CN114472515A - 一种引线框架用多元合金薄带的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属板带工业加工领域，具体涉及一种引线框架用多元合金薄带的制备方法。该制备方法的工序为：水平连铸铸造初始合金带胚卷、在经过粗轧、中轧、预精轧、精轧、清洗分切，即得到引线框架用高强度多元合金薄带。本发明的有益效果是：该方法通过调节Cu‑Ni‑Sn‑Zn‑P多元合金的组分配比，通过多道冷轧、并严格控制冷轧道次和每道次的前后张力和压制力相结合有效解决了工业生产引线框架用多元合金薄带板型不均、容易断带和成品表面质量差的问题，不仅提高了多元合金薄带带生产能力，同时提高了抗拉强度和维氏硬度。
Description
技术领域
本发明涉及金属板带工业加工领域，具体涉及一种引线框架用多元合金薄带的制备方法。
背景技术
引线框架材料是集成电路封装的主要材料之一，随着我国电子产业的发展，对高档引线框架材料需求量越来越大。中国集成电路工业的投资热潮使得集成电路及分立器件的需求快速增长，带动了铜合金引线框架需求的增长，为引线框架铜带提供了良好的发展前景和市场空间。
目前引线框架向短小轻薄方向发展，促使当前引线框架用铜合金带材向薄型化、高强度、高导电方向迅速发展。而引线框架用高强度Cu-Ni-Sn-Zn-P多元合金薄带材就是其中一种重要的引线框架用多元合金薄带材，主要用于大规模集成电路的引线框架，在集成电路内部起着支撑芯片、连接芯片和外部电路以及对芯片进行散热的作用，该合金是大规模集成电路的关键材料，其突出特点是厚度薄、精度高、强度大，导电、导热性能优良，并具有较高的抗高温软化性能。同时其生产工艺技术难度大，原料成本低，经济效益好，是铜板带行业高精度新材料的典型代表。但是生产工艺难，板型公差不稳定，工业生产引线框架用多元合金薄带轧程长，生产效率低下，且成品表面起皮、起刺严重。
发明内容
本发明公开了一种引线框架用高强度多元合金薄带的制备方法，以解决现有技术的上述以及其他潜在问题中任一问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：一种引线框架用多元合金薄带的制备方法，该方法具体包括以下步骤：
S1)制备多元合金各金属的初始合金带胚卷；
S2)将S1)得到初始合金带胚卷进行多道次冷轧，进行切边重缠，进行第一次退火后，得到粗轧合金薄带；
S3)将S2)得到粗轧合金薄带带进行多道次冷轧，进行气垫炉退火后，得到中扎合金薄带；
S4)将S3)得到中扎合金薄带带进行多道次冷轧，进行气垫炉退火后，得到预精轧合金薄带；
S5)将S4)得到预精轧合金薄带进行多道次冷轧，进行气垫炉退火后，得到精轧合金薄带；
S6)将S5)得到精轧合金薄带进行多道次冷轧，预处理后，进行板型调整，最后根据要求进行分切，包装得到引线框架用高强度多元合金薄带。
进一步，所述S1)的具体工艺为：
S1.1)按照设计配比分别称取Cu-Ni-Sn-Zn-P多元合金各金属元素，
S1.2)按各金属熔点高低依次由上而下置于熔化炉中，熔炼均匀后经过保温炉，结晶器冷却装置引铸获得长85m，宽440mm，厚16mm的合金带胚，并经卷取机收卷为合金带胚卷，再经过铣面机铣去合金带胚表面的杂质成分，得到合金带胚卷。
进一步，所述S2)的具体工艺为：
S3：将S2得到的合金带胚卷通过4辊轧机进行8个道次的冷轧，得到厚度为1.5mm的合金薄带，之后进行切边重缠，并在钟罩炉中进行6个小时，温度560℃的退火，合金薄带冷却之后对薄带进行清洗，洗表面的油污，异物，得到新的合金薄带；
S4：将S3得到的合金薄带通过4辊轧机进行4个道次的冷轧，得到厚度为0.4mm的合金薄带，之后在气垫炉进行温度700℃的退火处理，得到新的合金薄带；
S5：将S4得到的合金薄带再次通过4辊轧机进行2个道次的冷轧，得到厚度为0.21mm的合金薄带，之后在气垫炉进行温度700℃的退火处理，得到新的合金薄带；
S6：将S5得到的合金薄带通过20辊轧机进行2个道次的冷轧，得到厚度为0.11mm的合金薄带，之后对合金薄带进行清洗，洗去薄带表面的异物；
S7：将S6得到的合金薄带送检抗拉，延伸，HV，导电率，表面粗糙度，若表面有明显缺陷的，即刻改制，合格的送至拉弯矫进行板型调整，直至板型合格，得到新的合金薄带；
S8：将S7得到的合金薄带送检抗拉，延伸，HV，导电率，表面粗糙度，抗软化温度试验，若不合格，即刻改制，若合格，则根据要求进行分切，包装得到引线框架用高强度Cu-Ni-Sn-Zn-P多元合金薄带。
进一步的，所述的多元合金薄带中，Sn元素含量在1.7％-2.0％，Ni元素含量在0.7％-0.9％，Zn元素含量≤0.1％，P元素含量在0.07％-0.09％，Cu+Ag的元素含量≥96.10％，杂质总量≤0.2％，Fe元素含量≤0.01％，Pb元素含量≤0.01％。
进一步的，上述S2)中，铸造过程中，熔化温度为1250-1265℃，铸造速度为159-165mm/min，保温炉内铜液面距炉顶350-400mm，木炭覆盖厚度不小于80mm，冷却水进水温度为27-35℃，出水温度为50-60℃，进水压力为0.3-0.45Mpa。
进一步的，上述S2)中，合金带胚的上铣量为0.7mm，下铣量为0.8mm，侧铣量为1.5mm。
进一步的，上述S3)中8个道次冷轧具体为：
第一道次：将初始合金板冷轧到11.5mm，前张力为62KN，后张力为0KN，轧制力为5250KN，辊缝为9400μm，轧制速度为40m/min；
第二道次：由11.5mm冷轧到8.5mm，前张力为60KN，后张力为58KN，轧制力为5350KN，辊缝为6500μm，轧制速度为100m/min；
第三道次：由8.5mm冷轧到6.4mm，前张力为56KN，后张力为52KN，轧制力为5200KN，辊缝为4500μm，轧制速度为130m/min；
第四道次：由6.4mm冷轧到4.9mm，前张力为56KN，后张力为50KN，轧制力为5200KN，辊缝为300μm，轧制速度为150m/min；
第五道次：由4.9mm冷轧到3.7mm，前张力为53KN，后张力为48KN，轧制力为4700KN，辊缝为2200μm，轧制速度为150m/min；
第六道次：由3.7mm冷轧到2.6mm，前张力为50KN，后张力为48KN，轧制力为4450KN，辊缝为1500μm，轧制速度为150m/min；
第七道次：由2.6mm冷轧到1.9mm，前张力为48KN，后张力为46KN，轧制力为3600KN，辊缝为850μm，轧制速度为150m/min；
第八道次：由1.9mm冷轧到1.5mm，前张力为26KN，后张力为46KN，轧制力为3650KN，辊缝为450μm，轧制速度为150m/min。
进一步的，上述S3)中，切边重缠的张力设定为2200N-2800N。
进一步的，上述S4)中4个道次冷轧具体为：
第一个道次：将S2步骤得到的粗轧合金板带冷轧到0.97mm，前张力为23KN，后张力为24KN，轧制力为2630KN，轧制速度为260m/min；
第二个道次：由0.97mm冷轧到0.67mm，前张力为22KN，后张力为23KN，轧制力为2600KN，轧制速度为260m/min；
第三个道次：由0.67mm冷轧到0.5mm，前张力为20KN，后张力为21KN，轧制力为2510KN，轧制速度为260m/min；
第四道次：由0.5mm冷轧到0.38-0.45mm，前张力为19KN，后张力为20KN，轧制力为2450KN，轧制速度为230m/min。
进一步的，上述S5)中2个道次冷轧具体为：
第一道次：将S4)得到的中轧合金板带冷轧到0.25mm，前张力为11KN，后张力为12KN，轧制力为1900KN，轧制速度为260m/min；
第二道次：由0.25mm冷轧到0.21mm，前张力为10KN，后张力为11KN，轧制力为2100KN，轧制速度为260m/min。
进一步的，上述S6步骤中2个道次冷轧具体为：
第一道次：将S5)得到的预精轧合金板带冷轧到0.14mm，前张力为8KN，后张力为8.5KN，轧制速度为220-290m/min；
第二道次：由0.14mm冷轧到0.06-0.11mm，前张力为7KN，后张力为7.5KN，轧制速度为220-290m/min。
本发明的有益效果是：由于采用上述技术方案，本发明的方法通过对引线框架用Cu-Ni-Sn-Zn-P多元合金薄带熔铸工艺和轧制工艺究，形成了引线框架用高强度Cu-Ni-Sn-Zn-P多元合金薄带成熟规模化生产工艺，提高了引线框架用高强度Cu-Ni-Sn-Zn-P多元合金薄带生产能力，通过多道冷轧、并严格控制冷轧道次和每道次的前后张力和压制力相结合有效解决了工业生产引线框架用多元合金薄带板型不均、容易断带和成品表面质量不好的问题，得到了客户的广泛认可。
附图说明
图1为本发明的一种引线框架用多元合金薄带的制备方法流程框图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例进行详细描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体实施例。
如图1所示，本发明一种引线框架用高强度多元合金薄带的制备方法，该方法具体包括以下步骤：
S1)制备多元合金各金属的初始合金带胚卷；
S2)将S1)得到初始合金带胚卷进行多道次冷轧，进行切边重缠，进行第一次退火后，得到粗轧合金薄带；
S3)将S2)得到粗轧合金薄带带进行多道次冷轧，进行气垫炉退火后，得到中轧合金薄带；
S4)将S3)得到中扎合金薄带带进行多道次冷轧，进行气垫炉退火后，得到预精轧合金薄带；
S5)将S4)得到预精轧合金薄带进行多道次冷轧，预处理后，进行板型调整，最后根据要求进行分切，包装得到引线框架用高强度多元合金薄带。
所述S1)的具体工艺为：
S1.1)按照设计配比分别称取Cu-Ni-Sn-Zn-P多元合金各金属元素，
S1.2)按各金属熔点高低依次由上而下置于熔化炉中，熔炼均匀后经过保温炉，利用结晶器进行牵引连铸得到合金带胚，并经卷取机收卷为合金带胚卷，再经过铣面机铣去合金带胚表面的杂质成分，得到合金带胚卷。
所述S1.2)的具体工艺参数为：铸造过程中，熔化温度为1250-1265℃，铸造速度为159-165mm/min，保温炉内铜液面距炉顶350-400mm，木炭覆盖厚度不小于80mm；
连铸过程中：冷却水进水温度为27-35℃，出水温度为50-60℃，进水压力为0.3-0.45Mpa，合金带胚的上铣量为0.65-0.75mm，下铣量为0.75-0.85mm，侧铣量为1.45-1.55mm。
所述S2)的具体工艺为：
S2.1)将S1)得到初始合金带胚卷置于4辊轧机中进行8次冷轧，总变形量为80-95％，进行切边重缠，重缠的张力为2200N-2800N；
S2.2)置于钟罩炉中进行5.5-6.5个小时，温度500-600℃的退火，冷却之后对薄带进行清洗，洗表面的油污，异物，得到厚度为1-1.5mmd的粗轧合金薄带。
所述S2.1)中的8道次的具体工艺为：
第一道次：将合金板带由14.4mm冷轧到11.5mm，前张力为62KN，后张力为0KN，轧制力为5250KN，辊缝为9400μm，轧制速度为40m/min；
第二道次：由11.5mm冷轧到8.5mm，前张力为60KN，后张力为58KN，轧制力为5350KN，辊缝为6500μm，轧制速度为100m/min；
第三道次：由8.5mm冷轧到6.4mm，前张力为56KN，后张力为52KN，轧制力为5200KN，辊缝为4500μm，轧制速度为130m/min；
第四道次：由6.4mm冷轧到4.9mm，前张力为56KN，后张力为50KN，轧制力为5200KN，辊缝为300μm，轧制速度为150m/min；
第五道次：由4.9mm冷轧到3.7mm，前张力为53KN，后张力为48KN，轧制力为4700KN，辊缝为2200μm，轧制速度为150m/min；
第六道次：由3.7mm冷轧到2.6mm，前张力为50KN，后张力为48KN，轧制力为4450KN，辊缝为1500μm，轧制速度为150m/min；
第七道次：由2.6mm冷轧到1.9mm，前张力为48KN，后张力为46KN，轧制力为3600KN，辊缝为850μm，轧制速度为150m/min；
第八道次：由1.9mm冷轧到1-1.5mm，前张力为26KN，后张力为46KN，轧制力为3650KN，辊缝为450μm，轧制速度为150m/min。
所述S3)的具体工艺为：
S3.1)将S2)得到的粗轧合金薄带采用4辊轧机进行4道次的中冷轧，变形量为40-60％，
S3.2)将经S3.1)中冷轧之后采用气垫炉进行退火，退火温度为650-710℃，退火速度为35-45m/min，风扇转速为1350-1380r/min，得到厚度为0.38-0.45的中轧合金薄带。
所述S3.1)的4道次工艺为：
第一次道次，将粗轧合金薄带冷轧到0.97mm，前张力为23KN，后张力为24KN，轧制力为2630KN，轧制速度为260m/min；
第二个道次：由0.97mm冷轧到0.67mm，前张力为22KN，后张力为23KN，轧制力为2600KN，轧制速度为260m/min；
第三个道次：由0.67mm冷轧到0.5mm，前张力为20KN，后张力为21KN，轧制力为2510KN，轧制速度为260m/min；
第四道次：由0.5mm冷轧到0.38-0.45mm，前张力为19KN，后张力为20KN，轧制力为2450KN，轧制速度为230m/min。
所述S4)的具体工艺为：
S4.1)将S4)得到的中轧合金板带冷轧到0.25mm，前张力为11KN，后张力为12KN，轧制力为1900KN，轧制速度为260m/min，
再由0.25mm冷轧到0.18-0.22mm，前张力为10KN，后张力为11KN，轧制力为2100KN，轧制速度为260m/min；
S4.2)预精轧之后采用气垫炉进行退火，退火温度为680-720℃，退火速度为55-65m/min，风扇转速为580-620r/min，得到厚度为0.18-0.22mm的预精轧合金薄带。
所述S5)的具体工艺为：
S5.1将S4)得到预精轧合金薄带冷轧到0.14mm，前张力为8KN，后张力为8.5KN，轧制速度为220-290m/min；
S5.2)再由0.14mm冷轧到0.11mm，前张力为7KN，后张力为7.5KN，轧制速度为220-290m/min；
S5.3)精轧之后，合金薄带表面进行清洗，洗去表面的异物，送至拉弯矫进行板型调整，直至板型合格，再根据要求进行分切，包装得到引线框架用高强度多元合金薄带。
所述引线框架用高强度多元合金薄带的退火后抗拉强度不低于341.30MPa，延伸率不低于42.8％，维氏硬度不低于86.27，导电率不低于30.39％IACS，表面粗糙度不高于Ra:0.09μm。
实施例：
S1：本实施实例采取的原料配比为：镀镍青铜外料+0.4％镍块+紫铜光亮线或本厂紫铜回料，原料不得含有油水、杂物、其他金属混入。
本实施例的原料多数可在市场上购买得到，少数来源于本厂紫铜回料，只需将各元素含量控制在范围之内即可，Sn元素含量在1.7％-2.0％，Ni元素含量在0.7％-0.9％，Zn元素含量≤0.1％，P元素含量在0.07％-0.09％，Cu+Ag的元素含量≥96.10％，杂质总量≤0.2％，Fe元素含量≤0.01％，Pb元素含量≤0.01％。
S2：将S1步骤中的原料按顺序加到熔化炉中，加料顺序如下：旧料→煅烧木炭覆盖→熔化→镍→搅拌→升温→检验分析→成分调整→升温扒渣→煅烧木炭覆盖→静置→转炉→铸造卷取。熔化炉转炉温度控制在1250-1265℃范围内，熔化炉木炭覆盖厚度为80-100mm，保温炉木炭覆盖厚度为60-80mm，保温炉内铜液面距炉顶距离控制在500mm以下。具体的铸造工艺如下表：
将得到的铸坯上表面铣去1.0mm，下表面铣去0.8mm，侧面铣去1.5mm得到厚度为14mm的带坯。
S3：将S2得到的合金带坯在Φ330/Φ760×600mm四辊可逆轧机(粗轧机)进行8个道次的冷轧(粗轧)。
具体工艺如下：14.0-11.5-8.5-6.4-4.9-3.7-2.6-1.9-1.5。
本次实施例执行的粗轧工艺参数如下表：
粗轧后进行切边重缠，单边0.5mm，速度控制在60m/min，随后采用钟罩炉进行6小时的中间退火，退火温度为560℃，待合金薄带冷却之后，洗去表面油污异物，中间退火后，抗拉强度为364.90MPa，延伸率为42.4％，维氏硬度88.03，导电率为32.7％IACS。
S4：将S3得到的合金薄带在Φ230/Φ600×600mm四辊可逆轧机(中轧机)，进行4个道次冷轧(中轧)。
具体工艺如下：1.5-0.97-0.67-0.50-0.40。
本次实施例执行的中轧工艺参数如下表：
冷轧之后采用气垫炉进行退火，退火温度为700℃，退火速度为40m/min，风扇转速为1370r/min，退火后抗拉强度为343.47MPa，延伸率为42.8％，维氏硬度为87.87，导电率为33.32％IACS。
S5：将S4得到的合金薄带在Φ230/Φ600×600mm四辊可逆轧机，进行2个道次冷轧(预精轧)，具体工艺如下：0.40-0.27-0.21。
本次实例执行的预精轧工艺参数如下表：
预精轧之后采用气垫炉进行退火，退火温度为700℃，退火速度为60m/min，风扇转速为600r/min，退火后抗拉强度为341.30MPa，延伸率为42.8％，维氏硬度为86.27，导电率为35.46％IACS。
S6：将S5得到的合金薄带在美国I2S生产的二十辊精轧机，进行2个道次冷轧(精轧)，具体工艺如下：0.21-0.14-0.11。
本次实例执行的精轧工艺参数如下表：
精轧之后，合金薄带表面进行清洗，洗去表面的异物，得到的合金薄带抗拉强度为578MPa，延伸率为4.2％，维氏硬度为176。
S7:将S6得到的合金薄带送检抗拉，延伸，HV，导电率，表面粗糙度，若表面有明显缺陷的，即刻改制，合格的送至拉弯矫进行板型调整，直至板型合格，得到新的合金薄带；
S8：将S7得到的合金薄带送检抗拉，延伸，HV，导电率，表面粗糙度，抗软化温度试验，若不合格，即刻改制，若合格，则根据要求进行分切，包装得到引线框架用高强度Cu-Ni-Sn-Zn-P多元合金薄带。
8、按以上生产工艺生产的产品各项性能检测结果如下
表1、产品各项性能指标检测结果
以上对本申请实施例所提供的一种引线框架用多元合金薄带的制备方法，进行了详细介绍。以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。
如在说明书及权利要求书当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求书并不以名称的差异作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求书当中所提及的“包含”、“包括”为一开放式用语，故应解释成“包含/包括但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。说明书后续描述为实施本申请的较佳实施方式，然所述描述乃以说明本申请的一般原则为目的，并非用以限定本申请的范围。本申请的保护范围当视所附权利要求书所界定者为准。
还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。
应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
上述说明示出并描述了本申请的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本申请并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本申请的精神和范围，则都应在本申请所附权利要求书的保护范围内。
Claims (10)
1.一种引线框架用多元合金薄带的制备方法，其特征在于，该方法具体包括以下步骤：
S1）采用水平连铸制备多元合金各金属的初始合金带胚卷；
S2）将S1）得到初始合金带胚卷进行多道次冷轧，进行切边重缠，进行第一次退火后，得到粗轧合金薄带；
S3）将S2）得到粗轧合金薄带带进行多道次冷轧，进行气垫炉退火后，得到中轧合金薄带；
S4）将S3）得到中扎合金薄带带进行多道次冷轧，进行气垫炉退火后，得到预精轧合金薄带；
S5）将S4）得到预精轧合金薄带进行多道次冷轧，预处理后，进行板型调整，最后根据要求进行分切，包装得到引线框架用高强度多元合金薄带，其厚度为0.06mm-0.11mm。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S1）的具体工艺为：
S1.1)按照设计配比分别称取Cu-Ni-Sn-Zn-P多元合金各金属元素，
S1.2）按各金属熔点高低依次由上而下置于熔化炉中，熔炼均匀后经过保温炉，利用结晶器进行牵引连铸得到合金带胚，并经卷取机收卷为合金带胚卷，再经过铣面机铣去合金带胚表面的杂质成分，得到合金带胚卷。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述S1.2）的具体工艺参数为：铸造过程中，熔化温度为1250-1265℃，铸造速度为159-165mm/min，保温炉内熔体液面距炉顶350-400mm，木炭覆盖厚度不小于80mm；
连铸过程中：冷却水进水温度为27-35℃，出水温度为50-60℃，进水压力为0.3-0.45Mpa，合金带胚的上铣量为0.65-0.75mm，下铣量为0.75-0.85mm，侧铣量为1.45-1.55mm。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S2）的具体工艺为：
S2.1）将S1）得到初始合金带胚卷置于4辊轧机中进行8道次冷轧，总变形量为 80-95%，进行切边重缠，重缠的张力为2200N-2800N；
S2.2）置于钟罩炉中进行5.5-6.5个小时，温度500-600℃的退火，冷却之后对薄带进行清洗，洗表面的油污，异物，得到厚度为1-1.5mm的粗轧合金薄带。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述S2.1）中的8道次的具体工艺为：
第一道次：将合金板带由14.4mm冷轧到11.5mm，前张力为62KN，后张力为0KN，轧制力为5250KN，辊缝为9400μm，轧制速度为40m/min；
第二道次：由11.5mm冷轧到8.5mm，前张力为60KN，后张力为58KN，轧制力为5350KN，辊缝为6500μm，轧制速度为100m/min；
第三道次：由8.5mm冷轧到6.4mm，前张力为56KN，后张力为52KN，轧制力为5200KN，辊缝为4500μm，轧制速度为130m/min；
第四道次：由6.4mm冷轧到4.9mm，前张力为56KN，后张力为50KN，轧制力为5200KN，辊缝为300μm，轧制速度为150m/min；
第五道次：由4.9mm冷轧到3.7mm，前张力为53KN，后张力为48KN，轧制力为4700KN，辊缝为2200μm，轧制速度为150m/min；
第六道次：由3.7mm冷轧到2.6mm，前张力为50KN，后张力为48KN，轧制力为4450KN，辊缝为1500μm，轧制速度为150m/min；
第七道次：由2.6mm冷轧到1.9mm，前张力为48KN，后张力为46KN，轧制力为3600KN，辊缝为850μm，轧制速度为150m/min;
第八道次：由1.9mm冷轧到1-1.5mm，前张力为26KN，后张力为46KN，轧制力为3650KN，辊缝为450μm，轧制速度为150m/min。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S3）的具体工艺为：
S3.1）将S2）得到的粗轧合金薄带采用4辊轧机进行4道次的中冷轧，变形量为40-60%，
S3.2）将经S3.1）中冷轧之后采用气垫炉进行退火，退火温度为650-710℃，退火速度为35-45m/min，风扇转速为1350-1380r/min，得到厚度为0.38-0.45的中轧合金薄带。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述S3.1）的4道次工艺为：
第一次道次，将粗轧合金薄带冷轧到0.97mm，前张力为23KN，后张力为24KN，轧制力为2630KN，轧制速度为260m/min；
第二个道次：由0.97mm冷轧到0.67mm，前张力为22KN，后张力为23KN，轧制力为2600KN，轧制速度为260m/min；
第三个道次：由0.67mm冷轧到0.5mm，前张力为20KN，后张力为21KN，轧制力为2510KN，轧制速度为260m/min;
第四道次：由0.5mm冷轧到0.38-0.45mm，前张力为19KN，后张力为20KN，轧制力为2450KN，轧制速度为230m/min。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S4）的具体工艺为：
S4.1）将S4）得到的中轧合金板带冷轧到0.25mm，前张力为11KN，后张力为12KN，轧制力为1900KN，轧制速度为260m/min，
再由0.25mm冷轧到0.18-0.22mm，前张力为10KN，后张力为11KN，轧制力为2100KN，轧制速度为260m/min；
S4.2）预精轧之后采用气垫炉进行退火，退火温度为680-720℃，退火速度为55-65m/min，风扇转速为580-620r/min，得到厚度为0.18-0.22mm的预精轧合金薄带。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S5）的具体工艺为：
S5.1将S4）得到预精轧合金薄带冷轧到0.14mm，前张力为8KN，后张力为8.5KN，轧制速度为220-290 m/min；
S5.2）再由0.14mm冷轧到0.06-0.11mm，前张力为7KN，后张力为7.5KN，轧制速度为220-290 m/min；
S5.3）精轧之后，合金薄带表面进行清洗，洗去表面的异物，送至拉弯矫进行板型调整，直至板型合格，再根据要求进行分切，包装得到引线框架用多元合金薄带。
10.一种引线框架用多元合金薄带，其特征在于，所述引线框架用多元合金薄带采用如权利要求1-9任意一项所述的制备方法制备得到。
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|---|---|---|---|
| CN202111573503.4A CN114472515A (zh) | 2021-12-21 | 2021-12-21 | 一种引线框架用多元合金薄带的制备方法 |
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|---|---|---|---|
| CN202111573503.4A CN114472515A (zh) | 2021-12-21 | 2021-12-21 | 一种引线框架用多元合金薄带的制备方法 |
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|---|---|
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| CN (1) | CN114472515A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115634931A (zh) * | 2022-10-24 | 2023-01-24 | 西南铝业（集团）有限责任公司 | 一种超薄、超宽花纹板轧制工艺 |
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2021
- 2021-12-21 CN CN202111573503.4A patent/CN114472515A/zh active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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