CN114460084A - 磨损检测方法/装置、控制方法、介质及电子设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种磨损检测方法/装置、控制方法、介质及电子设备，所述磨损检测控制方法包括：控制一导流系统使流经磨损部件的液体按预设状态流动；控制一采集系统采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息。本发明采用视频采集提取技术，更为直观的获取液体中蕴含的信息，避免了其他传感器的二次处理方式，降低了因为过程处理造成的结果误差，不但降低了成本，还减少了使用过程中安装、兼容等技术问题，便于推广使用。

Description

磨损检测方法/装置、控制方法、介质及电子设备

技术领域

本发明属于检测技术领域，涉及一种能动设备磨损检测方法，特别涉及一种磨损检测方法/装置、控制方法、介质及电子设备。

背景技术

磨损是旋转动作部件失效的主要原因，而润滑油作为润滑介质蕴含着大量的磨损信息，通过对滑油中信息提取，具备设备的磨损失效评估直接分析的特点，成为最有效的设备磨损状态分析技术。

当前市场上的检测以多类型的传感器集成技术进行开拓发展，包括激光颗粒计数、磁性颗粒计数、润滑油润滑特性检测等多混合技术对磨损状态进行评估。受到传感器成本的影响造成应用广泛性较弱，因此数据样本不够充足。此外，由于检测对象运行工况不同，对于磨损故障的预警存在一定的误识别，影响基于润滑油信息提取的油液检测技术推广困难。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种磨损检测方法/装置、控制方法、介质及电子设备，用于提供一种成本低易于推广的磨损检测方案。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种磨损检测控制方法，所述磨损检测控制方法包括：控制一导流系统使流经磨损部件的液体按预设状态流动；控制一采集系统采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息。

于本发明的一实施例中，所述控制一导流系统使流经磨损部件的液体按预设状态流动的一种实现过程包括：控制所述导流系统中的注射泵按照指令抽取所述液体的进样；控制所述导流系统中的稳流部根据指令调整所述进样的流动状态至所述预设状态。

于本发明的一实施例中，所述预设状态包括检测状态、冲洗状态或/和自检状态；控制所述导流系统中的注射泵按照检测指令、冲洗指令或/和自检指令抽取所述液体的进样；或/和控制所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述检测状态、冲洗状态或/和自检状态。

于本发明的一实施例中，所述控制一采集系统采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息的一种实现过程包括：控制所述采集系统中的光源视场开启预设亮度；控制所述采集系统中的显微采集模块采集所述预设亮度环境下的所述预设状态的液体进样的显微视频信息。

本发明还提供一种磨损检测方法，所述磨损检测方法包括：根据指令控制流经磨损部件的液体按预设状态流动；采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息；对所述显微视频信息进行分析处理获得磨损检测结果。

于本发明的一实施例中，对所述显微视频信息进行分析处理获得磨损检测结果的一种实现过程包括：将所述显微视频信息转换为序列显微图像；对所述序列显微图像中的固体颗粒进行标记，获得颗粒标注；根据所述颗粒标注对对应的颗粒的物理特征进行测量，获得颗粒物理特征；根据第一预设标准判断所述颗粒物理特征是否异常，获得异常的颗粒物理特征；对异常的颗粒物理特征进行表面特征纹理识别，获得表征识别结果；将所述表征识别结果与预设特征进行比对，获得磨损类型。

于本发明的一实施例中，所述磨损检测方法还包括：根据所述颗粒处理标注统计获得颗粒浓度；根据第二预设标准判断所述颗粒浓度是否异常，获得异常的颗粒浓度；将所述异常的颗粒浓度与预设污染等级进行比对，获得污染等级和相关数据输出。

于本发明的一实施例中，所述控制流经磨损部件的液体按预设状态流动的一种实现过程包括：利用一导流系统中的注射泵按照指令抽取所述液体的进样；利用所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述预设状态。

于本发明的一实施例中，所述预设状态包括检测状态、冲洗状态或/和自检状态；所述导流系统中的注射泵按照检测指令、冲洗指令或/和自检指令抽取所述液体的进样；或/和所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述检测状态、冲洗状态或/和自检状态。

于本发明的一实施例中，所述采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息的一种实现过程包括：利用一采集系统中的光源视场开启预设亮度；利用所述采集系统中的显微采集模块采集所述预设亮度环境下的所述预设状态的液体进样的显微视频信息。

本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现所述磨损检测控制方法的步骤或所述磨损检测方法的步骤。

本发明还提供一种电子设备，所述电子设备包括：存储器，存储有计算机程序；处理器，与所述存储器相连，调用所述计算机程序时执行所述磨损检测控制方法的步骤或所述磨损检测方法的步骤。

本发明还提供一种磨损检测装置，所述磨损检测装置包括：导流系统，用于控制流经磨损部件的液体按预设状态流动；采集系统，采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息；控制系统，与所述导流系统和所述采集系统分别通信相连，控制所述导流系统和所述采集系统的协同工作。

于本发明的一实施例中，所述导流系统包括：液体进口，用于根据指令输入液体；流动状态调整部，根据指令调整所述液体的流动状态，使所述液体在预设状态流入所述采集系统；液体出口，根据指令输出所述采集系统流出的液体。

于本发明的一实施例中，所述导流系统还包括：所述液体进口包括第一液体进口和第二液体进口；所述第一液体进口用于输入第一类型液体；所述第二液体进口用于输入第二类型液体；流道切换部，与所述第一液体进口或所述第二液体进口相连，将输入的液体导入所述流动状态调整部；压力检测部，与所述采集系统和所述液体出口分别相连，检测所述采集系统输出的液体的压力，控制液体从所述液体出口输出。

于本发明的一实施例中，所述采集系统包括：光源视场，提供采集环境所需亮度；显微采集模块，采集所述预设亮度环境下的所述预设状态的液体进样的显微视频信息。

于本发明的一实施例中，所述控制系统包括：导流控制模块，控制所述导流系统使流经磨损部件的液体按预设状态流动；采集控制模块，控制所述采集系统采集按预设状态流动的液体的显微视频信息。

于本发明的一实施例中，所述磨损检测装置还包括：处理系统，与所述控制系统通信相连，对所述显微视频信息进行处理，获得磨损检测结果及相关信息数据；所述处理系统包括：图像转换模块，将所述显微视频信息转换为序列显微图像；颗粒标记模块，对所述序列显微图像中的固体颗粒进行标记，获得颗粒标注；物理测量模块，根据所述颗粒标注对对应的颗粒的物理特征进行测量，获得颗粒物理特征；根据颗粒处理标注统计获得颗粒浓度；比对分析模块，根据第一预设标准判断所述颗粒物理特征是否异常，获得异常的颗粒物理特征；或/和根据第二预设标准判断所述颗粒浓度是否异常，获得异常的颗粒浓度；表征测量模块，对异常的颗粒物理特征进行表面特征纹理识别，获得表征识别结果；类型特征模块，将所述表征识别结果与预设特征进行比对，获得磨损类型；污染等级模块，将所述异常的颗粒浓度与预设污染等级进行比对，获得污染等级和相关数据输出。

于本发明的一实施例中，所述磨损检测装置还包括：人机交互系统，与所述控制系统和所述处理系统分别通信相连，用于输入所述指令或/和显示所述磨损检测结果及相关信息数据；存储系统，与所述控制系统和所述处理系统分别通信相连，存储所述显微视频信息或/和所述磨损检测结果及相关信息数据。

如上所述，本发明所述的磨损检测方法/装置、控制方法、介质及电子设备，具有以下有益效果：

本发明采用视频采集提取技术，更为直观的获取润滑油中蕴含的信息。整个检测过程采用光学拍照的手段，避免了其他传感器采用电磁、阴影识别等二次处理方式，降低了因为过程处理造成的结果误差。实现了单一采集多信息的提取，不但降低了润滑油检测技术的使用成本，还减少了使用过程中安装、兼容等技术问题。

附图说明

图1显示为本发明实施例所述的磨损检测控制方法的一种实现流程示意图。

图2显示为本发明实施例所述的磨损检测方法的一种实现流程示意图。

图3A显示为本发明实施例所述的磨损检测方法的步骤S203的一种实现流程示意图。

图3B显示为本发明实施例所述的磨损检测方法的步骤S203的另一种实现流程示意图。

图4显示为本发明实施例所述的电子设备的一种实现结构示意图。

图5显示为本发明实施例所述的磨损检测装置的一种实现结构示意图。

图6显示为本发明实施例所述的磨损检测装置的导流系统的一种实现结构示意图。

图7显示为本发明实施例所述的磨损检测装置的处理系统的一种实现结构示意图。

图8显示为本发明实施例所述的磨损检测装置的三种工作模式的通信关系示意图。

图9显示为本发明实施例所述的磨损检测装置的一种控制操作流程示意图。

元件标号说明

500 磨损检测装置

510 导流系统

520 采集系统

530 控制系统

540 处理系统

541 图像转换模块

542 颗粒标记模块

543 轨迹标注模块

544 物理测量模块

545 比对分析模块

546 表征测量模块

547 类型特征模块

548 污染等级模块

550 人机交互系统

560 存储系统

400 电子设备

410 存储器

420 处理器

S101～S102 步骤

S201～S203 步骤

S301～S310 步骤

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本发明以流动状态的液体(如：润滑油)为信息采集样本，通过多光源光场流道的设计，获取显微状态下的润滑油运行状态视频图像信息，借助图像处理技术对采集图像中的磨损颗粒、游离状态水分、以及其它蕴含物理介质进行提取，通过预设的数据样本进行比对，输出检测结果及预警信息；实现单一采集状态下的多信息提取，降低润滑油检测仪器的使用成本，同时更为直观的为用户提供摩擦磨损状态的信息数据。

参阅图1所示，本发明实施例提供一种磨损检测控制方法，所述磨损检测控制方法包括：

S101，控制一导流系统使流经磨损部件的液体按预设状态流动；所述液体蕴含有颗粒物的物理特征信息。所述颗粒包括但不限于固体颗粒，例如：固体杂质、水珠、空气、磨损颗粒、润滑油变质生成物等都属于本发明所述的颗粒的范围。

S102，控制一采集系统采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息。

于本发明的一实施例中，所述步骤S101的一种实现过程包括：控制所述导流系统中的注射泵按照指令抽取所述液体的进样；控制所述导流系统中的稳流部根据指令调整所述进样的流动状态至所述预设状态。

进一步，所述预设状态包括检测状态、冲洗状态或/和自检状态；控制所述导流系统中的注射泵按照检测指令、冲洗指令或/和自检指令抽取所述液体的进样；或/和控制所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述检测状态、冲洗状态或/和自检状态。

于本发明的一实施例中，所述步骤S102的一种实现过程包括：控制所述采集系统中的光源视场开启预设亮度；控制所述采集系统中的显微采集模块采集所述预设亮度环境下的所述预设状态的液体进样的显微视频信息。

本发明所述的液体包括但不限于润滑油一种类型液体，凡是能够反映磨损相关信息的液体都属于本发明所述液体的范围，例如：水、润滑油等都属于本发明所述液体的范围。

本发明所述的磨损检测控制方法采用视频采集提取技术，可以更为直观的获取液体中蕴含的信息。控制整个检测过程采用光学拍照的手段，避免了其他传感器采用电磁、阴影识别等二次处理方式，降低了因为过程处理造成的结果误差。

参阅图2所示，本发明实施例还提供一种磨损检测方法，所述磨损检测方法包括：

S201，根据指令控制流经磨损部件的液体按预设状态流动；所述液体蕴含有颗粒物的物理特征信息。所述颗粒包括但不限于固体颗粒，例如：固体杂质、水珠、空气、磨损颗粒、润滑油变质生成物等都属于本发明所述的颗粒的范围。

S202，采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息；

S203，对所述显微视频信息进行分析处理获得磨损检测结果。

于本发明的一实施例中，所述步骤S201根据指令控制流经磨损部件的液体按预设状态流动的一种实现过程包括：利用一导流系统中的注射泵按照指令抽取所述液体的进样；利用所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述预设状态。

进一步，所述预设状态包括检测状态、冲洗状态或/和自检状态；所述导流系统中的注射泵按照检测指令、冲洗指令或/和自检指令抽取所述液体的进样；或/和所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述检测状态、冲洗状态或/和自检状态。

于本发明的一实施例中，所述步骤S202采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息的一种实现过程包括：利用一采集系统中的光源视场开启预设亮度；利用所述采集系统中的显微采集模块采集所述预设亮度环境下的所述预设状态的液体进样的显微视频信息。

参阅图3A所示，于本发明的一实施例中，步骤S203对所述显微视频信息进行分析处理获得磨损检测结果的一种实现过程包括：

S301，将所述显微视频信息转换为序列显微图像；

S302，对所述序列显微图像中的固体颗粒进行标记，获得颗粒标注；

S303，根据所述颗粒标注进行颗粒运动轨迹识别，获得颗粒运动轨迹；

S304，根据所述颗粒标注对对应的颗粒的物理特征进行测量，获得颗粒物理特征；

S305，根据第一预设标准判断所述颗粒物理特征是否异常，获得异常的颗粒物理特征；

S306，对异常的颗粒物理特征进行表面特征纹理识别，获得表征识别结果；

S307，将所述表征识别结果与预设特征进行比对，获得磨损类型。

其中，步骤S303获得颗粒运动轨迹后，可以了解进出采集模块的颗粒运动轨迹，提供检测相关的信息。

参阅图3B所示，于本发明的一实施例中，步骤S203对所述显微视频信息进行分析处理获得磨损检测结果的一种实现过程还包括：

S308，根据所述颗粒标注统计获得颗粒浓度；

S309，根据第二预设标准判断所述颗粒浓度是否异常，获得异常的颗粒浓度；

S310，将所述异常的颗粒浓度与预设污染等级进行比对，获得污染等级和相关数据输出。

本发明所述的磨损检测方法或磨损检测控制方法的保护范围不限于本实施例列举的步骤执行顺序，凡是根据本发明的原理所做的现有技术的步骤增减、步骤替换所实现的方案都包括在本发明的保护范围内。

本发明所述的磨损检测方法采用视频采集提取技术，可以更为直观的获取液体中蕴含的信息。整个检测过程采用光学拍照的手段，避免了其他传感器采用电磁、阴影识别等二次处理方式，降低了因为过程处理造成的结果误差。实现了通过单一采集手段获取多信息的提取，不但降低了液体检测技术的使用成本，还减少了使用过程中安装、兼容等技术问题。

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现所述磨损检测控制方法的步骤或所述磨损检测方法的步骤。

参阅图4所示，本发明实施例还提供一种电子设备，所述电子设备400包括：存储器410和处理器420。所述存储器410存储有计算机程序；所述处理器420与所述存储器410相连，调用所述计算机程序时执行所述磨损检测控制方法的步骤或所述磨损检测方法的步骤。

本发明还提供一种磨损检测装置，所述磨损检测装置可以实现本发明所述的磨损检测方法和磨损检测控制方法，但本发明所述的磨损检测方法和磨损检测控制方法的实现装置包括但不限于本实施例列举的磨损检测装置的结构，凡是根据本发明的原理所做的现有技术的结构变形和替换，都包括在本发明的保护范围内。

参阅图5所示，本发明实施例还提供一种磨损检测装置，所述磨损检测装置500包括：导流系统510，采集系统520，控制系统530，处理系统540，人机交互系统550，或/和存储系统560。在具体实施过程中，所述导流系统510，采集系统520，控制系统530，处理系统540，人机交互系统550和存储系统560可以根据实际需要集成设置于一个设备中，或分别集成设置于不同设备中，或各自独立设置为一个设备或结构。

所述导流系统510用于控制流经磨损部件的液体按预设状态流动；所述采集系统520采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息；所述控制系统530与所述导流系统510和所述采集系统520分别通信相连，控制所述导流系统510和所述采集系统520的协同工作；所述处理系统540与所述控制系统530通信相连，对所述显微视频信息进行处理，获得磨损检测结果及相关信息数据；所述人机交互系统550与所述控制系统530和所述处理系统540分别通信相连，用于输入所述指令或/和显示所述磨损检测结果及相关信息数据；所述存储系统560与所述控制系统530和所述处理系统540分别通信相连，存储所述显微视频信息或/和所述磨损检测结果及相关信息数据。

于本发明的一实施例中，所述导流系统510包括：液体进口，用于根据指令输入液体；流动状态调整部，根据指令调整所述液体的流动状态，使所述液体在预设状态流入所述采集系统；液体出口，根据指令输出所述采集系统流出的液体。

进一步，参见图6所示，所述导流系统还包括：所述液体进口包括第一液体进口和第二液体进口；所述第一液体进口用于输入第一类型液体，例如润滑油；所述第二液体进口用于输入第二类型液体，例如冲洗液；流道切换部与所述第一液体进口或所述第二液体进口相连，将输入的液体导入所述流动状态调整部；压力检测部与所述采集系统和所述液体出口分别相连，检测所述采集系统输出的液体的压力，控制液体从所述液体出口输出。

于本发明的一实施例中，所述采集系统520包括：光源视场和显微采集模块。所述光源视场提供采集环境所需亮度；所述显微采集模块采集所述预设亮度环境下的所述预设状态的液体进样的显微视频信息。

于本发明的一实施例中，所述控制系统530包括：导流控制模块和采集控制模块。所述导流控制模块控制所述导流系统使流经磨损部件的液体按预设状态流动；所述采集控制模块控制所述采集系统采集按预设状态流动的液体的显微视频信息。

进一步，所述预设状态包括检测状态、冲洗状态或/和自检状态；导流控制模块控制所述导流系统中的注射泵按照检测指令、冲洗指令或/和自检指令抽取所述液体的进样，控制所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述检测状态、冲洗状态或/和自检状态。

具体地，所述控制系统530启动检测模式时，所述导流控制模块根据检测指令控制所述导流系统开启检测液体进样，调整检测液体流速至检测状态速度；所述采集控制模块根据检测指令控制所述采集系统开启环境照明，采集检测状态下检测液体的显微视频信息；所述处理控制模块根据检测指令控制所述处理系统对所述检测液体的显微视频信息进行分析处理，并输出处理结果。

所述控制系统530启动冲洗模式时，所述导流控制模块根据冲洗指令控制所述导流系统开启冲洗液体进样，调整冲洗液体流速至冲洗状态速度；所述采集控制模块根据冲洗指令控制所述采集系统开启环境照明，采集冲洗状态下冲洗液体的显微视频信息；所述处理控制模块根据冲洗指令控制所述处理系统对所述冲洗液体的显微视频信息进行分析处理，并输出处理结果。

所述控制系统530启动自检模式时，所述导流控制模块根据自检指令控制所述导流系统开启冲洗液体进样，调整冲洗液体流速至冲洗状态速度；所述采集控制模块根据自检指令控制所述采集系统开启环境照明，采集冲洗状态下冲洗液体的显微视频信息；所述处理控制模块根据自检指令控制所述处理系统对所述冲洗液体的显微视频信息进行分析处理，并输出处理结果。

参阅图7所示，于本发明的一实施例中，所述处理系统540包括：图像转换模块541，颗粒标记模块542，轨迹标注模块543，物理测量模块544，比对分析模块545，表征测量模块546，类型特征模块547，污染等级模块548。

所述图像转换模块541将所述显微视频信息转换为序列显微图像。所述颗粒标记模块542对所述序列显微图像中的固体颗粒进行标记，获得颗粒标注。所述轨迹标注模块543根据所述颗粒标注进行颗粒运动轨迹识别，获得颗粒运动轨迹。所述物理测量模块544根据所述颗粒标注对对应的颗粒的物理特征进行测量，获得颗粒物理特征；或/和根据颗粒处理标注统计获得颗粒浓度。所述比对分析模块545根据第一预设标准判断所述颗粒物理特征是否异常，获得异常的颗粒物理特征；或/和根据第二预设标准判断所述颗粒浓度是否异常，获得异常的颗粒浓度。所述表征测量模块546对异常的颗粒物理特征进行表面特征纹理识别，获得表征识别结果。所述类型特征模块547将所述表征识别结果与预设特征进行比对，获得磨损类型。所述污染等级模块548将所述异常的颗粒浓度与预设污染等级进行比对，获得污染等级和相关数据输出。

于本发明的一实施例中，所述人机交互系统550与所述控制系统540通信相连，用于输入用户指令或显示分析处理的相关结果。具体地，人机交互系统550负责接收磨损检测装置500的整体运行控制指令以及采集后的图像信息实时提取并显示。

于本发明的一实施例中，所述存储系统560与所述控制系统530通信相连，负责将采集到的原始显微视频信息和处理后的信息提取结果进行存储。

以石化行业润滑油磨损检测为例，所述导流系统可以负责润滑油整个检测过程的流动状态导向，负责将流动状态的润滑油调整为特定的流动截面积流经采集室(即采集系统)，采集系统在多光源视场内完成流动状态的润滑油在显微状态下的视频信息采集。所述存储系统负责将采集到的原始显微视频信息和处理后的信息提取结果进行存储。所述处理系统将润滑油中蕴含的信息进行提取，提取内容包括磨粒浓度、磨粒粒径、磨粒表征信息、非磨损介质统计等。所述人机交互系统对原始视频信息、处理过程、装置自身检测状态、操作提醒及处理部分的信息进行显示；所述人机交互系统负责按照装置功能将操作动作以指令的方式发送到控制系统(如ARM控制板)，进而由控制系统控制导流系统和采集系统执行对应指令的工作。所述控制系统(如ARM控制板)负责根据人机交互系统的指令完成整个信息采集过程的控制；所述导流系统(动作执行部分之一)根据ARM控制板的控制完成润滑油/冲洗液的切换；所述采集系统(动作执行部分之二)根据ARM控制板的控制完成采集系统的多光源视场的控制和显微图像采集模块(如显微相机)的控制；所述控制系统控制所述磨损检测装置内部运行状态的检测、检测状态的执行和清晰状态的执行。

具体地，进口分为润滑油进油口和冲洗液进油口，油样或冲洗液通过流道切换部进入流动状态调整部进行流动状态调整，然后进入采集系统中的光学显微采集模块(如显微相机)进行显微视频信息采集，采集后的油样经过压力检测部后流经出口排出。其中，液体进口可采用注射泵对液体进样进行抽取，流道切换部可采用换向阀进行切换，压力检测部可采用压力传感器对流动状态的液体进行压力检测，液体出口可采用出口阀。

所述处理系统首先将存储的视频信息按照帧率进行序列输出转换成图像形式，然后对图像中的固体颗粒进行标记，按照标记进行颗粒运动轨迹识别确定进入和流出视场的处理标注；以颗粒标注特征为识别方式进行颗粒的物理特征进行测量；以时间为计算方式统计容积内的颗粒浓度。处理后的物理特征及浓度特征进行比对，筛选出异常值和相对应的污染等级和数据输出；对筛选出的异常值进行表面特征纹理识别，识别完成后进行预存特征比对，实现磨损类型输出。

所述控制系统控制所述磨损检测装置在检测模式、冲洗模式和自检模式三种工作模式下的切换和执行。例如：参见图8所示，所述控制系统采用ARM控制板实现，ARM控制板的通讯输出控制方式可采用RS232、AO、usb、AI四种方式，分别和注射泵、换向阀、灯光源(即光源视场)、相机(即显微相机)、压力传感器连接，按照冲洗、检测、自检指令分别联动执行策略；其中冲洗模式通过RS232、AO控制注射泵和换向阀抽取冲洗液，按照既定流速对流道进行冲洗，完成冲洗过程；检测模式通过RS232、AO控制注射泵和换向阀抽取润滑油，开启灯光源、相机按照检测流速将润滑油送入显微采集模块完成检测过程；自检模式通过RS232、AO开启注射泵、换向阀、灯光源、相机并关闭出口阀进行内部压力、各个部件状态检测，完成自检过程。其中，换向阀为进样控制，分别控制润滑油进样和冲洗液进样；注射泵按照指令控制流速；出口阀通过开启与闭合实现检测状态和冲洗状态的切换；灯光源通过开关和电压进行点亮次序和亮度控制；相机是通过供电与否完成开启停止控制。

设导流系统510，采集系统520和控制系统530集成于一设备中，作为检测前端，处理系统540、人机交互系统550和存储系统560集成于一设备中，作为检测后端。其具体工作过程为：当磨损检测装置(检测前端和检测后端)上电自检后进入主操作界面(由检测后端的人机交互系统实现)，操作界面主要进行检测和冲洗操作指令发出。ARM控制板(控制系统)接到操作主界面发出检测指令后，控制导流系统按照预设的速度开始抽取润滑油样，并依次开启采集系统的灯光源和相机开始采集润滑油中蕴含的视频信息；ARM控制板接到操作主界面发出冲洗指令后启动换向阀换向抽取冲洗液，控制导流系统按照既定的大流量模式开始进行循环冲洗。ARM控制板接到操作主界面发出自检指令后启动换向阀换向抽取冲洗液，开启注射泵、换向阀、灯光源、相机并关闭出口阀进行内部压力、各个部件状态检测。

所述磨损检测装置的一种实际操作过程如下：

1)将检测装置执行端(即检测前端)通电；

2)连接控制PC电脑(即检测后端)，开启控制软件建立通讯；

3)将进样管放入待检测液体瓶中；

4)磨损检测装置开始自检，自检完成进入操作界面；

5)磨损检测装置根据操作界面的选择功能自主运行，实时刷新检测结果，参见图9所示；

6)检测完成后点击确认，关闭装置并回收管路。

本发明通过对流量的精准控制，将油样以稳流的形态进入采集视场，对视场进行光场设置，通过显微相机进行蕴含磨粒信息的润滑油流动信息进行采集。然后，对采集的信息进行标记、测量、统计、对比输出，得到多标准、多物理量的数字信息和图像信息。

本发明采用图像处理技术对显微采集的润滑油磨粒信息进行解析，提取出磨粒(磨损后的颗粒)相关物理及表面特征，对处理后的信息进行统计对比，最终实现单一提取多结果输出的磨损检测功能。

本发明所述的磨损检测装置采用视频采集提取技术，更为直观的获取润滑油中蕴含的信息。整个检测过程采用光学拍照的手段，避免了其他传感器采用电磁、阴影识别等二次处理方式，降低了因为过程处理造成的结果误差。实现了通过单一采集方式获得多信息的提取结果，不但降低了润滑油检测技术的使用成本，还减少了使用过程中安装、兼容等技术问题。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (19)

1.一种磨损检测控制方法，其特征在于，所述磨损检测控制方法包括：

控制一导流系统使流经磨损部件的液体按预设状态流动；

控制一采集系统采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息。

2.根据权利要求1所述的磨损检测控制方法，其特征在于，所述控制一导流系统使流经磨损部件的液体按预设状态流动的一种实现过程包括：

控制所述导流系统中的注射泵按照指令抽取所述液体的进样；

控制所述导流系统中的稳流部根据指令调整所述进样的流动状态至所述预设状态。

3.根据权利要求2所述的磨损检测控制方法，其特征在于：

所述预设状态包括检测状态、冲洗状态或/和自检状态；

控制所述导流系统中的注射泵按照检测指令、冲洗指令或/和自检指令抽取所述液体的进样；或/和

控制所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述检测状态、冲洗状态或/和自检状态。

4.根据权利要求1所述的磨损检测控制方法，其特征在于，所述控制一采集系统采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息的一种实现过程包括：

控制所述采集系统中的光源视场开启预设亮度；

控制所述采集系统中的显微采集模块采集所述预设亮度环境下的所述预设状态的液体进样的显微视频信息。

5.一种磨损检测方法，其特征在于，所述磨损检测方法包括：

根据指令控制流经磨损部件的液体按预设状态流动；

采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息；

对所述显微视频信息进行分析处理获得磨损检测结果。

6.根据权利要求5所述的磨损检测方法，其特征在于，对所述显微视频信息进行分析处理获得磨损检测结果的一种实现过程包括：

将所述显微视频信息转换为序列显微图像；

对所述序列显微图像中的固体颗粒进行标记，获得颗粒标注；

根据所述颗粒标注对对应的颗粒的物理特征进行测量，获得颗粒物理特征；

根据第一预设标准判断所述颗粒物理特征是否异常，获得异常的颗粒物理特征；

对异常的颗粒物理特征进行表面特征纹理识别，获得表征识别结果；

将所述表征识别结果与预设特征进行比对，获得磨损类型。

7.根据权利要求6所述的磨损检测方法，其特征在于，所述磨损检测方法还包括：

根据所述颗粒标注统计获得颗粒浓度；

根据第二预设标准判断所述颗粒浓度是否异常，获得异常的颗粒浓度；

将所述异常的颗粒浓度与预设污染等级进行比对，获得污染等级和相关数据输出。

8.根据权利要求5所述的磨损检测方法，其特征在于，所述控制流经磨损部件的液体按预设状态流动的一种实现过程包括：

利用一导流系统中的注射泵按照指令抽取所述液体的进样；

利用所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述预设状态。

9.根据权利要求8所述的磨损检测方法，其特征在于，

所述预设状态包括检测状态、冲洗状态或/和自检状态；

所述导流系统中的注射泵按照检测指令、冲洗指令或/和自检指令抽取所述液体的进样；或/和

所述导流系统中的稳流部调整所述进样的流动状态至所述检测状态、冲洗状态或/和自检状态。

10.根据权利要求5所述的磨损检测方法，其特征在于，所述采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息的一种实现过程包括：

利用一采集系统中的光源视场开启预设亮度；

利用所述采集系统中的显微采集模块采集所述预设亮度环境下的所述预设状态的液体进样的显微视频信息。

11.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现权利要求1至4任一项所述方法的步骤或权利要求5至10任一项所述方法的步骤。

12.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：

存储器，存储有计算机程序；

处理器，与所述存储器相连，调用所述计算机程序时执行权利要求1至4任一项所述方法的步骤或权利要求5至10任一项所述方法的步骤。

13.一种磨损检测装置，其特征在于，所述磨损检测装置包括：

导流系统，用于控制流经磨损部件的液体按预设状态流动；

采集系统，采集所述按预设状态流动的液体的显微视频信息；

控制系统，与所述导流系统和所述采集系统分别通信相连，控制所述导流系统和所述采集系统的协同工作。

14.根据权利要求13所述的磨损检测装置，其特征在于，所述导流系统包括：

液体进口，用于根据指令输入液体；

流动状态调整部，根据指令调整所述液体的流动状态，使所述液体在预设状态流入所述采集系统；

液体出口，根据指令输出所述采集系统流出的液体。

15.根据权利要求14所述的磨损检测装置，其特征在于，所述导流系统还包括：

所述液体进口包括第一液体进口和第二液体进口；所述第一液体进口用于输入第一类型液体；所述第二液体进口用于输入第二类型液体；

流道切换部，与所述第一液体进口或所述第二液体进口相连，将输入的液体导入所述流动状态调整部；

压力检测部，与所述采集系统和所述液体出口分别相连，检测所述采集系统输出的液体的压力，控制液体从所述液体出口输出。

16.根据权利要求13所述的磨损检测装置，其特征在于，所述采集系统包括：

光源视场，提供采集环境所需亮度；

显微采集模块，采集所述预设亮度环境下的所述预设状态的液体进样的显微视频信息。

17.根据权利要求13所述的磨损检测装置，其特征在于，所述控制系统包括：

导流控制模块，控制所述导流系统使流经磨损部件的液体按预设状态流动；

采集控制模块，控制所述采集系统采集按预设状态流动的液体的显微视频信息。

18.根据权利要求13所述的磨损检测装置，其特征在于，所述磨损检测装置还包括：

处理系统，与所述控制系统通信相连，对所述显微视频信息进行处理，获得磨损检测结果及相关信息数据；所述处理系统包括：

图像转换模块，将所述显微视频信息转换为序列显微图像；

颗粒标记模块，对所述序列显微图像中的固体颗粒进行标记，获得颗粒标注；

物理测量模块，根据所述颗粒标注对对应的颗粒的物理特征进行测量，获得颗粒物理特征；根据颗粒处理标注统计获得颗粒浓度；

比对分析模块，根据第一预设标准判断所述颗粒物理特征是否异常，获得异常的颗粒物理特征；或/和根据第二预设标准判断所述颗粒浓度是否异常，获得异常的颗粒浓度；

表征测量模块，对异常的颗粒物理特征进行表面特征纹理识别，获得表征识别结果；

类型特征模块，将所述表征识别结果与预设特征进行比对，获得磨损类型；

污染等级模块，将所述异常的颗粒浓度与预设污染等级进行比对，获得污染等级和相关数据输出。

19.根据权利要求18所述的磨损检测装置，其特征在于，所述磨损检测装置还包括：

人机交互系统，与所述控制系统和所述处理系统分别通信相连，用于输入所述指令或/和显示所述磨损检测结果及相关信息数据；

存储系统，与所述控制系统和所述处理系统分别通信相连，存储所述显微视频信息或/和所述磨损检测结果及相关信息数据。

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