106b。每个驱动器106a、106b能够借助可切换的离合器146a，146b耦联到竖直拆堆器24的第一侧94a和第二侧94b处的相应的驱动轴100的耦联端部上。其构成为，使得在耦联时也将驱动轴100的制动系统114挤到其释放状态中。

通过并排地定位多个这种支架144，供应装置根据图13和图14构成用于，容纳和依次填充在第一容纳单元52a处的第一竖直拆堆器24和在第二容纳单元52b处的第二竖直拆堆器24。因此，供应装置26构成用于，在供应方向140上依次设置的容纳单元52a-52b处并行地填充多个竖直拆堆器24。

在供应装置26的示出的实施例中，提出从下方填充相应的竖直拆堆器24。通过侧向供应装置140来供应第一电池部件。在另外的、未详细示出的设计方案中，供应装置26构成用于从上方填充至少一个竖直拆堆器。

在下文中根据在图8至图12中的示图详细阐述供应装置26的功能和竖直拆堆器24的填充。

用于装配皮带拆堆器30或一般地竖直拆堆器24的初始状态是，将构成为BPP 17的第一电池部件16在匹配于其轮廓的供给输送机构——填充带82——上引入到填充站20中。

在将来应用中，随着对PEMFC堆增长的需求，要处理的重复部件(BPP 17和MEA 19)强烈增多。

由于此，在BPP制成与堆叠之间的直接链接在材料供给的后勤耗费方面视为非常有利的。在此也得出与根据引文[6]的卷材的供给进行组合的可行性。

直接链接在此应理解为经检查的i.O.-BPP 17(i.O.＝in Ordnung(正常)，N.i.O＝nicht in Ordnung(不正常))，在无中间步骤的情况下，直接存放到供给输送机构——填充带82——的负轮廓中。在通过改动的齿带构成的填充带82上预定位BPP 17。

在BPP供给带38上预定向的BPP 17朝向竖直拆堆器24运输。所述运输过程可以不仅定时地而且也连续地运行。

BPP供给带38的定时的运行包含用于后续升降过程的更简单和更精确定位以及避免在BPP 17与竖直拆堆器24的齿带46a、46b的抓取元件96之间的相对运动的优点。由此可以提高过程可靠性并且降低BPP 17的损伤危险。唯独永久的加速和减速过程确保更高装载BPP供给带38。

BPP 17从BPP制成到BPP供给带38上的连续材料供给/连续材料流能够在两个过程特性中实现。

通过BPP供给带38的漏斗形的引导系统142已经实现BPP 17垂直于运输方向的定向。所述位置通过竖直拆堆器24的相对置的齿带对的例如四个齿带46a、46b在容纳过程期间保持并且可以由于在整个装配过程期间的机械限制仅在齿带46a、46b的挠性的范畴内改变。

一方面通过BPP供给带38的受调节的驱动系统130(粗略预定位)并且通过竖直拆堆器24内的另外的引导系统120实现BPP 17在运输方向——供应方向140——上的定向。

在优选的设计方案中，竖直拆堆器24的所述引导系统120在竖直方向上又具有漏斗形，由此BPP 17在向上运输时(提升运动)对应于位置预设机械地在为此设置的区域处定向(对准)。

通过驱动器106a、106b不仅实现在填充竖直拆堆器24时的提升运动，而且也实现在拆堆期间的之后的下降运动，驱动器借助于可切换的离合器146、146a、146b耦联到竖直拆堆器24上。在优选的设计方案中，在运输方向上前方的侧处设置部件的定向。

在下文中根据在图7至图12中的示图详细描述闭锁系统126的功能、环绕的引导系统的形成、缓冲和有利的N.i.O策略。

为了环绕地(在第一侧至第四侧94a-94d处)引导BPP 17，闭锁系统126设置在前侧(第四侧94d)上，闭锁系统在竖直拆堆器24的内侧(在运输方向上的后方侧)上生成BPP引导。

所述闭锁系统126不仅在装配过程期间，而且也在完全装配的竖直拆堆器24运输至相应的缓冲位置(未示出，在缓冲站处)和随后运输至堆叠站12期间关闭。

优选地仅仅在出现N.i.O情况下，为了实施N.i.O策略打开闭锁系统126。

如在下文中还详细阐述的那样，N.i.O情况与构思相关地意味着竖直拆堆器24中的未装填的携动件平面，因为在装配过程时立即弹出故障的BPP 17。检测和存储空的携动件平面的位置。

N.i.O策略优选地提出，借助于升降系统将准备好的i.O-BPP 17提升和推入到空的N.i.O携动件平面上，由此封闭存在的BPP间隙。

原则上，力求处理过程(堆叠)内的非常少的N.i.O-BPP，因此通常执行重复部件的100％的i.O-输入检查。这已经在BPP制造方在存放在供应装置26上之前实现。

尽管在堆叠过程中实现100％-i.O检查，然而N.i.O-BPP的概率对应于实施的产量而上升。

在尝试或小批量设备(N.i.O策略版本1.0)中，不强制性需要自动移除闭锁系统126。因此，可以在小批量中手动打开闭锁系统126并且填充空的位置。

在此描述的设备和方法应尤其构成用于大批量制造，使得要处理非常大量的电池部件16、18。

在总设备的产量增加并且自动化程度增加时，期望的是自动移除闭锁系统。

自动移除闭锁系统126在制造设备10的设计方案中如下实施。

在一个设计方案中，例如在(未示出的)缓冲站处，设有用于自动装填竖直拆堆器24中的空的位置的装置。用于自动装填的装置的设计方案根据换挡辊的原理在爪式变速器中实施自动打开闭锁系统126。

具有限定的轮廓(“换挡辊”)的机构接合到一个或多个操纵元件(“换挡叉”)中并且通过平移和/或旋转运动产生闭锁系统126的打开运动。换挡辊作为静止元件处于缓冲站内。由此可以已经通过放置来实现操纵机构(“换挡辊”)至竖直拆堆器24的操纵元件(“换挡叉”)的定位并且通过零点张紧系统实现固定。操纵机构(“换挡辊”)和操纵元件(“换挡叉”)的耦联要么已经通过在缓冲站上放置竖直拆堆器实现或通过单独的耦联过程实施。

单独的耦联过程是操纵机构(“换挡辊”)至操纵元件(“换挡叉”)的主动运动。

用于填充的装置的设计方案根据气缸的原理工作以用于填充空的位置。

例如在缓冲站处设有静止的气缸，气缸在N.i.O情况中对接到引导系统上并且然后在水平面中首先将对准件从BPP提升并且然后朝向侧向运动。

在供应装置26处实现输入检查以用于实施N.i.O.策略。例如可以在BPP供给带38上设有用于检查BPP 17的光学系统。已经在BPP供给带38上探测和移除N.i.O-BPP。

可以例如通过借助于压力空气脉冲吹熄或通过机械抛出机构抛出实现所述过程。

弹出的N.i.O-BPP在对应的N.i.O-BPP容器中接收，收集并且从设备中移除(损伤分析、回收等)。

由此在BPP供给带38上产生空位从而也在皮带拆堆器40内产生空位，所述空位然后通过例如缓冲站处的升降机构(N.i.O策略版本1.0)装填。

替选的N.i.O策略同样存在并且在下文中描述为版本2.0。

在替选的N.i.O.策略2.0中通过合适地管理BPP带供给来实现避免空位。

由BPP-带供给与皮带拆堆器40组合的所述状况的优点是，可以通过两个系统自身实现N.i.O策略。不需要单独的升降机构。

在此，通过对应管理BPP-带供给直接避免皮带拆堆器40中的空位。这意味着，在探测到的N.i.O情况下，BPP供给带38上的产生的空位(N.i.O-BPP的抛出)通过其进一步定时来补偿。皮带拆堆器40的移来和移走装置30在所述时间中不运动(无升降运动)。因此，可以直接在BPP填充站20中避免空位。

在并行顺序地填充具有供应装置处的多个容纳单元52a-52d的竖直拆堆器24时，在管理BPP供给带与各个竖直拆堆器的升降运动组合的方面的耗费例如是更高耗费的，然而同样可以实施。

N.i.O策略的所述变型方案2.0，特别在产量增加的背景下是优选的，因为可以节省升降机构连带缓冲位置处的转交过程。

上述N.i.O策略版本1.0首先在小产量时是合适的。

通过所述方案，皮带拆堆器40内的N.i.O空位的修正也能够手动通过工人实现。

版本2.0的所述N.i.O策略适合于更大产量并且在PEMFC堆的大批量制造内使用(自动化程度增加)。随着使用N.i.O策略2.0，在同时降低机械设备状况(省去升降单元)的情况下，在管理BPP供给系统/BPP供给带(控制单元78的软件)方面的耗费增加。

在下文中，根据图13和图14的示图阐述顺序地或并行顺序地填充竖直拆堆器24的可行实施方案。

为了能够实现BPP 17的连续材料供给/连续材料流，有利的是，在填充站20(装配站)内在竖直拆堆器24的装配过程终止时总是准备好空的、对于装配准备就绪的竖直拆堆器24。

在图13中设有用于顺序地填充竖直拆堆器24的优选的填充站的最小单元的设计方案，其具有用于竖直拆堆器24的至少两个装配位置。为此，在供应装置26处在供应方向140上彼此前后设有第一容纳单元52a和第二容纳单元52b。

所述构造示意性以两个空的竖直拆堆器在图13中示出。图13尤其示出用于顺序的装配过程的BPP装配站——填充站20——的设置。

在此顺序地实现竖直拆堆器24的装配过程。

根据周期要求，或在PEMFC堆产量方面的要求，可执行装配过程的并行化，参见图14。

因此，可以例如为了并行地装配两个竖直拆堆器24，在装配过程终止时也在填充站20中保持两个空的、对于装配准备就绪的竖直拆堆器24。

示例性的构造示意性以四个空的竖直拆堆器24在图14中示出。图14尤其示出用于并行顺序的装配过程的BPP装配站——填充站20——的设置。在供应装置26处，在供应方向140上相继设有第一容纳单元至第四容纳单元52a-52d。

在此并行顺序地实现竖直拆堆器24的装配过程。

整个BPP供给带38的简单、模块化的扩展可行性能够并行于竖直拆堆器24中的可变数量的BPP 17实现鉴于对PEMFC堆-电池数量和PEMFC堆-产量的全部要求的匹配。

在下文中根据在图5和图6中的示图阐述清空竖直拆堆器24并且将BPP 17引入到堆中。

图5示出具有多个堆叠设备32的堆叠站12的立体视图。用于清空竖直拆堆器24的初始状态是，完全装配的竖直拆堆器24经由堆叠设备32在堆叠站12中通过零点张紧系统定位和固定，如这在图5中示出的那样。堆叠站12的容纳单元50类似于填充站20的上述容纳单元52、52a-52d实施。图5尤其示出用于清空竖直拆堆器24的初始状态。

通过容纳单元50、52、52a-52d竖直定位竖直拆堆器24，使得在竖直拆堆器24中垂直地、平行于重力移来和移走第一电池部件16。

在图5中示出的初始状态也包含，必要时存在的N.i.O间隙被装填并且所有处于竖直拆堆器24内的BPP 17在允许的公差范围内定位。

对于清空竖直拆堆器24，仅仅需要阻挡或制动系统114的脱开和两个齿带对46a、46b的驱动方向逆着在装配过程期间使用的旋转方向的换向。

由此，向下、朝向堆叠设备32运输BPP 17，在那里BPP然后与MEA部件交替地构造成PEMFC堆。

所述过程类似于装配过程根据应用情况定时地或连续地实现。通过竖直拆堆器24的结构情况，能够在增长的PEMFC堆上以非常小的距离实施BPP 17的存放，这提高了部件保护，提高堆叠过程的与此关联的过程可靠性和整个过程的周期潜力。此外，可以通过竖直拆堆器24的所述构造将由相应客户的要求得到的用于制造单个电池(BPP+MEA)的限定的时间匹配于各个部件的存放过程。这意味着，例如对于存放MEA 19应需要用于存放单个电池(BPP+MEA＝100％)的周期的70％，因此，竖直拆堆器24可以借助于在控制装置76中实现的软件无级地匹配于所述情况。通过另外的过程监控系统还可行的是，创造“学习的”过程，其可以对在堆叠过程期间的对应的趋势做出反应。

此外，通过所述特性，得到上述无级可调节的系统速度用于实施在产量方面的扩展性。

BPP供给带38的功能是，直接从之前的制造和检查过程在不具有另外的中间步骤的情况下或在不具有另外的处理操作的情况下容纳BPP 17和将其供给给竖直拆堆器24。

在此例如BPP 17在仓库中的贮藏连同所相关的取出过程视为中间步骤。

如以下描述的那样，通过——具有BPP供给带38和竖直拆堆器24——的电池部件拆堆装置22的变化性，运行也借助中间步骤是可行的，由此然而缺少显著优点，例如周期潜力和部件保护。

对于与竖直拆堆器24组合地运行供应装置26有利的是连续材料流。对此的背景是，BPP 17的制造和检查过程涉及应以保持不变的过程速度实现的迟缓的过程。永久地停止和再次启动是不利的并且应避免。

电池部件拆堆装置22的变化性：

然而，电池部件拆堆装置22可以同样用作在PEMFC堆-产量方面的“中间解决方案”。

在此在从常规的储存仓库的BPP材料供给时运行竖直拆堆器视为“中间解决方案”。

所述系统灵活性就此而言是有吸引力的，因为当前对于生产非常少的件数的PEMFC堆，通常在常规的储存仓库中连同中间层提供BPP 17。

在对应于在供给BPP 17时的现有技术与多重抓取器组合地使用例如机器人的情况下，可以执行装配BPP供给带38。

因此，在PEMFC堆的件数方面的增产和随之而来的变化可以在从储存仓库至直接链接的BPP材料供给中，在系统核心——电池部件拆堆装置22——不变化的情况下执行。

附图标记列表：

10 制造设备

12 堆叠站

14 燃料电池层构造

16 第一电池部件

17 BPP

18 第二电池部件

19 MEA

20 填充站

22 电池部件拆堆装置

24 竖直拆堆器

26 供应装置

28 竖直仓库

30 移来和移走装置

32 堆叠设备

34 侧供给系统

36 BPP供给系统(电池部件拆堆装置的实例)

38 BPP供给带(供应装置的实例)

40 皮带拆堆器(竖直拆堆器的实例)

42 引导系统(堆叠站)

44 振动装置

46 齿带

46a 第一齿带

46b 第二齿带

48 输送机构

48a 第一输送机构

48b 第二输送机构

50 容纳单元(堆叠站)

52、52a-52d 容纳单元(填充站)

54 铺设站

56 取出站

58 挤压站

60 压力机

60a 第一压力机

60b 第二压力机

62a 运输系统第一压力机

62b 运输系统第二压力机

64 堆叠设备-运输系统

66 摩擦施加器

68 保存仓库

70 升降执行器

72 推杆

74 基板(堆叠设备)

76 控制装置

78 控制单元

80 引导系统(供应装置)

82 填充带

84 自承载的壳体-或框架结构

86 基板(竖直拆堆器)

88a 第一轴承盖

88b 第二轴承盖

90 盖板

92 凹部

92a 横向凹部

92b 对角线凹部

94a 第一竖直延伸的侧

94b 第二竖直延伸的侧

94c 第三竖直延伸的侧

94d 第四竖直延伸的侧

96 抓取元件(携动件)

98 变速器

100 驱动轴

101a 第一张紧单元

101b 第二张紧单元

102 转向轴

103a 第一张紧轴

103b 第二张紧轴

104 耦联端部(竖直拆堆器的侧上的耦联部件的实例)

106 执行器(容纳单元)

106a 第一驱动器(例如伺服驱动器、执行器106的实例)

106b 第二驱动器(例如伺服驱动器、执行器106的实例)

108 定位装置

110 定位销

112 定位开口

114 制动系统

116 摩擦制动器

118 贴靠和/或引导装置

120c 后方的引导系统(竖直拆堆器)

120d 前方的引导系统(竖直拆堆器)

122c 后方的引导杆

122d 前方的引导杆

124 (侧向)引导轨道

126 闭锁系统

128 横向杆

129 可脱开的接合元件

130 用于供应运动的驱动系统

132 机器支架

134 填充带轴

136 用于供应运动的驱动系统的执行器

138 填充带的形状配合的抓取元件(携动件)

140 供应方向

142 漏斗形的引导系统(供应装置)

144 支架(容纳单元)

146、146a、146b (可切换的)离合器

150 改变的齿带

154 驱动轴(填充带)

156 张紧系统(填充带)

158 转向轴(填充带)

160 滑动引导系统

162a、162b 引导板

164 并行的引导系统

166 位置传感器

H 主过程(主过程的步骤在具有连贯边框的小盒中示出)；

S01 下部边缘部件置入到堆叠设备中；

S02 下部边缘部件固定在堆叠设备中；

S03 铺设用于重复部件的引导系统；

S04 将堆叠设备运输到堆叠位置；

S05 开始位置中的下部边缘部件；

S06 开始堆叠过程；

S07 通过供给器侧向引入MEA；

S08 通过BPP供给系统竖直引入BPP；

S09 在引导系统处定向MEA和BPP；

S10 停止堆叠过程；

S11 顺序过程；

S12 堆叠设备的回路；

P02 并行过程：将MEA引入到供给器的保存仓库中；

P03 并行过程：必要时通过振动支持定向过程；

P04 并行过程：堆叠设备的对于恒定存放位置的高度补偿；

N03 交替地引入BPP和MEA直至达到所需要的电池数量；

N04 MEA引入与BPP引入之间的周期改变是可行的；

Claims

1.一种用于在制造燃料电池层构造(14)的过程中在堆叠站(12)处竖直拆堆单个的电池部件(16)的电池部件拆堆装置(22)，所述电池部件拆堆装置包括：

至少一个竖直拆堆器(24)，其具有用于容纳多个竖直设置的所述电池部件(16)的竖直仓库(28)并且具有用于移来和移走所述竖直仓库(28)中的电池部件(16)和用于在竖直方向上拆堆单个的电池部件(16)的移来和移走装置(30)，

供应装置(26)，其用于在填充站(20)处将单个的电池部件(16)供应至所述竖直拆堆器(24)，

其中所述竖直拆堆器(24)构成用于，在所述填充站(20)处通过单个地容纳电池部件(16)和借助于所述移来和移走装置(30)实现的运动来填充所述竖直仓库(28)，并且

其中所述竖直拆堆器(24)还构成用于，在所述填充站(20)与所述堆叠站(12)之间运动并且在所述堆叠站(12)处通过在竖直方向上向下运动来单个地放出所述电池部件(16)。

2.根据权利要求1所述的电池部件拆堆装置(22)，

其中所述竖直拆堆器(24)的特征在于以下特征中的至少一个或多个：

2.1自承载的壳体-或框架结构(84)，

2.2至少一个在所述竖直仓库(28)的第一侧(94a)处在竖直方向上可运动的第一输送机构(48a)以及至少一个在与所述第一侧(94a)相对置的第二侧(94b)处在竖直方向上同步可运动的第二输送机构(48b)，其中所述输送机构(48a，48b)分别具有用于抓取和支撑所述电池部件(16)的一排抓取元件(96)；

2.3至少一个在所述竖直仓库(28)的第一侧(94a)处在竖直方向上可运动的第一齿带(46a)以及至少一个在与所述第一侧(94a)相对置的第二侧(94b)处在竖直方向上同步可运动的第二齿带(46b)，

2.3用于驱动移来和移走运动的执行器或用于耦联用于驱动移来和移走运动的执行器(106，106a，106b)的耦联部件(104)，

2.4用于在所述填充站(20)处和/或在所述堆叠站(12)处定位所述竖直仓库(28)的定位装置(108)；

2.5阻挡或制动系统(114)，其用于对所述电池部件(16)在所述竖直仓库(28)中的至少向下运动进行阻挡或制动，

2.6至少一个贴靠和/或引导装置(118)，其用于在装填和/或移来和移走时定位和/或引导所述电池部件(16)；

2.7至少局部漏斗形的竖直引导装置(120)，其用于在供应或装填时定位所述电池部件(16)；

2.8闭锁系统(126)，其用于可脱开地固定所述或至少一个贴靠和/或引导装置(118)；

2.9所述竖直仓库(28)基本上构成为长方体，在所述竖直仓库(28)的第一侧(94a)和与所述第一侧相对置的竖直延伸的第二侧(94b)处设置所述移来和移走装置(30)，在竖直延伸的相对于所述第一侧(94a)和第二侧(94b)横向延伸的第三侧(94c)和/或第四侧(94d)处可移除地设置有至少一个贴靠或引导装置(118)，在所述竖直仓库(28)中容纳的电池部件(16)贴靠所述贴靠或引导装置。

3.根据上述权利要求中任一项所述的电池部件拆堆装置(22)，其中所述供应装置(26)的特征在于以下特征中的至少一个或多个：

3.1用于定位地容纳所述竖直拆堆器(24)的至少一个容纳单元(52，52a-52d)，

3.2用于定位地容纳各一个另外的竖直拆堆器(24)的一个或多个另外的容纳单元(52a-52d)，

3.3用于将所述电池部件(16)侧向供应至所述至少一个竖直拆堆器(24)的供给输送机构(82)，

3.4用于在供应时横向于供应方向(140)定位所述电池部件(16)的至少局部漏斗形的引导系统(142)，

3.5一排形状配合的抓取元件(138)，其构成用于形状配合地抓取所述电池部件(16)并且能够朝向所述竖直拆堆器(24)运动以用于供应所述电池部件(16)，

3.6用于供应运动的驱动系统(130)；

3.7用于驱动所述电池部件(16)在所述竖直仓库(28)中移来和移走的至少一个执行器(106，106a，106b)以及用于将所述执行器(106，106a，106b)与所述至少一个竖直拆堆器(24)的移来和移走装置(30)耦联的至少一个优选地可切换的离合器(146，146a，146b)；

3.8所述供应装置(26)构成用于，容纳和依次填充在第一容纳单元(52a)处的第一竖直拆堆器(24)和在第二容纳单元(52b)处的第二竖直拆堆器(24)；

3.9所述供应装置(26)构成用于在供应方向(140)上依次设置的容纳单元(52a-52d)处并行地填充多个竖直拆堆器(24)；

3.10所述供应装置(26)构成用于从上方填充所述至少一个竖直拆堆器(24)。

4.一种用于制造燃料电池层构造(14)的制造设备(10)，所述燃料电池层构造具有交替设置的板形或膜片形构成的第一电池部件(16)和第二电池部件(18)，所述制造设备包括：

堆叠站(12)，其具有用于上下交替地上下堆叠所述第一电池部件(16)和所述第二电池部件(18)的至少一个堆叠设备(32)，

在至少一个填充站(20)与所述堆叠站(12)之间可运动的竖直拆堆器(24)，所述竖直拆堆器用于容纳竖直设置的多个第一电池部件(16)，所述竖直拆堆器具有移来和移走装置(30)，所述移来和移走装置用于移来和移走所述第一电池部件(16)和用于在相对于所述堆叠设备(32)的竖直方向上拆堆单个的第一电池部件(16)，以及

用于将单个的第二电池部件(18)侧向供给至所述堆叠设备(32)的侧供给系统(34)。

5.根据权利要求4所述的制造设备(10)，其特征在于用于提供以第一电池部件(16)填充的竖直拆堆器(24)的根据权利要求1至3中任一项所述的电池部件堆叠装置(22)。

6.根据权利要求4或5所述的制造设备(10)，其特征在于

6.1多个堆叠设备(32)，其能够在所述堆叠站(12)与至少一个另外的加工站(54，56，58)之间的回路中运动以用于进一步加工在所述堆叠设备(32)中堆叠的燃料电池层构造(14)和/或

6.2多个竖直拆堆器(24)，其能够在所述堆叠站(12)处的容纳单元(50)与所述填充站(20)处的至少一个容纳单元(52，52a-52d)之间的回路中运动。

7.根据权利要求4至6中任一项所述的制造设备(10)，其特征在于以下站中的至少一个或多个站：

7.1铺设站(54)，其用于在所述堆叠设备(32)处铺设所述燃料电池层构造(14)的边缘部件，

7.2取出站(56)，其用于从所述堆叠设备(32)取出所述燃料电池层构造(14)，

7.3至少一个挤压站(58)，其具有用于挤压所述燃料电池层构造(14)的压力机(60，60a，60b)。

8.一种用于在制造燃料电池层构造(14)的过程中在堆叠站(12)处竖直拆堆单个的电池部件(16)的电池部件拆堆方法(22)，所述电池部件拆堆方法包括：

a)提供至少一个竖直拆堆器(24)，其具有用于容纳竖直设置的多个电池部件(16)的竖直仓库(28)并且具有用于移来和移走所述竖直仓库(28)中的电池部件(16)和用于在竖直方向上拆堆单个的电池部件(16)的移来和移走装置(30)，

b)在移动所述竖直仓库中的已经容纳的电池部件(16)的情况下在填充站(20)处以单个的电池部件(16)装填所述竖直拆堆器(24)，

c)将所述填充的竖直拆堆器(24)运动至堆叠站(12)，

d)向下运动所述移来和移走装置(30)以用于在所述堆叠站(12)处拆堆所述单个的电池部件(16)。

9.根据权利要求8所述的电池部件拆堆方法，电池部件拆堆方法以根据权利要求1至3中任一项所述的电池部件堆叠装置(22)来执行。

10.根据权利要求8或9所述的电池部件堆叠方法，其特征在于如下步骤中的至少一个或多个步骤：

10.1在步骤b)中将所述电池部件(16)供给至所述竖直拆堆器(24)时横向于供应方向(140)定位所述电池部件(16)；

10.2在竖直堆叠器(24)中向上运动所述电池部件(16)时在供应方向上定位所述电池部件(16)；

10.3在所述填充站(20)处或在供给至所述填充站(20)时检查所述电池部件(16)和移除有故障的电池部件(16)；

10.4在由于移除有故障的电池部件(16)而空的部位上将电池部件(16)插入所述竖直堆叠器(24)中；

10.5手动或自动操纵所述竖直拆堆器(24)的闭锁系统(126)以用于在由于移除有故障的电池部件(16)而空的部位上将电池部件(16)插入所述竖直堆叠器(24)中；

10.6借助于竖直操作系统将新的电池部件(16)运动到所述竖直堆叠器(24)的空的部位的高度上以用于装填所述竖直堆叠器；

10.7借助于定位装置(108)、尤其零点张紧设备将所述竖直堆叠器(24)定位在所述填充站(20)的至少一个容纳单元(52，52a-52d)处和定位在所述堆叠站(12)的容纳单元(50)处；

10.8在填充上述竖直拆堆器(24)期间已经在所述填充站(20)的另外的容纳单元(52a-52d)处提供另外的竖直拆堆器(24)；

10.9在所述填充站(20)的在供应方向(140)上相继的不同的容纳单元(52a-52d)处并行地填充多个竖直拆堆器(24)。

11.一种用于制造燃料电池层构造(14)的制造方法，所述燃料电池层构造具有交替设置的板形或膜片形构成的第一电池部件(16)和第二电池部件(18)，所述制造方法包括：

e)在堆叠站(12)处提供堆叠设备(32)，

f)与侧向供给第二电池部件(18)交替地在所述堆叠设备(32)上竖直拆堆第一电池部件(16)，

g)运输所述堆叠设备(32)连带如此形成的燃料电池层构造以用于进一步处理和取出所述燃料电池层构造，

h)将所述堆叠设备(32)运回至所述堆叠站(12)。

12.根据权利要求11所述的制造方法，所述制造方法以根据权利要求4至7中任一项所述的制造设备(10)来执行。

13.根据权利要求11或12所述的制造方法，其特征在于以下步骤中的一个或多个步骤：

13.1使用多个堆叠设备(32)并且在所述堆叠站(12)与至少一个另外的加工站(54，56，58)之间的回路中运动所述堆叠设备(32)；

13.2使用多个竖直拆堆器(24)并且在所述堆叠站(12)与所述填充站(20)的容纳单元之间的回路中运动所述竖直拆堆器(24)。

14.一种计算机程序，其包括机器可读的控制指令，

14.1当在根据权利要求1至3中任一项所述的电池部件拆堆装置(22)的控制单元(78)中加载所述机器可读的控制指令时，所述机器可读的控制指令引起执行根据权利要求8至10中任一项所述的电池部件拆堆方法或

14.2当在根据权利要求4至7中任一项所述的制造设备(10)的控制装置(76)中加载所述机器可读的控制指令时，所述机器可读的控制指令引起执行根据权利要求11至13中任一项所述的制造方法。

15.一种控制装置(76)

15.1所述控制装置具有用于根据权利要求1至3中任一项所述的电池部件拆堆装置(22)的控制单元(78)，其中所述控制单元(78)构成用于操控所述电池部件拆堆装置(22)以用于执行根据权利要求8至10中任一项所述的电池部件拆堆方法和/或

15.2所述控制装置构成用于根据权利要求4至7中任一项所述的制造设备(10)，其中所述控制装置(76)设立用于操控制造设备(10)以用于执行根据权利要求11至13中任一项所述的制造方法。