CN114439487A - 一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，该方法为：先采取管片支撑加固装置完成开口区域及影响范围内不占道管片支撑加固，施作超前系统注浆处理达到预期效果后，再采取三导洞三步施工法进行管片开口施工：先开挖中导洞，施作中导洞接口环梁及立柱、临时钢支撑；再施工左导洞、封闭左侧环梁；最后施工右导洞、封闭右侧环梁，此时完成开口区域环梁的全封闭施工；待环梁封闭且达到设计强度后拆除临时支撑。本发明的方法能够安全快速完成了既有盾构隧道疏散通道及出入口管片开口施工处理，施工进度快、结构变形小、安全质量有保障，有效缩减了处理工期，确保了建设单位既定目标的顺利实现，社会效益、经济效益显著。

Description

一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法

技术领域

本发明属于盾构隧道出入通道开口施工加固设备技术领域，涉及一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法。

背景技术

目前在深圳、广州、北京、上海等超大发达城市，由于城市发展迅速，社会需求快速加大，因此在城市轨道交通建设过程中，不可避免会出现政府或其他社会机构要求增设车站的情况，以满足急剧增长的交通需求。深圳地铁14号线于2018年初全面开工建设，计划2022年底通车运营。2020年初，大运站至宝荷站区间增设了肿瘤医院站，距大运站约3公里，距宝荷站约3公里。肿瘤医院站位于排背围山半山腰，为地下暗挖车站，采用左右线分离式站台，站厅设置于地面。车站长223m，覆土18.5m～43.5m。车站盾构段采用小盾构先通过、后大盾构扩挖施工工艺，由于肿瘤医院站开工时间滞后约两年，为满足深圳地铁14号线全线同步开通目标，工程实施计划顺序发生了部分改变。目前盾构隧道轨顶结构、站台板及轨道均已施工完成，现场已不具备按原计划架设全断面临时钢支撑等措施进行管片开口、施工疏散通道及出入口通道条件。为确保深圳地铁14号线热滑目标如期实现，必须对临时支撑开口方案进行调整，避开轨行区域，实现不占道施工，避免对热滑产生影响。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，以解决现有技术中存在的技术问题。

本发明采取的技术方案为： 一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，该方法为：先采取管片支撑加固装置完成开口区域及影响范围内不占道管片支撑加固，施作超前系统注浆处理达到预期效果后，再采取三导洞三步施工法进行管片开口施工：先开挖中导洞，施作中导洞接口环梁及立柱、临时钢支撑；再施工左导洞、封闭左侧环梁；最后施工右导洞、封闭右侧环梁，此时完成开口区域环梁的全封闭施工，待环梁封闭且达到设计强度后拆除临时支撑。

一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，该方法的具体步骤如下：

（1）轨顶结构横梁间临时梁板施作：采用盘扣式支架，顶模下设置100×100mm纵向方木，方木下设置壁厚3.5mm的φ48钢管，侧面模板体系采用18mm厚竹胶板，次龙骨为间距250mm木方，方木截面大小为100×100mm，主龙骨为壁厚3.5mm的双拼φ48钢管，支架横向间距600/450mm×纵向500mm；

（2）双排型钢立柱支撑体系施作：采用测量放样→管片凿毛→管片上植筋→底纵梁钢筋安装及支撑钢板预埋→模板支架安装→浇筑混凝土→拆模养护→搭设操作平台→钢支撑安装→钢楔块安装→管片拉紧钢槽安装→环氧材料填缝的施工工艺进行施工作业；

（3）开口区及其影响范围系统注浆：包括管片壁后回填注浆、左右线间注浆、管片开口及影响范围注浆，注浆顺序为：管片壁后回填注浆→管片开口及影响区注浆→左右线间注浆；

（4）管片开口施工：从盾构隧道内向外出入口方向开口，开口尺寸为8.1m（宽）×4.3m（高）采用三导洞三步法施工：先开挖中导洞，施作中导洞接口环梁及立柱；再施工左导洞、封闭左侧环梁；最后施工右导洞、封闭右侧环梁，此时完成开口区域环梁的全封闭施工；待环梁封闭且达到设计强度后拆除临时支撑。管片开口施工过程中，加强监测工作，并及时反馈指导现场施工。

步骤（2）中的施工方法包括如下具体步骤：

2.1、测量放样：按照设计图纸及现场实际情况施测管片内临时支撑底梁与临时支撑柱位置；

2.2、凿毛：现浇结构与管片结构之间接触面进行凿毛处理，形成凹凸不小于4mm的人工粗糙面，新老砼接触面清扫干净、干燥：

2.3、植筋：根据点位进行植筋，植筋尽量避开既有管片结构钢筋，直径小于25mm的钢筋植筋深度为24d₁，d₁表示钢筋直径，在柱范围内管片若存在套筒，用直径18mm钢筋端头车丝与套筒连接；

2.4、支撑底纵梁钢筋安装：进行钢筋绑扎前搭设脚手架平台，临时支撑底梁主筋为13根C20钢筋，底梁范围内存在预埋套筒，采用C18钢筋与套筒连接，锚入底梁的弯锚长度为15d₂，d₂表示C18钢筋的直径，管片上植筋采用C10钢筋，4根每排，植筋深度为24d₃，d₃ 表示C10钢筋的直径，每排间距根据现场实际情况进行调整，拉筋采用A8钢筋，间距为300mm；在底梁钢筋绑扎完后，将锚板A预埋，锚板中心位置对应轨顶风道横梁中心，锚板B进行在轨顶风道横梁上进行植筋预埋，植筋深度300mm；

2.5、模板：底梁支架采用钢管，横距为500mm，纵距为900mm，步距为1m，上排横杆上布置支架踏板并固定，侧模板为1.5cm厚的木模板，竖向50×100mm方木，间距20cm，横向双排钢管，丝杆与跟管片进行机械连接的钢筋焊接，钢管顶托加固与丝杆加固相互错开；

2.6、混凝土浇筑：混凝土采用天泵泵送，辅以人工采用手推车车至开口处，溜槽入仓，振捣棒振捣密实；

2.7、混凝土拆模及养护：1）模板拆除时注意安全施工，防止模板脱落伤人；2）混凝土在拆模后，安排专人采用浇水养护，根据当时气温及天气情况，及时浇水，保证混凝土表面湿度，并做好相关记录；

2.8、钢立柱安装：在开口范围内设置两排钢立柱，靠近暗挖隧道侧钢立柱采用双拼I40工字钢拼装，共计10根；站台板上工字钢立柱长4220mm，工字钢分4节进行拼装，每节节长1m，采用螺栓连接，并采用焊接加强；现场在轨顶结构上打膨胀螺丝，采用葫芦吊协助人工安装；轨顶风道梁上方设置钢楔块与管片连接；靠近轨行区侧钢立柱采用双拼22b工字钢拼装，共计6根，站台板上双拼22b工字钢立柱长3620mm，工字钢分2节进行拼装，立柱底部及顶部焊接t20mm钢板320×320mm，风道梁上方一节（高1.265m～1.33m）顶部为斜角，采用人工安装；

2.9、钢楔块与管片拉紧槽钢安装：钢楔块采用双拼I25b工字钢，中心间距为1.5m，每个钢楔块与管片及横梁使用环氧树脂胶紧密连接；纵向使用2根C22钢筋进行焊接连接；管片拉紧槽钢22b使用M16与管片通过预留套筒连接；

2.10、环氧材料填缝：型钢支撑底部、顶部与混凝土接触缝面，周边采用中心结构密封胶封缝，高渗透加固型改性环氧注浆液充填密实。

密封胶封缝时，注意高处预留排气小孔、低处预留注浆孔。采用双液自动化学灌浆泵注浆，注浆时，待高处排气小孔流出浓浆液时，停止注浆，仍采用密封胶封堵排气孔、注浆孔。

步骤（3）中的施工方法包括如下具体步骤：

3.1、管片壁后回填注浆：管片背后二次注浆包括开口处前后各4环共14环范围，注浆压力不大于0.3Mpa，采用1:1水泥浆注浆，达到设计注浆压力后，维持3-4分钟即可停止补浆；不可对管片进行强行注浆或者是盲目注浆；注浆过程中加强对管片的监测；

开口环及变形区的管片背后进行二次注浆；注浆分布呈顶部A7段、紧靠近顶部A7段两段的A1段和A6段、对接A1段和A6段的A2段和A5段、对接A2段和A5段的A3段和A4段，A1段、A6段、A2段、A5段中南部分别布置有A1注浆孔、A6注浆孔、A2注浆孔、A5注浆孔，在二次注浆孔插入长0.8m带阀门的注浆管，注浆顺序为：A2-A5-A1-A6对称注浆，A3、A4受轨道及回填影响不进行注浆，A7为顶部泄压出气孔；

3.2、管片开口及影响区注浆：在管片开口处布设超前Φ42小导管支护，间距0.4m，长度5m；管片开口环内设7排注浆孔进行全断面系统注浆，系统注浆孔深7～9m，孔内插入Φ42钢花管，钢花管注浆完成后不取出作为安全储备；同时在相邻环布置注浆孔22个，钻孔深度4m，在管片上定位后，采用水磨钻开孔后，风钻成孔；从外向内、间隔跳孔注浆施工，每次跳3个孔，以防止串浆，采用1:1水泥单液浆，设计注浆压力0.8～1.5MPa，施工时根据监测情况动态调整；

3.3、左右线间注浆：针对左右线间土体进行注浆加固，在利用原有管片注浆孔布设注浆孔（孔深4m）注浆的基础上，上下各增设一排锚管（Φ42钢花管）注浆加强支护，锚管为Φ42钢花管，外倾角45度，孔深4m，间距3m；

左右线间注浆孔共布置33个，其中管片二次注浆孔13个，新开孔20个；

采用水磨钻钻穿管片，风钻成孔，注浆孔内均插入Φ42钢花管跳孔进行注浆；采用1:1水泥单液浆，设计注浆压力0.8～1.5MPa，实际施工时根据监测情况动态调整。

步骤（4）中的管片开口施工方法包括如下具体步骤：

4.1、从盾构隧道内破除中间2环管片，开挖中导洞至变形缝外0.35m（共1.5m），喷射300mm厚混凝土封闭掌子面形成封堵墙，并及时施工中立柱及相应的环梁，采用盘扣架、竹胶板立模浇筑，中立柱及其上部环梁施工完成后，环梁下方架设临时钢支撑，浇筑完成的环梁与封堵墙之间用混凝土填充密实；

中导洞施工切除范围为3m（高)×3m(宽）×0.4m（厚），管片切割前先对中导洞进行定位测量，画出需切割轮廓线，根据轮廓线采用水磨钻自上而下咬合钻孔、分块依次切除，先竖向分条、从两侧向中间逐条切割（左右交错进行），再横向分块、从上而下依序切割，分块体积不大于1立方且重量不大于2.4吨，依次将切割好的混凝土块利用小型卷扬机吊放到水推车，手推车运至车站楼梯孔吊出，环梁周边部分管片辅以风镐破除，避免破坏管片内主筋，管片内主筋需锚入环梁内；

4.2、从盾构隧道内破除左侧2环管片，开挖左导洞至变形缝外0.35m（共1.5m），喷射300mm厚混凝土封闭掌子面形成封堵墙，并及时施工相应部位环梁，浇筑完成的环梁与封堵墙之间用混凝土填充密实；

管片切割拆除施工及运输同步骤4.1；

4.3、从盾构隧道内破除右侧2环管片，开挖右导洞至变形缝外0.35m（共1.5m），喷射300mm厚混凝土封闭掌子面形成封堵墙，并及时施工相应部位环梁，浇筑完成的环梁与封堵墙之间用混凝土填充密实；

管片切割拆除施工及运输同步骤4.1；

4.4、待环梁达到强度后，拆除接口环梁下方临时钢支撑。

管片支撑加固装置包括轨顶临时混凝土结构板、临时混凝土底纵梁、立柱一、立柱二、立柱三、钢楔块和环向弧形工字钢，临时混凝土底纵梁设置在出入通道开口底部内侧，多根立柱一和多根立柱二下端分别纵向间隔固定连接在临时混凝土底纵梁和站台板上且立柱二正对站台板底部的侧墙，多根立柱一和多根立柱二上端固定连接有轨顶临时混凝土结构板，轨顶临时混凝土结构板与轨顶梁结构浇注成一整体的轨顶梁板结构，多根立柱三下端分别纵向间隔固定连接在轨顶梁结构上且位于立柱二正上方，上端固定连接有环向弧形工字钢，环向弧形工字钢的外侧弧形面抵靠在环形管片上且与其固定连接，钢楔块采用多块，间隔均匀地与环形管片与轨顶梁结构固定连接且位于在环形管片与轨顶梁结构形成的拐角处。

优选的，上述立柱一、立柱二和立柱三均采用双拼工字钢立柱，立柱一上下端分别固定连接有钢板二和钢板一，立柱二上下端分别固定连接有钢板四和钢板三，立柱三下端固定连接有钢板五。

优选的，上述环向弧形工字钢与环形管片接触面之间填充环氧填充材料二。

优选的，上述钢楔块与环形管片接触面之间填充环氧填充材料一。

优选的，上述多根立柱一中部两侧均采用两块中部纵向连接槽钢梁固定连接，靠近底部内侧采用底部纵向连接工字钢梁一固定连接，对应的立柱一与立柱二之间通过工字钢连接梁固定连接，相邻两根立柱二之间底部采用两立柱间工字钢连接梁固定连接，多根立柱二中部和上部分别采用中部纵向连接工字钢梁和上部纵向连接工字钢梁固定连接。

优选的，上述多根立柱三中下部采用纵向连接工字钢梁固定连接，立柱三与钢楔块之间通过上侧工字钢连接梁固定连接。

优选的，上述一种既有盾构隧道出入通道开口施工的管片支撑加固装置还包括多根管片纵向紧固槽钢，多根管片纵向紧固槽钢纵向固定连接在环形管片上且周向间隔布置在立柱三与钢楔块之间。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明的效果如下：

1）本发明的方法能够安全快速完成了既有盾构隧道疏散通道及出入口管片开口施工处理，施工进度快、结构变形小、安全质量有保障，有效缩减了处理工期，确保了建设单位既定目标的顺利实现，社会效益、经济效益显著，受到了监理、业主的高度赞扬；

2）本发明充分利用既有盾构隧道轨顶结构梁、站台板底部侧墙，并增加与轨顶梁结构浇注成一体结构的轨顶临时混凝土结构板、临时混凝土底纵梁，形成了出入通道开口一侧稳定的受力支撑点，新型的型钢支撑结构体系仅仅在出入通道开口一侧形成有效临时支撑结构方案，避开并能有效保护轨行区域，防止对热滑产生影响，有效解决了阻断洞内交通、中断其他施工作业、对既有轨道易造成损伤或损坏等问题，技术安全可靠，保证了施工工期；

3）本发明以型钢双拼方式形成主要立柱，并采用型钢合理分节（实现人工可搬运）连接，从而形成稳定的框架支撑结构，十分适用于较狭窄空间结构件运输及架设施工作业，极大地提高了施工安全性和施工效率，缩短了工期，经济效益显著；

4）采用两块中部纵向连接槽钢梁、底部纵向连接工字钢梁、工字钢连接梁、两立柱间工字钢连接梁、中部纵向连接工字钢梁和上部纵向连接工字钢梁，将立柱一、立柱二、轨顶临时混凝土结构板与站台板之间连接成一个稳固的支撑体系一，配合纵向连接工字钢梁和上侧工字钢连接梁将立柱三、钢楔块和环形管片、轨顶梁结构之间连接成一个稳固的支撑体系二，使得整个支撑体系纵横向间相互连接，形成更加稳定的框架体系结构。

附图说明

图1为既有盾构隧道联络通道开口施工工艺流程图；

图2为三导洞三步施工流程示意图；

图3为管片壁后回填注浆示意图；

图4为左右线间土体加固孔位布置图；

图5为左右线间土体加固断面图；

图6为开口范围注浆孔孔位布置示意图；

图7为开口范围注浆横断面示意图；

图8为钻孔取芯检查孔位布置示意图；

图9为接口环梁和立柱示意图；

图10为中导洞施工示意图；

图11为左导洞施工示意图；

图12为右导洞施工示意图；

图13为片开口施工完成示意图；

图14为监测系统布置示意图；

图15为管片开口总流程图；

图16为中导洞拆除轮廓线图；

图17为本发明的结构示意图；

图18为本发明的俯视布置结构示意图；

图19为立柱三连接处结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进行进一步介绍。

实施例1：如图1-16所示，一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，该方法为：先采取管片支撑加固装置完成开口区域及影响范围内不占道管片支撑加固，施作超前系统注浆处理达到预期效果后，再采取三导洞三步施工法进行管片开口施工：先开挖中导洞，施作中导洞接口环梁及立柱、临时钢支撑；再施工左导洞、封闭左侧环梁；最后施工右导洞、封闭右侧环梁，待环梁封闭且达到设计强度后拆除临时支撑；管片开口范围为8.1m（宽）×4.3m（高），需破除6环管片，均为盾构隧道内破除管片，向外开挖；管片内支撑采用“轨顶结构横梁对顶支撑+钢立柱支撑+槽钢紧固”方式，管片开口范围内500mm×350mm@1500mm轨顶结构横梁作为管片对顶支撑，在横梁下设双拼I40b工字钢立柱作为管片临时支撑，立柱间距1.5m，顶部设钢楔块。考虑到盾构隧道管片开口上方是变形较大区域，为保障开口施工安全，采用3道22b槽钢对管片进行拉紧，槽钢环向间距0.43m。纵向每个开口处管片影响范围为10环管片（15m），左右线盾构隧道开口错时进行，并在开口期间盾构隧道封闭轨行区。管片破除时，由管片和支撑共同作用承担地层荷载。

该方法的具体步骤如下：

（1）轨顶结构横梁间临时梁板施作：采用盘扣式支架，顶模下设置100×100mm纵向方木，方木下设置壁厚3.5mm的φ48钢管，侧面模板体系采用18mm厚竹胶板，次龙骨为间距250mm木方，方木截面大小为100×100mm，主龙骨为壁厚3.5mm的双拼φ48钢管，支架横向间距600/450mm×纵向500mm；

（2）双排型钢立柱支撑体系施作：采用测量放样→管片凿毛→管片上植筋→底纵梁钢筋安装及支撑钢板预埋→模板支架安装→浇筑混凝土→拆模养护→搭设操作平台→钢支撑安装→钢楔块安装→管片拉紧钢槽安装→环氧材料填缝的施工工艺进行施工作业；

包括如下具体步骤：

2.1、测量放样：按照设计图纸及现场实际情况施测管片内临时支撑底梁与临时支撑柱位置；

2.2、凿毛：现浇结构与管片结构之间接触面进行凿毛处理，形成凹凸不小于4mm的人工粗糙面，新老砼接触面清扫干净、干燥：

2.3、植筋：根据点位进行植筋，植筋尽量避开既有管片结构钢筋，直径小于25mm的钢筋植筋深度为24d₁，d₁表示钢筋直径，在柱范围内管片若存在套筒，用直径18mm钢筋端头车丝与套筒连接；

2.4、支撑底纵梁钢筋安装：进行钢筋绑扎前搭设脚手架平台，临时支撑底梁主筋为13根C20钢筋，底梁范围内存在预埋套筒，采用C18钢筋与套筒连接，锚入底梁的弯锚长度为15d₂，d₂表示C18钢筋的直径，管片上植筋采用C10钢筋，4根每排，植筋深度为24d₃，d₃ 表示C10钢筋的直径，每排间距根据现场实际情况进行调整，拉筋采用A8钢筋，间距为300mm；在底梁钢筋绑扎完后，将锚板A预埋，锚板中心位置对应轨顶风道横梁中心，锚板B进行在轨顶风道横梁上进行植筋预埋，植筋深度300mm；

2.5、模板：底梁支架采用钢管，横距为500mm，纵距为900mm，步距为1m，上排横杆上布置支架踏板并固定，侧模板为1.5cm厚的木模板，竖向50×100mm方木，间距20cm，横向双排钢管，丝杆与跟管片进行机械连接的钢筋焊接，钢管顶托加固与丝杆加固相互错开；

2.6、混凝土浇筑：混凝土采用天泵泵送，辅以人工采用手推车车至开口处，溜槽入仓，振捣棒振捣密实；

2.7、混凝土拆模及养护：1）模板拆除时注意安全施工，防止模板脱落伤人；2）混凝土在拆模后，安排专人采用浇水养护，根据当时气温及天气情况，及时浇水，保证混凝土表面湿度，并做好相关记录；

2.8、钢立柱安装：在开口范围内设置两排钢立柱，靠近暗挖隧道侧钢立柱采用双拼I40工字钢拼装，共计10根；站台板上工字钢立柱长4220mm，工字钢分4节进行拼装，每节节长1m，采用螺栓连接，并采用焊接加强；现场在轨顶结构上打膨胀螺丝，采用葫芦吊协助人工安装；轨顶风道梁上方设置钢楔块与管片连接；靠近轨行区侧钢立柱采用双拼22b工字钢拼装，共计6根，站台板上双拼22b工字钢立柱长3620mm，工字钢分2节进行拼装，立柱底部及顶部焊接t20mm钢板320×320mm，风道梁上方一节（高1.265m～1.33m）顶部为斜角，采用人工安装；

2.9、钢楔块与管片拉紧槽钢安装：钢楔块采用双拼I25b工字钢，中心间距为1.5m，每个钢楔块与管片及横梁使用环氧树脂胶紧密连接；纵向使用2根C22钢筋进行焊接连接；管片拉紧槽钢22b使用M16与管片通过预留套筒连接；

2.10、环氧材料填缝：型钢支撑底部、顶部与混凝土接触缝面，周边采用中心结构密封胶封缝，高渗透加固型改性环氧注浆液充填密实；

密封胶封缝时，注意高处预留排气小孔、低处预留注浆孔。采用双液自动化学灌浆泵注浆，注浆时，待高处排气小孔流出浓浆液时，停止注浆，仍采用密封胶封堵排气孔、注浆孔。

（3）开口区及其影响范围系统注浆：包括管片壁后回填注浆、左右线间注浆、管片开口及影响范围注浆，注浆顺序为：管片壁后回填注浆→管片开口及影响区注浆→左右线间注浆；

包括如下具体步骤：

3.1、管片壁后回填注浆：管片背后二次注浆包括开口处前后各4环共14环范围，注浆压力不大于0.3Mpa，采用1:1水泥浆注浆，达到设计注浆压力后，维持3-4分钟即可停止补浆；不可对管片进行强行注浆或者是盲目注浆；注浆过程中加强对管片的监测；

开口环及变形区的管片背后进行二次注浆；注浆分布呈顶部A7段、紧靠近顶部A7段两段的A1段和A6段、对接A1段和A6段的A2段和A5段、对接A2段和A5段的A3段和A4段，A1段、A6段、A2段、A5段中南部分别布置有A1注浆孔、A6注浆孔、A2注浆孔、A5注浆孔，在二次注浆孔插入长0.8m带阀门的注浆管，注浆顺序为：A2-A5-A1-A6对称注浆，A3、A4受轨道及回填影响不进行注浆，A7为顶部泄压出气孔；

3.2、管片开口及影响区注浆：在管片开口处布设超前Φ42小导管支护，间距0.4m，长度5m；管片开口环内设7排注浆孔进行全断面系统注浆，系统注浆孔深7～9m，孔内插入Φ42钢花管，钢花管注浆完成后不取出作为安全储备；同时在相邻环布置注浆孔22个，钻孔深度4m，在管片上定位后，采用水磨钻开孔后，风钻成孔；从外向内、间隔跳孔注浆施工，每次跳3个孔，以防止串浆，采用1:1水泥单液浆，设计注浆压力0.8～1.5MPa，施工时根据监测情况动态调整；

3.3、左右线间注浆：针对左右线间土体进行注浆加固，在利用原有管片注浆孔布设注浆孔（孔深4m）注浆的基础上，上下各增设一排锚管（Φ42钢花管）注浆加强支护，锚管为Φ42钢花管，外倾角45度，孔深4m，间距3m；

左右线间注浆孔共布置33个，其中管片二次注浆孔13个，新开孔20个；

采用水磨钻钻穿管片，风钻成孔，注浆孔内均插入Φ42钢花管跳孔进行注浆；采用1:1水泥单液浆，设计注浆压力0.8～1.5MPa，实际施工时根据监测情况动态调整；

注浆效果验证：如图8所示的检查孔布置，注浆孔全部注完后，每个注浆处理段钻6个孔对注浆效果进行检验，检查孔内渗水量不大于0.2L/min.m，否则应加密钻孔注浆进行补浆，注浆效果达不到要求时严禁开挖，应加密钻孔注浆进行补浆，检查合格后方可开挖。

注浆过程中异常情况处理：

①钻孔过程中遇见涌水情况，立即停钻，进行注浆处理。

②当注浆压力突然升高，则只注纯水泥浆或清水，待泵压恢复正常后，再进行注浆，若压力不恢复正常，则停止注浆，检查管理是否堵塞。

③当进浆时很大，压力长时间不升高，则调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量、低压力注浆，以使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，亦可采用间歇式注浆，但停留时间不能超过浆液凝胶时间；

（4）管片开口施工：从盾构隧道内向外出入口方向开口，开口尺寸为8.1m（宽）×4.3m（高）采用三导洞三步法施工：先开挖中导洞，施作中导洞接口环梁及立柱；再施工左导洞、封闭左侧环梁；最后施工右导洞、封闭右侧环梁，待环梁封闭且达到设计强度后拆除临时支撑。管片开口施工过程中，加强监测工作，并及时反馈指导现场施工；铺轨前架设开口环和相邻环的钢支撑，出入口通道施工至管片外侧，并完成对地层加固并将二衬施工至变形缝处，对与相邻环相邻的2环开口环管片进行凿除；包括如下具体步骤：

4.1、从盾构隧道内破除中间2环管片（两个环的左右侧均剩余0.3m不破除，确保管片支撑刚性，待支撑后在去除），开挖中导洞至变形缝外0.35m（共1.5m），喷射300mm厚混凝土封闭掌子面形成封堵墙，并及时施工中立柱及相应的环梁，采用盘扣架、竹胶板立模浇筑，中立柱及其上部环梁施工完成后，环梁下方架设临时钢支撑，浇筑完成的环梁与封堵墙之间用混凝土填充密实；

中导洞施工切除范围为3m（高)×3m(宽）×0.4m（厚），管片切割前先对中导洞进行定位测量，画出需切割轮廓线，如图16所示的横向和纵向钻孔轮廓线（多条横向切缝和纵向切缝），根据轮廓线采用水磨钻自上而下咬合钻孔、分块依次切除，先竖向分条、从两侧向中间逐条切割（左右交错进行，按照图中1-6的顺序切割破除），再横向分块、从上而下切割，分块体积不大于1立方且重量不大于2.4吨，依次将切割好的混凝土块利用小型卷扬机吊放到水推车，手推车运至车站楼梯孔吊出，环梁周边部分管片辅以风镐破除，避免破坏管片内主筋，管片内主筋需锚入环梁内；

4.2、从盾构隧道内破除左侧2环管片（边环剩余0.45m不破除，确保管片支撑刚性，待支撑后在去除），开挖左导洞至变形缝外0.35m（共1.5m），喷射300mm厚混凝土封闭掌子面形成封堵墙，并及时施工相应部位环梁，浇筑完成的环梁与封堵墙之间用混凝土填充密实；

管片切割拆除施工及运输同步骤4.1；

4.3、从盾构隧道内破除右侧2环管片，开挖右导洞至变形缝外0.35m（共1.5m），喷射300mm厚混凝土封闭掌子面形成封堵墙，并及时施工相应部位环梁，浇筑完成的环梁与封堵墙之间用混凝土填充密实；

管片切割拆除施工及运输同步骤4.1；

环梁和中立柱的混凝土浇筑方式：

1、环梁浇筑混凝土采用C50，P12防水混凝土；钢筋保护层厚度：迎土面45mm，背土面35mm。

2、环梁分两部分浇筑先浇筑中间两环范围内，待强度满足要求后再施工两侧环梁。

3、在地面设置天泵，楼梯井设置地泵，通过地泵浇筑中柱及环梁。

4、为保证混凝土密实度采用分层分窗浇注，泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用模板上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，两侧墙不均匀高差控制在1m以内。在出料管前端加接3～5m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题

4.4、待环梁达到强度后，拆除接口环梁下方临时钢支撑。

本发明针对既有盾构隧道通道施工管片开口采取保留外侧土体约束，从（盾构隧道）内向外开口的施工方法。遵循“支撑加固到位、超前注浆加强、监控量测保障”的实施原则，严格执行暗挖隧道施工“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量测”十八字方针，将监控量测纳入工序管理，先采取“轨顶结构横梁及临时梁板对顶支撑+双排型钢立柱支撑+槽钢紧固”方式完成开口区域及影响范围内不占道管片支撑加固，施作超前系统注浆处理达到预期效果后，再采取三导洞三步施工法进行管片开口施工：先开挖中导洞，施作中导洞接口环梁及立柱、临时钢支撑；再施工左导洞、封闭左侧环梁；最后施工右导洞、封闭右侧环梁，此时完成开口区域环梁的全封闭施工。待环梁封闭且达到设计强度后拆除临时支撑。

本发明在管片开口施工期的监测：管片开口施工前，须建立管片及轨道的监测系统（监测断面纵向间距1.5m）。由于本工程铺轨已经完成，需对道床结构沉降、轨道沉降、轨距变化、轨道横向变形以及盾构隧道沉降、隆起、水平收敛和水平绝对位移建立监测系统，并加密监测频率，如图14。

管片支撑加固装置构成的临时支撑体系拆除：浇筑成型达到拆模时间后，拆模，并养护：模板及临时支撑体系拆除时间应符合《混凝土结构工程施工验收规范》（GB50204—2015）所要求的混凝土强度，达到设计强度100%时方可拆除。

临时支撑体系拆除时，从上而下，分段拆除。拆除时，继续注意监测管片及开口部分变形情况，确保施工绝对安全。

联络通道暗洞施工：

本发明的方法适用于软弱围岩地层既有（盾构）隧道疏散通道、出入口通道等不占道开口施工，以及类似工程施工。

本发明方法的应用实例：深圳地铁14号线于2018年初全面开工建设，计划2022年底通车运营。2020年初，大运站至宝荷站区间增设了肿瘤医院站，距大运站约3公里，距宝荷站约3公里。肿瘤医院站位于排背围山半山腰，为地下暗挖车站，采用左右线分离式站台，站厅设置于地面。车站长223m，覆土18.5m～43.5m。车站盾构段采用小盾构先通过、后大盾构扩挖施工工艺，由于肿瘤医院站开工时间滞后约两年，为满足深圳地铁14号线全线同步开通目标，工程实施计划顺序发生了部分改变。目前盾构隧道轨顶结构、站台板及轨道均已施工完成，现场已不具备按原计划架设全断面临时钢支撑等措施进行管片开口、施工疏散通道及出入口通道条件。为确保深圳地铁14号线热滑目标如期实现，必须对临时支撑管片开口方案进行调整，避开轨行区域，实现不占道施工，避免对热滑产生影响。

肿瘤医院站共设B、C两处出入口，A、D两处疏散通道，盾构隧道开口位置处结构埋置深度为34.6～46m，主要地层为块状强风化砂岩和块状强风化炭质页岩。

在本项目施工中，通过研究应用既有盾构隧道联络通道开口施工工法施工，充分利用既有轨道梁板结构，采用大刚度型钢材料合理设计支撑体系，现场拼装程序简单明了，施工便捷快速，有效避开了轨行区域，实现了不占道施工，避免了对邻近轨行区域的施工影响。管片开口施工进度快、结构变形小，管片开口施工最大变形控制到了2mm以内，远小于设计标准10mm要求，安全质量有保障，在工程开工时间滞后两年的情况下，避免了因本工程影响，导致相关单位停工、窝工，以及地铁14号线不能按时开通等问题，确保了建设单位既定目标的顺利实现，创造直接经济效益约800万元，社会效益、经济效益显著，受到了监理、业主的高度赞扬。

实施例2：如图17-19所示，针对图1中已有的环形管片1、安装在环形管片底部的隧底回填2、安装在隧底回填2上的轨道3、站台板26、站台板底部侧墙4和轨顶梁结构5构成的已有结构，轨顶梁结构5正对轨道3处设置轨道板，本发明设计的管片支撑加固装置包括轨顶临时混凝土结构板6、临时混凝土底纵梁7、立柱一9、立柱二12、立柱三16、钢楔块17和环向弧形工字钢22，临时混凝土底纵梁7设置在出入通道开口26底部内侧，多根立柱一9和多根立柱二12下端分别纵向间隔固定连接在临时混凝土底纵梁7和站台板27上且立柱二12正对站台板27底部的侧墙4，多根立柱一9和多根立柱二12上端固定连接有轨顶临时混凝土结构板6，轨顶临时混凝土结构板6与轨顶梁结构5浇注成一体结构且与轨顶梁结构5下端面平齐，多根立柱三16下端纵向间隔固定连接在轨顶梁结构5上且位于立柱二12正上方，上端固定连接有环向弧形工字钢22，环向弧形工字钢22的外侧弧形面抵靠在环形管片1上且与其固定连接，钢楔块17采用多块，间隔均匀地与环形管片1和轨顶梁结构5固定连接且位于在环形管片1与轨顶梁结构5形成的拐角处，还包括多根管片纵向紧固槽钢24，多根管片纵向紧固槽钢24纵向固定连接在环形管片1上且周向间隔布置在立柱三16与钢楔块17之间，管片拆除区周边影响范围内管片采用管片纵向紧固槽钢24紧固，确保非拆除区管片不变形移位，相邻立柱一和立柱二之间间距均为1.5m，管片纵向紧固槽钢环向间距0.43m，临时混凝土底纵梁7与管片之间植筋连接，轨顶临时混凝土结构板6与管片之间植筋固定连接，管片纵向紧固槽钢与管片之间使用M16与管片通过预留套筒连接；本发明充分利用既有盾构隧道轨顶结构梁、站台板底部侧墙，并增加轨顶临时混凝土结构板、临时混凝土底纵梁，形成了稳定的受力支撑点，在基础上，设计了新型的型钢支撑结构体系，仅仅在出入通道开口一侧形成有效临时支撑结构方案，避开并能有效保护轨行区域，防止对热滑产生影响，有效解决了阻断洞内交通、中断其他施工作业、对既有轨道易造成损伤或损坏等问题，技术安全可靠，保证了施工工期。

优选的，上述立柱一9、立柱二12和立柱三16均采用双拼工字钢立柱，立柱一9上下端分别固定连接有钢板二8-2和钢板一8-1，立柱二12上下端分别固定连接有钢板四11-2和钢板三11-1，立柱三16下端固定连接有钢板五11-3。

优选的，上述环向弧形工字钢22与环形管片1接触面之间填充环氧填充材料二23-2；钢楔块17与环形管片1接触面之间填充环氧填充材料一23-1，填充环氧填充材料一23-1和环氧填充材料二23-2分别填充各自的缝隙，进行填充密实，以确保受力有效传递。

优选的，上述多根立柱一9中部两侧均采用两块中部纵向连接槽钢梁10固定连接，靠近底部内侧采用底部纵向连接工字钢梁13固定连接，对应的立柱一9与立柱二12之间通过工字钢连接梁25固定连接，相邻两根立柱二12之间底部采用两立柱间工字钢连接梁15固定连接，多根立柱二12中部和上部分别采用中部纵向连接工字钢梁14-1和上部纵向连接工字钢梁14-2固定连接；多根立柱三16中下部采用纵向连接工字钢梁19固定连接，立柱三16与钢楔块17之间通过上侧工字钢连接梁18固定连接，各型钢结构物间主要采用焊接、部分辅以高强螺栓可靠连接成为一体，采用高强度螺栓连接，方便装拆，也便于完成出入通道开口加固处理完成的拆除。

优选的，上述环向弧形工字钢22与立柱三16连接处两侧分别固定连接有钢板加劲肋一20和钢板加劲肋二21，采用钢板加劲肋一20和钢板加劲肋二21进行结构支撑加强，提高环向弧形工字钢22与立柱三16连接处的刚性和强度，使得支撑可靠性更好。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内，因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：该方法为：先采取管片支撑加固装置完成开口区域及影响范围内不占道管片支撑加固，施作超前系统注浆处理达到预期效果后，再采取三导洞三步施工法进行管片开口施工：先开挖中导洞，施作中导洞接口环梁及立柱、临时钢支撑；再施工左导洞、封闭左侧环梁；最后施工右导洞、封闭右侧环梁，此时完成开口区域环梁的全封闭施工，待环梁封闭且达到设计强度后拆除临时支撑。

2.根据权利要求1所述的一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：

（1）轨顶结构横梁间临时梁板施作：采用盘扣式支架，顶模下设置100×100mm纵向方木，方木下设置壁厚3.5mm的φ48钢管，侧面模板体系采用18mm厚竹胶板，次龙骨为间距250mm木方，方木截面大小为100×100mm，主龙骨为壁厚3.5mm的双拼φ48钢管，支架横向间距600/450mm×纵向500mm；

（2）双排型钢立柱支撑体系施作：采用测量放样→管片凿毛→管片上植筋→底纵梁钢筋安装及支撑钢板预埋→模板支架安装→浇筑混凝土→拆模养护→搭设操作平台→钢支撑安装→钢楔块安装→管片拉紧钢槽安装→环氧材料填缝的施工工艺进行施工作业；

（3）开口区及其影响范围系统注浆：包括管片壁后回填注浆、左右线间注浆、管片开口及影响范围注浆，注浆顺序为：管片壁后回填注浆→管片开口及影响区注浆→左右线间注浆；

（4）管片开口施工：从盾构隧道内向外出入口方向开口，开口尺寸为8.1m（宽）×4.3m（高）采用三导洞三步法施工：先开挖中导洞，施作中导洞接口环梁及立柱；再施工左导洞、封闭左侧环梁；最后施工右导洞、封闭右侧环梁，此时完成开口区域环梁的全封闭施工，待环梁封闭且达到设计强度后拆除临时支撑；管片开口施工过程中，加强监测工作，并及时反馈指导现场施工。

3.根据权利要求2所述的一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：步骤（2）中的施工方法包括如下具体步骤：

2.1、测量放样：按照设计图纸及现场实际情况施测管片内临时支撑底梁与临时支撑柱位置；

2.2、凿毛：现浇结构与管片结构之间接触面进行凿毛处理，形成凹凸不小于4mm的人工粗糙面，新老砼接触面清扫干净、干燥：

2.3、植筋：根据点位进行植筋，植筋尽量避开既有管片结构钢筋，直径小于25mm的钢筋植筋深度为24d₁，d₁表示钢筋直径，在柱范围内管片若存在套筒，用直径18mm钢筋端头车丝与套筒连接；

2.4、支撑底纵梁钢筋安装：进行钢筋绑扎前搭设脚手架平台，临时支撑底梁主筋为13根C20钢筋，底梁范围内存在预埋套筒，采用C18钢筋与套筒连接，锚入底梁的弯锚长度为15d₂，d₂表示C18钢筋的直径，管片上植筋采用C10钢筋，4根每排，植筋深度为24d₃，d₃ 表示C10钢筋的直径，每排间距根据现场实际情况进行调整，拉筋采用A8钢筋，间距为300mm；在底梁钢筋绑扎完后，将锚板A预埋，锚板中心位置对应轨顶风道横梁中心，锚板B进行在轨顶风道横梁上进行植筋预埋，植筋深度300mm；

2.5、模板：底梁支架采用钢管，横距为500mm，纵距为900mm，步距为1m，上排横杆上布置支架踏板并固定，侧模板为1.5cm厚的木模板，竖向50×100mm方木，间距20cm，横向双排钢管，丝杆与跟管片进行机械连接的钢筋焊接，钢管顶托加固与丝杆加固相互错开；

2.6、混凝土浇筑：混凝土采用天泵泵送，辅以人工采用手推车车至开口处，溜槽入仓，振捣棒振捣密实；

2.7、混凝土拆模及养护：1）模板拆除时注意安全施工；2）混凝土在拆模后，安排专人采用浇水养护，根据当时气温及天气情况，及时浇水，保证混凝土表面湿度，并做好相关记录；

2.8、钢立柱安装：在开口范围内设置两排钢立柱，靠近暗挖隧道侧钢立柱采用双拼I40工字钢拼装，共计10根；站台板上工字钢立柱长4220mm，工字钢分4节进行拼装，每节节长1m，采用螺栓连接，并采用焊接加强；现场在轨顶结构上打膨胀螺丝，采用葫芦吊协助人工安装；轨顶风道梁上方设置钢楔块与管片连接；靠近轨行区侧钢立柱采用双拼22b工字钢拼装，共计6根，站台板上双拼22b工字钢立柱长3620mm，工字钢分2节进行拼装，立柱底部及顶部焊接t20mm钢板320×320mm，风道梁上方一节（高1.265m～1.33m）顶部为斜角，采用人工安装；

2.9、钢楔块与管片拉紧槽钢安装：钢楔块采用双拼I25b工字钢，中心间距为1.5m，每个钢楔块与管片及横梁使用环氧树脂胶紧密连接；纵向使用2根C22钢筋进行焊接连接；管片拉紧槽钢22b使用M16与管片通过预留套筒连接；

2.10、环氧材料填缝：型钢支撑底部、顶部与混凝土接触缝面，周边采用中心结构密封胶封缝，高渗透加固型改性环氧注浆液充填密实；

密封胶封缝时，注意高处预留排气小孔、低处预留注浆孔；

采用双液自动化学灌浆泵注浆，注浆时，待高处排气小孔流出浓浆液时，停止注浆，仍采用密封胶封堵排气孔、注浆孔。

4.根据权利要求1所述的一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：步骤（3）中的施工方法包括如下具体步骤：

3.1、管片壁后回填注浆：管片背后二次注浆包括开口处前后各4环共14环范围，注浆压力不大于0.3Mpa，采用1:1水泥浆注浆，达到设计注浆压力后，维持3-4分钟即可停止补浆；注浆过程中加强对管片的监测；

开口环及变形区的管片背后进行二次注浆；注浆分布呈顶部A7段、紧靠近顶部A7段两段的A1段和A6段、对接A1段和A6段的A2段和A5段、对接A2段和A5段的A3段和A4段，A1段、A6段、A2段、A5段中南部分别布置有A1注浆孔、A6注浆孔、A2注浆孔、A5注浆孔，在二次注浆孔插入长0.8m带阀门的注浆管，注浆顺序为：A2-A5-A1-A6对称注浆，A3、A4受轨道及回填影响不进行注浆，A7为顶部泄压出气孔；

3.2、管片开口及影响区注浆：在管片开口处布设超前Φ42小导管支护，间距0.4m，长度5m；管片开口环内设7排注浆孔进行全断面系统注浆，系统注浆孔深7～9m，孔内插入Φ42钢花管，钢花管注浆完成后不取出作为安全储备；同时在相邻环布置注浆孔22个，钻孔深度4m，在管片上定位后，采用水磨钻开孔后，风钻成孔；从外向内、间隔跳孔注浆施工，每次跳3个孔，采用1:1水泥单液浆，设计注浆压力0.8～1.5MPa，施工时根据监测情况动态调整；

3.3、左右线间注浆：针对左右线间土体进行注浆加固，在利用原有管片注浆孔布设注浆孔注浆的基础上，上下各增设一排锚管（Φ42钢花管）注浆加强支护，锚管为Φ42钢花管，外倾角45度，孔深4m，间距3m；

左右线间注浆孔共布置33个，其中管片二次注浆孔13个，新开孔20个；

采用水磨钻钻穿管片，风钻成孔，注浆孔内均插入Φ42钢花管跳孔进行注浆；采用1:1水泥单液浆，设计注浆压力0.8～1.5MPa，实际施工时根据监测情况动态调整。

5.根据权利要求1所述的一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：步骤（4）中的管片开口施工方法包括如下具体步骤：

4.1、从盾构隧道内破除中间2环管片，开挖中导洞至变形缝外0.35m，喷射300mm厚混凝土封闭掌子面形成封堵墙，并及时施工中立柱及相应的环梁，采用盘扣架、竹胶板立模浇筑，中立柱及其上部环梁施工完成后，环梁下方架设临时钢支撑，浇筑完成的环梁与封堵墙之间用混凝土填充密实；

中导洞施工切除范围为3m（高)×3m(宽）×0.4m（厚），管片切割前先对中导洞进行定位测量，画出需切割轮廓线，根据轮廓线采用水磨钻自上而下咬合钻孔、分块依次切除，先竖向分条、从两侧向中间逐条切割，两侧向中间逐条切割时采用左右交错进行，再横向分块、从上而下依序切割，分块体积不大于1立方且重量不大于2.4吨，依次将切割好的混凝土块利用小型卷扬机吊放到水推车，手推车运至车站楼梯孔吊出，环梁周边部分管片辅以风镐破除，管片内主筋需锚入环梁内；

4.2、从盾构隧道内破除左侧2环管片，开挖左导洞至变形缝外0.35m（共1.5m），喷射300mm厚混凝土封闭掌子面形成封堵墙，并及时施工相应部位环梁，浇筑完成的环梁与封堵墙之间用混凝土填充密实；

管片切割拆除施工及运输同步骤4.1；

4.3、从盾构隧道内破除右侧2环管片，开挖右导洞至变形缝外0.35m（共1.5m），喷射300mm厚混凝土封闭掌子面形成封堵墙，并及时施工相应部位环梁，浇筑完成的环梁与封堵墙之间用混凝土填充密实；

管片切割拆除施工及运输同步骤4.1；

4.4、待环梁达到强度后，拆除接口环梁下方临时钢支撑。

6.根据权利要求1所述的一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：管片支撑加固装置包括轨顶临时混凝土结构板（6）、临时混凝土底纵梁（7）、立柱一（9）、立柱二（12）、立柱三（16）、钢楔块（17）和环向弧形工字钢（22），临时混凝土底纵梁（7）设置在出入通道开口（26）底部内侧，多根立柱一（9）和多根立柱二（12）下端分别纵向间隔固定连接在临时混凝土底纵梁（7）和站台板（27）上且立柱二（12）正对站台板（27）底部的侧墙（4），多根立柱一（9）和多根立柱二（12）上端固定连接有轨顶临时混凝土结构板（6），轨顶临时混凝土结构板（6）与轨顶梁结构（5）浇注成一整体的轨顶梁板结构，多根立柱三（16）下端分别纵向间隔固定连接在轨顶梁结构（5）上且位于立柱二（12）正上方，上端固定连接有环向弧形工字钢（22），环向弧形工字钢（22）的外侧弧形面抵靠在环形管片（1）上且与其固定连接，钢楔块（17）采用多块，间隔均匀地与环形管片（1）与轨顶梁结构（5）固定连接且位于在环形管片（1）与轨顶梁结构（5）形成的拐角处。

7.根据权利要求6所述的一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：立柱一（9）、立柱二（12）和立柱三（16）均采用双拼工字钢立柱，立柱一（9）上下端分别固定连接有钢板二（8-2）和钢板一（8-1），立柱二（12）上下端分别固定连接有钢板四（11-2）和钢板三（11-1），立柱三（16）下端固定连接有钢板五（11-3）。

8.根据权利要求6所述的一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：环向弧形工字钢（22）与环形管片（1）接触面之间填充环氧填充材料二（23-2）；钢楔块（17）与环形管片（1）接触面之间填充环氧填充材料一（23-1）。

9.根据权利要求1所述的一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：多根立柱一（9）中部两侧均采用两块中部纵向连接槽钢梁（10）固定连接，靠近底部内侧采用底部纵向连接工字钢梁（13）固定连接，对应的立柱一（9）与立柱二（12）之间通过工字钢连接梁（25）固定连接，相邻两根立柱二（12）之间底部采用两立柱间工字钢连接梁（15）固定连接，多根立柱二（12）中部和上部分别采用中部纵向连接工字钢梁（14-1）和上部纵向连接工字钢梁（14-2）固定连接；多根立柱三（16）中下部采用纵向连接工字钢梁（19）固定连接，立柱三（16）与钢楔块（17）之间通过上侧工字钢连接梁（18）固定连接。

10.根据权利要求1所述的一种既有盾构隧道联络通道开口施工方法，其特征在于：还包括多根管片纵向紧固槽钢（24），多根管片纵向紧固槽钢（24）纵向固定连接在环形管片（1）上且周向间隔布置在立柱三（16）与钢楔块（17）之间。

Images