CN114437786A - 一种劣质原料油的加氢裂化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种劣质原料油的加氢裂化方法，所述加氢裂化方法中设置加氢精制裂化过渡反应区，所述加氢精制裂化过渡反应区位于加氢精制反应区、加氢裂化反应区之间，所述加氢精制裂化过渡反应区装填低活性加氢加氢裂化催化剂，所述低活性加氢加氢裂化催化剂中酸性裂化材料的质量含量相比加氢裂化反应区装填的加氢裂化催化剂中的酸性裂化材料的质量含量低10%~60%，优选15%~30%。所述方法能够处理大分子稠环芳烃质量含量高的劣质原料，提高加氢裂化装置的稳定运行。
Description
技术领域
本发明涉及一种劣质原料油的加氢裂化方法，具体地说涉及一种以富含二次加工油为原料，通过加氢裂化生产优质化工原料的加氢裂化方法。
背景技术
随着炼化企业逐渐由炼油型向化工型加工路线的转变，加氢裂化因其产品灵活性高和原料适应性好的特点，在增产化工原料的过程中起到无可替代的作用。而针对渣油加工路线的不断丰富，将沸腾床渣油加氢蜡油、焦化蜡油和脱沥青油等劣质的二次加工油作为加氢裂化原料，即可以拓宽加氢裂化原料范围，同时显著提高企业经济效益。
CN201310540358.9公开了一种劣质重质馏分油生产润滑油基础油的加氢方法。劣质重质馏分油与氢气进入第一段反应区进行加氢精制反应，反应流出物进行分离，所得液体进入第二段反应区进行加氢精制反应；第二段反应流出物进入第三段反应区，进行加氢裂化反应；加氢裂化流出物进行分离，至少部分尾油与新氢混合后，进行异构脱蜡和补充精制反应，得到各种润滑油基础油。本发明方法可在较缓和的条件下对劣质原料中的含氮杂质进行加氢处理，使其满足加氢裂化进料要求，从而拓宽了润滑油基础油的原料来源；同时由于加氢精制温度大大降低，从而可以提高装置的运转周期，加工更劣质原料或者在同样运转周期下提高装置的加工能力。但该方法需要三个加氢反应区，装置设备投资高且操作复杂，同时无法有效利用加氢反应的反应热，能耗较高。
CN201811650785.1公开了一种劣质高氮重馏分油深度加氢脱氮的方法，该方法将原料油与氢气混合共同进入加氢反应器进行加氢反应，反应产物经冷却分离后得到富氢组分与低氮液体产物，所述加氢反应器设置三个反应区，在第一反应区装填加氢保护催化剂进行金属、胶质等杂质的脱除，在第二反应区装填高加氢活性的I型加氢脱氮催化剂，在第三反应区装填高氢解活性的II型加氢脱氮催化剂。
CN201310520930.5公开了一种加工劣质蜡油的加氢裂化方法。原料油与氢气进入加氢精制反应器，在加氢精制催化剂的作用下进行加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃饱和及部分芳烃饱和反应，分馏后得到的部分或全部尾油馏分与循环氢混合后进入加氢裂化反应器，与加氢裂化催化剂接触进行反应。
CN201110446028.4公开了一种劣质焦化蜡油加氢处理的方法，催化剂的级配装填按照由上至下依次为保护剂、脱金属剂、脱硫剂和脱氮剂，按体积比为0.1～10∶0.5～20∶0.5～20∶5～60；催化剂按粒度级配和活性级配；将镁铝尖晶石-大孔氧化铝载体经过有机硅表面改性，负载Mo和Ni得到保护剂；将氧化铝-大孔氧化铝-分子筛载体经有机硅和乙醇、丙醇、丁醇中的一种或多种进行预处理，负载Mo和Ni得到脱金属剂，负载Co-Mo-Ni得到脱硫剂；负载W-Mo-Ni得到脱氮剂；该方法改善了金属活性组分的分散状态及其与载体的相互作用，提高活性组分的利用效率从而提高催化剂的活性，原料经过加氢处理可直接作为FCC原料或加氢裂化原料。
CN201310540358.9公开了一种劣质重质馏分油生产润滑油基础油的加氢方法。劣质重质馏分油与氢气进入第一段反应区进行加氢精制反应，反应流出物进行分离，所得液体进入第二段反应区进行加氢精制反应；第二段反应流出物进入第三段反应区，进行加氢裂化反应；加氢裂化流出物进行分离，至少部分尾油与新氢混合后，进行异构脱蜡和补充精制反应，得到各种润滑油基础油。本发明方法可在较缓和的条件下对劣质原料中的含氮杂质进行加氢处理，使其满足加氢裂化进料要求，从而拓宽了润滑油基础油的原料来源；同时由于加氢精制温度大大降低，从而可以提高装置的运转周期，加工更劣质原料或者在同样运转周期下提高装置的加工能力。但该方法需要三个加氢反应区，装置设备投资高且操作复杂，同时无法有效利用加氢反应的反应热，能耗较高。
CN201110320460.9提供一种重质油品的固定床加氢处理方法，该方法包括，在加氢处理反应条件下，将重质油品和氢气依次引入串联的多个加氢反应器中，并与该多个加氢反应器中依次设置的加氢保护催化剂床层、加氢脱金属催化剂床层、加氢脱硫催化剂床层和加氢脱残炭催化剂床层接触，每个加氢反应器的出料口一端还设置有大孔加氢处理催化剂床层，避免了沥青质的析出和结焦，延长了催化剂的使用寿命。该方法只针对原料中沥青质含量较高劣质渣油，且无法实现原料的深度加氢饱和。
CN201510046362.9公开了一种重质油加氢处理催化剂级配装填方法，反应系统包括两个或两个以上串联的加氢反应器，从第二个反应器开始，在同一反应器内，按与反应物流接触顺序，催化剂活性和可几孔径都呈递减趋势；在相邻两个反应器，按与反应物流接触顺序，前一反应器底部催化剂活性低于后一反应器顶部催化剂活性，前一反应器底部催化剂可几孔径不大于后一反应器顶部催化剂可几孔径；同时，前一反应器底部催化剂活性低于后一反应器底部催化剂活性，前一反应器底部催化剂可几孔径大于后一反应器顶部催化剂可几孔径。
CN200910086744.9公开了一种加氢催化剂的级配组合；反应器自上而下分别装填加氢脱金属和加氢脱硫催化剂；原料物流自上而下，保持沿物流方向，催化剂活性逐渐增大，孔径逐渐减小，粒度逐渐减小，孔隙率逐渐减小；脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂由一种或多种脱金属催化剂组成；活性金属组分和酸性助剂浓度分布呈不均匀分布，从催化剂颗粒表面到中心，加氢脱金属催化剂的活性金属组分和酸性助剂浓度梯度增加，加氢脱硫催化剂的活性金属组分和酸性助剂浓度梯度减少；按重量含量计算，脱金属催化剂占15～80％；脱硫催化剂占20～85％；用于重质馏分油和渣油加氢催化，具有更好的脱金属、脱残炭、脱硫活性和稳定性，控制催化剂床层的温升，减缓催化剂的失活速度。
综上所述，上述方法中，针对劣质蜡油的加工均采用不同孔径和活性的催化剂进行级配，即沿着物流方向催化剂孔径逐渐降低，加氢活性逐渐升高，但所述的方法针对分子结构复杂的氮化物，先经过大孔低活性催化剂，难以有效对氮化物进行脱除，后经过小孔高活性催化剂，大分子氮化物难以进入催化剂孔道进行反应，影响加氢裂化效果及装置的稳定运行。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种劣质原料油的加氢裂化方法，所述方法能够处理大分子稠环芳烃质量含量高的劣质原料，提高加氢裂化装置的稳定运行。
本发明一种劣质原料油的加氢裂化方法，所述加氢裂化方法中设置加氢精制裂化过渡反应区，所述加氢精制裂化过渡反应区位于加氢精制反应区、加氢裂化反应区之间，所述加氢精制裂化过渡反应区装填低活性加氢加氢裂化催化剂，所述低活性加氢加氢裂化催化剂中酸性裂化材料的质量含量相比加氢裂化反应区装填的加氢裂化催化剂中的酸性裂化材料的质量含量低10%~60%，优选15%~30%。
上述方法中，所述劣质原料油的初馏点一般为220~450℃，优选为330~390℃；终馏点一般为500~750℃之间，优选600~700℃，密度不低于0.9g/cm3，优选为0.91g/cm3~0.94g/cm3，氮含量为1000mg/g-5000mg/g，优选2000mg/g-4000mg/g，三环及三环以上芳烃质量含量不低15%，优选20%~30%。
上述方法中，所述劣质原料油一般为直馏蜡油、焦化蜡油、沸腾床渣油加氢蜡油、脱沥青油等原料中的一种或几种，优选直馏蜡油同沸腾床渣油加氢蜡油、脱沥青油中的至少一种混合，直馏蜡油同沸腾床渣油加氢蜡油和/或脱沥青油的混合比为1:10~10:1，优选1:3~3:1。
上述方法中，所述加氢精制反应区操作条件如下：反应压力5.0～35.0MPa，优选6.0～19.0MPa；平均反应温度为200℃～480℃，优选270℃～450℃；体积空速为0.1～15.0h-1，优选0.2～3.0h-1；氢油体积比为100：1～2500：1，优选400：1～2000：1。
上述方法中，所述加氢精制裂化过渡反应区操作条件如下：反应压力5.0～35.0MPa，优选6.0～19.0MPa；平均反应温度为200℃～480℃，优选270℃～450℃；体积空速为0.1～15.0h-1，优选0.2～3.0h-1；氢油体积比为100：1～2500：1，优选400：1～2000：1。
上述方法中，所述加氢裂化反应区操作条件包括：反应压力5.0～35.0MPa，优选6.0～19.0MPa；平均反应温度为200℃～480℃，优选270℃～450℃；体积空速为0.1～15.0h-1，优选0.2～3.0h-1；氢油体积比为100：1～2500：1，优选400：1～2000：1。
上述方法中，所述加氢精制反应区平均反应温度比加氢精制裂化过渡反应区平均温度低10℃~100℃，优选30℃~50℃，所述加氢精制裂化过渡反应区平均反应温度比加氢裂化反应区平均反应温度高10℃~50℃，优选20℃~30℃。
上述方法中，所述加氢精制裂化过渡反应区可沿物流方向依次装填加氢裂化催化剂和加氢精制催化剂或者混合装填加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂或者全部装填加氢裂化催化剂。
上述方法中，控制加氢精制反应区流出物液相中的氮含量为30mg/kg~ 200mg/kg，优选50mg/kg~100mg/kg。
上述方法中，所述加氢加氢精制裂化过渡反应区可以独自设置在一个反应器内、或者设置在加氢精制反应器的下部、或者设置在加氢裂化反应器的上部，优选设置在加氢精制反应器的下部。
上述方法中，所述加氢精制反应区沿着物流方向依次装填加氢保护剂和加氢精制催化剂。所述的加氢保护剂一般以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族和/或VIII族金属如W、Mo、Co、Ni等的氧化物为活性组分，以氧化物计在催化剂中的质量含量为1%～20%，优选为3%～15%，第VIII族选自镍和/或钴，以氧化物计在催化剂中的质量含量为1%～6%，优选为1.5%～5%，选择性的加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂。所述的加氢精制催化剂包括载体和加氢活性金属；其中载体为无机耐熔氧化物，一般选自氧化铝、无定型硅铝、二氧化硅或氧化钛等中的一种或几种；加氢活性金属包括第VIB和/或VIII族金属组分，加氢精制催化剂中第VIB族选自钨和/或钼，以氧化物质量计在催化剂中的含量为5%～30%，优选为10%～20%，第VIII族选自镍和/或钴，以氧化物质量计在催化剂中的含量为1%～6%，优选为1.5%～5%。
上述方法中，所述加氢精制裂化过渡反应区可以装填适量的加氢精制催化剂，加氢精制反应区与加氢精制裂化过渡反应区装填的加氢精制催化剂装填体积比为90:10~60:40，优选80:20~70:30，所述加氢精制催化剂可以相同也可以不同，优选不同，进一步优选加氢精制裂化过渡反应区加氢精制催化的金属含量比加氢精制反应区中加氢精制催化剂金属质量含量高5%~30%，优选10%~20%；平均孔径低2nm~10nm，优选4nm~6nm。
上述方法中，所述加氢精制裂化过渡反应区装填的加氢裂化催化剂与加氢精制催化剂的装填体积比为100:0~50:50，优选80:20~70:30。
上述方法中，所述加氢精制裂化过渡反应区装填的加氢裂化催化剂中含有酸性裂化材料、加氢组分和粘结剂。所述的酸性裂化材料包括Y型分子筛、β型分子筛或无定形硅铝等裂化组分中的一种或几种。粘合剂通常为氧化铝或氧化硅。加氢组分为Ⅵ族、Ⅶ族、VIB族或Ⅷ族金属、金属氧化物或金属硫化物，更优选为铁、铬、钼、钨、钴、镍、或其硫化物或氧化物中的一种或几种。以加氢裂化催化剂的重量为基准，加氢组分含量通常为5~40wt%，裂化组分含量为1%~20wt%，优选为5%~10wt%。
上述方法中，所述加氢裂化反应区装填的加氢裂化催化剂通常包括裂化组分、加氢组分和粘合剂。如可以是包括现有技术在内任何适用的加氢裂化催化剂。裂化组分通常包括无定形硅铝和/或分子筛，常用分子筛如Y型或USY型分子筛。粘合剂通常为氧化铝或氧化硅。加氢组分为Ⅵ族、Ⅶ族或Ⅷ族金属、金属氧化物或金属硫化物，更优选为铁、铬、钼、钨、钴、镍、或其硫化物或氧化物中的一种或几种。以催化剂的重量为基准，加氢组分含量通常为5~40wt%。具体可以选择现有的加氢裂化催化剂，也可以根据需要制备特定的加氢裂化催化剂。商业加氢裂化催化剂主要有：UOP公司的HC-12、HC-14、HC-24、HC-39等和FRIPP研制开发的3905、3955、FC-12、FC-16、FC-24、FC-32、3971、3976、FC-26、FC-28等，以及CHEVRON公司研制开发的ICR126、ICR210等。
上述方法中，所述加氢裂化反应区流出物进入分离系统，经分离得到气体、石脑油、航煤和柴油的一种或几种和尾油。
一种劣质原料油的加氢裂化方法，所述劣质原料油同氢气混合进入加氢精制反应器，所述加氢精制反应器上部为加氢精制反应区，下部为加氢精制裂化过渡反应区，加氢精制反应器流出物进入加氢裂化反应器进行加氢裂化反应，加氢裂化反应流出物进入分离系统，经分离得到气体、石脑油、航煤、柴油和尾油。
同现有技术相比，本发明一种劣质原料油的加氢裂化方法，具有如下优点：
（1）在加氢精制反应区中，大部分分子结构简单的氮化物都在反应区中上部进行脱除，而少量大分子氮化物在反应区底部进行脱除，如果原来中掺入如沸腾床渣油加氢蜡油或脱沥青油等稠环芳烃含量较高的二次加工蜡油，将极大增加加氢精制反应的脱氮难度，特别是一些大分子杂环氮化物难以进入催化剂孔道进行反应。在加氢精制反应区中增加加氢裂化催化剂，氮化物会吸附在裂化剂酸性中心表面并反应，将原料中微量的难脱除氮化物有效脱除。
（2）所述方法能够有效处理高干点劣质原料，提高二次加工油的掺炼比例，使精制反应生成油满足裂化反应进料要求，实现增产化工原料的目的，在裂化催化剂体积空速相同的情况下，可以提高转化效果，获得更好的目的产品收率。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明的作用和效果，但以下实施例不构成对本发明方法的限制，本申请中如无特殊说明%均为质量百分比。
本发明实施例及比较例中加氢精制反应区采用的保护剂为FDM-21，加氢精制催化剂为FF-34，精制-裂化过渡反应区采用的催化剂为FC-14裂化催化剂，加氢裂化反应区采用的加氢裂化催化剂为FC-76，所述催化剂的生产厂家均为中国石化催化剂有限公司。
表1原料油主要性质
表2 催化剂主要物化性质
实施例1
加氢精制反应区装填FDM-21保护剂和FF-34加氢精制催化剂，精制裂化过渡反应区装填FC-14加氢裂化催化剂，加氢裂化反应区装填FC-76加氢裂化催化剂。
实施例2
加氢精制反应区装填FDM-21保护剂和FF-34加氢精制催化剂，精制裂化过渡反应区装填FC-14加氢裂化催化剂和FF-46加氢精制催化剂，加氢裂化反应区装填FC-76加氢裂化催化剂。
实施例3
加氢精制反应区装填FDM-21保护剂和FF-34加氢精制催化剂，精制裂化过渡反应区装填FC-14加氢裂化催化剂和FF-46加氢精制催化剂，加氢裂化反应区装填FC-76加氢裂化催化剂。
实施例4
加氢精制反应区装填FDM-21保护剂和FF-34加氢精制催化剂，精制裂化过渡反应区装填FC-14加氢裂化催化剂和FF-46加氢精制催化剂，加氢裂化反应区装填FC-76加氢裂化催化剂。
实施例5
加氢精制反应区装填FDM-21保护剂和FF-34加氢精制催化剂，精制裂化过渡反应区装填FC-14加氢裂化催化剂和FF-46加氢精制催化剂，加氢裂化反应区装填FC-76加氢裂化催化剂。
表3 实施例工艺条件和试验结果
比较例1
加氢精制反应区全部装填FF-34加氢精制催化剂，没有精制裂化过渡反应区。
比较例2
加氢精制反应区全部装填FF-46加氢精制催化剂，没有精制裂化过渡反应区。
比较例3
加氢精制反应区装填FF-34加氢精制催化剂，精制裂化过渡反应区装填FF-46加氢精制催化剂。
比较例4
加氢精制反应区装填FDM-21保护剂和FF-34加氢精制催化剂，精制裂化过渡反应区装填FC-14加氢裂化催化剂和FF-46加氢精制催化剂，加氢裂化反应区装填FC-76加氢裂化催化剂。
比较例5
加氢精制反应区装填FDM-21保护剂和FF-34加氢精制催化剂，精制裂化过渡反应区装填FC-14加氢裂化催化剂和FF-46加氢精制催化剂，加氢裂化反应区装填FC-76加氢裂化催化剂。
续表3 比较例工艺条件和试验结果
由实施例可以看出，劣质原料采用本发明方法，可以实现多产优质化工原料的目的。
Claims (25)
1.一种劣质原料油的加氢裂化方法，其特征在于：所述加氢裂化方法中设置加氢精制裂化过渡反应区，所述加氢精制裂化过渡反应区位于加氢精制反应区、加氢裂化反应区之间，所述加氢精制裂化过渡反应区装填低活性加氢加氢裂化催化剂，所述低活性加氢加氢裂化催化剂中酸性裂化材料的质量含量相比加氢裂化反应区装填的加氢裂化催化剂中的酸性裂化材料的质量含量低10%~60%。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述低活性加氢加氢裂化催化剂中酸性裂化材料的质量含量相比加氢裂化反应区装填的加氢裂化催化剂中的酸性裂化材料的质量含量低15%~30%。
3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述劣质原料油的初馏点为220~450℃；终馏点为500~750℃，密度不低于0.9g/cm3，氮含量为1000mg/g-5000 mg/g，三环及三环以上芳烃质量含量不低15%。
4. 根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述劣质原料油的初馏点为330~390℃；终馏点为600~700℃，密度为0.91g/cm3~0.94g/cm3，氮含量为2000 mg/g-4000mg/g，三环及三环以上芳烃质量含量为20%~30%。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述劣质原料油为直馏蜡油、焦化蜡油、沸腾床渣油加氢蜡油、脱沥青油等原料中的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述劣质原料油为直馏蜡油同沸腾床渣油加氢蜡油、脱沥青油中的至少一种混合，直馏蜡油同沸腾床渣油加氢蜡油和/或脱沥青油的混合比为1:10~10:1。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：直馏蜡油同沸腾床渣油加氢蜡油和/或脱沥青油的混合比为1:3~3:1。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢精制反应区操作条件如下：反应压力5.0～35.0MPa；平均反应温度为200℃～480℃；体积空速为0.1～15.0h-1；氢油体积比为100：1～2500：1。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述加氢精制反应区操作条件如下：反应压力6.0～19.0MPa；平均反应温度为270℃～450℃；体积空速为0.2～3.0h-1；氢油体积比为400：1～2000：1。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢精制裂化过渡反应区操作条件如下：反应压力5.0～35.0MPa；平均反应温度为200℃～480℃；体积空速为0.1～15.0h-1；氢油体积比为100：1～2500：1。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于：所述加氢精制裂化过渡反应区操作条件如下：反应压力6.0～19.0MPa；平均反应温度为270℃～450℃；体积空速为0.2～3.0h-1；氢油体积比为400：1～2000：1。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢裂化反应区操作条件包括：反应压力5.0～35.0MPa；平均反应温度为200℃～480℃；体积空速为0.1～15.0h-1；氢油体积比为100：1～2500：1。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于：所述加氢裂化反应区操作条件包括：反应压力为6.0～19.0MPa；平均反应温度为270℃～450℃；体积空速为0.2～3.0h-1；氢油体积比为400：1～2000：1。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢精制反应区平均反应温度比加氢精制裂化过渡反应区平均温度低10℃~100℃，所述加氢精制裂化过渡反应区平均反应温度比加氢裂化反应区平均反应温度高10℃~50℃。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：所述加氢精制反应区平均反应温度比加氢精制裂化过渡反应区平均温度低30℃~50℃，所述加氢精制裂化过渡反应区平均反应温度比加氢裂化反应区平均反应温度高20℃~30℃。
16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢精制裂化过渡反应区可沿物流方向依次装填加氢裂化催化剂和加氢精制催化剂或者混合装填加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂或者全部装填加氢裂化催化剂。
17. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：控制加氢精制反应区流出物液相中的氮含量为30mg/kg~ 200mg/kg。
18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于：控制加氢精制反应区流出物液相中的氮含量为50mg/kg~100mg/kg。
19.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢加氢精制裂化过渡反应区独自设置在一个反应器内、或者设置在加氢精制反应器的下部、或者设置在加氢裂化反应器的上部。
20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于：所述加氢加氢精制裂化过渡反应区设置在加氢精制反应器的下部。
21.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢精制裂化过渡反应区装填适量的加氢精制催化剂，加氢精制反应区与加氢精制裂化过渡反应区装填的加氢精制催化剂装填体积比为90:10~60:40。
22.根据权利要求21所述的方法，其特征在于：所述加氢精制裂化过渡反应区加氢精制催化的金属含量比加氢精制反应区中加氢精制催化剂金属质量含量高5%~30%；平均孔径低2nm~10nm。
23.根据权利要求22所述的方法，其特征在于：所述加氢精制裂化过渡反应区加氢精制催化的金属含量比加氢精制反应区中加氢精制催化剂金属质量含量高10%~20%；平均孔径低4nm~6nm。
24.根据权利要求21所述的方法，其特征在于：所述加氢精制裂化过渡反应区装填的加氢裂化催化剂与加氢精制催化剂的装填体积比为100:0~50:50，优选80:20~70:30。
25.一种劣质原料油的加氢裂化方法，其特征在于：所述劣质原料油同氢气混合进入加氢精制反应器，所述加氢精制反应器上部为加氢精制反应区，下部为加氢精制裂化过渡反应区，加氢精制反应器流出物进入加氢裂化反应器进行加氢裂化反应，加氢裂化反应流出物进入分离系统，经分离得到气体、石脑油、航煤、柴油和尾油。
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