CN114409361A - 一种粉煤灰制备的预拌泵送混凝土及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种粉煤灰制备的预拌泵送混凝土及其制备方法，属于固体废弃物资源化综合利用和建筑材料技术领域。该预拌泵送混凝土包括以下重量份数的原料：粉煤灰200～260份、水泥110～140份、石膏70～100份、细骨料700～750份、粗骨料1100～1200份、减水剂4～6份和水125～150份，将所述重量份数的水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨制得胶凝材料，并将胶凝材料与细骨料、粗骨料、减水剂和水搅拌混匀即可，利用粉煤灰、脱硫石膏协同制备固废基胶凝材料，降低混凝土成本，保护环境，无需使用特殊的碱激发剂，成本更低，更加环保，但仍能保持较好的性能。

Description

一种粉煤灰制备的预拌泵送混凝土及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种粉煤灰制备的预拌泵送混凝土及其制备方法，属于固体废弃物资源化综合利用和建筑材料技术领域。
背景技术
在世界上除了煤电和钢铁行业之外，生产、使用过程中二氧化碳排放量最大的就属水泥行业，又，如何减少水泥的使用、寻找其代替品是减少二氧化碳排放的最有效途径。粉煤灰是指从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，是燃煤电厂排出的主要固体废物，但是大量的粉煤灰不加处理，就会产生扬尘，污染大气；若排入水系会造成河流淤塞，而其中的有毒化学物质还会对人体和生物造成危害，所以如果将粉煤灰资源化利用，制备成一种具有较低碳排放量的混凝土是一种切实可行的办法。
CN 113264735 A公开了一种油页岩灰渣和粉煤灰复掺矿料混凝土及其制备方法。这种制备方法通过改进混凝土的配方，配方中的各原料之间能够产生协同作用，使得油页岩灰渣和粉煤灰在替代一部分水泥制备混凝土时，混凝土的强度与未替代的混凝土强度保持相当，节约了水泥的用量。但是此专利所使用的碱激发剂Na2O成本高，使用危险，工业应用前景低。
CN 112430015 A公开了一种大掺量粉煤灰混凝土及其制备方法。这种混凝土配方中的激发剂可用于改善大掺量粉煤灰混凝土强度较低的缺陷，所制得的混凝土最高能够达到100MPa。但是此专利水泥的使用量较多，各种外加剂也比较复杂，成本较高。
CN 110627426 B公开了一种绿色超高性能混凝土的制备方法。这种制备方法解决了现有超高性能混凝土成本高、废渣利用率低的问题。但是此专利采用三种不同的破碎磨矿方式处理三种不同的原矿，工艺较为复杂，对矿浆浓度、原矿性质都有着较高要求，而且所使用的湿法磨矿在目前行业内极为少见，工业应用较为困难。
所以，基于现有技术的缺点，如果能利用粉煤灰制备出一种性能优异的混凝土对工业发展具有重要意义。
发明内容
为了解决上述技术问题，提出了一种粉煤灰制备的预拌泵送混凝土及其制备方法，利用粉煤灰、脱硫石膏协同制备固废基胶凝材料，不仅能够解决工业固废减量化、无害化和资源化的难题，推进固废和危废协同利用和环境保护，为大规模替代水泥提供胶凝材料，奠定工程应用基础，而且通过混合磨细处理能够在不降低混凝土性能的前提下，切实减少二氧化碳气体排放。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供了一种粉煤灰制备的预拌泵送混凝土，包括以下重量份数的原料：粉煤灰200～260份、水泥110～140份、石膏70～100份、细骨料700～750份、粗骨料1100～1200份、减水剂4～6份和水125～150份。
进一步地，该粉煤灰符合GB/T 1596-2017《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》。
进一步地，该水泥为普通硅酸盐42.5水泥，符合GB 175-2007《通用硅酸盐水泥》。
进一步地，该石膏为脱硫石膏，是指电厂生产中由化学反应生成的以无水和二水硫酸钙为主要成分的工业副产品，脱硫度大于90％，符合GB/T 37785-2019《烟气脱硫石膏》。
进一步地，该细骨料为机制砂，粒径为中砂(粒径在0.5-0.25mm)，符合GB/T25176-2010《混凝土和砂浆用再生细骨料》。
进一步地，该粗骨料为机制子，粒径在10-20mm，符合GB/T25177-2010《混凝土用再生粗骨料》。
进一步地，该减水剂为聚羧酸盐系高效减水剂，符合GB8076-2008《混凝土外加剂》。
进一步地，该减水剂需要按照固含量为10％的标准提前加水稀释并完全溶解于水中再与其他原料混合。
本发明提供了一种上述粉煤灰制备的预拌泵送混凝土的制备方法，包括以下步骤：
(1)按所述重量份数称取各原料，将水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨制得胶凝材料；
(2)将步骤(1)制备得到的胶凝材料与所述细骨料、粗骨料、减水剂和水搅拌混匀，浇筑成型并进行养护，即可得到所述粉煤灰制备的预拌泵送混凝土。
进一步地，步骤(1)中将水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨至比表面积在550m2/kg以上。
进一步地，步骤(2)中搅拌的条件为所有物料在单卧轴强制式搅拌机中搅拌180秒后浇筑成尺寸为100mm×100mm×100mm的混凝土试块。
优选地，步骤(1)中胶凝材料按重量份数计，主要由以下成分组成：CaO 35-45份，SiO215-20份，Al2O35-10份，K2O 0-2份，MgO0-2份，Na2O 0-1份，Fe2O33-10份。
优选地，所述水泥按重量份数计，主要由以下成分组成：CaO50-60份，SiO220-25份，Al2O35-10份，K2O 0-2份，MgO 2-6份，Na2O 0-2份，Fe2O31-4份。
优选地，所述粉煤灰按重量份数计，主要由以下成分组成：CaO5-10份，SiO240-60份，Al2O325-35份，K2O 0-2份，MgO 0-1份，Na2O 0-1份，Fe2O34-10份。
优选地，所述脱硫石膏按重量份数计，主要由以下成分组成：CaO 45-55份，SiO20-4份，Al2O30-2份，K2O 0-1份，MgO 0-4份，Na2O 0-1份，Cl 0-1份，Fe2O30-5份，SO340-50份。
本发明所述的水泥、发粉煤灰和脱硫石膏的化学组成指将各种金属或矿物元素以氧化物计的含量，并非指其在水泥、粉煤灰和脱硫石膏中以氧化物存在的化合物含量。
另外，可以通过本领域现有的常规检测方法获得以上化学组成结果，例如典型的烧失后或未烧失的荧光检测方法。当以烧失后荧光检测的方法时，通常所用烧失温度在900±5℃左右。
本发明解决了以下技术问题：
1)粉煤灰混凝土早期水化速度慢，初凝及终凝时间过长，强度低。
超细粉煤灰的比表面积远远大于普通粉煤灰，故其颗粒中的活性Al2O3和活性SiO2，能更多更快的与Ca(OH)2发生水化反应，生成高密度的胶凝材料，填充到混凝土的孔洞中，增加混凝土强度。
2)超细粉煤灰直接与水泥混合使用均质性差，强度偏低。
细粉磨粉煤灰在粉磨过程中，虽然有部分大的球状微珠遭到了破坏，但通过粉磨也能释放新的和更小的球状微珠；粉煤灰比表面积大幅增加，需要更多的湿润水，但因其具有密实填充效应，能大幅减少孔隙水，有着明显的减水效果。本发明采用混合粉磨工艺，在混磨过程中，粉煤灰、水泥与脱硫石膏能够很好的分散，解决了细粉粉煤灰掺加胶凝材料匀质性差的问题。
3)粉煤灰在体系中水化潜力低，难以激发。
本发明体系采用石膏激发粉煤灰水化。粉煤灰中的多为玻璃体结构，其中硅铝以桥氧连接，铝为四配位，但由于铝为三价态，因此需要离子平衡电荷,即Ca2+,当体系内碱度达到一定界限时，会使表面Ca2+溶出形成Ca(OH)2，此时形成OH-进入内部的通道，随着钙离子继续溶出，铝氧四面体溶解出来与钙、硫酸根形成复盐钙矾石，而剩下的都是活性极高的硅氧四面体阴离子团，与钙离子迅速形成C-S-H凝胶。钙矾石溶度极低，与铝氧四面体结合过程中，由于硅氧四面体与铝氧四面体往往以无限长的链状架状连接，因此可以有效破坏硅铝氧四面体结构，为体系反应提供被动反应动力，激发粉煤灰的水化潜力。
4)在同等工作性能条件下，降低混凝土水胶比。
细粉煤灰颗粒具有光滑的表面、致密的结构，对减少浆体的用水量、增强匀质程度有非常重要的作用，而且粉煤灰颗粒小，表面光滑、密实，分散度高，所以在混凝土的搅拌过程中，能较均匀地分散在混凝土中，并能填塞混凝土的空隙和毛细孔通道，从而能密实混凝土，增强混凝土强度。
本发明公开了以下技术效果：
1)本发明通过利用粉煤灰、水泥和脱硫石膏进行混合粉磨，磨至比表面积大于550m2/kg。通过磨细粉煤灰，可以增加颗粒中的活性Al2O3和活性SiO2、增加反应接触面积及微集料效应，又由于粉煤灰本身的微珠效应，因此在保证工作性能不降低的情况下，既可以有效提高混凝土早期水化速度、减少初终凝时间、提高反应强度，还能够在低水胶比及较低粒度的条件下保证混凝土工作性能，给混凝土生产及粉煤灰的利用提供了一条新的思路。
2)本发明制备的混凝土的原料绝大部分来源于工业固体废弃物，降低混凝土成本，保护环境，协同处置粉煤灰和脱硫石膏两种工业固体废弃物，实现变废为宝，提高混凝土的绿色度，相较其他粉煤灰预拌泵送混凝土，其粉煤灰掺量有明显提高，解决了粉煤灰预拌泵送混凝土早期水化速率慢、初凝及终凝时间过长、早期强度较低的问题，增加了其商品价值，采用粉煤灰、水泥和脱硫石膏混合粉磨的工艺，使高细度粉煤灰、水泥和石膏具有更好的匀质性，在低水胶比情况下，预拌泵送混凝土具有更好的工作性能。
3)利用粉煤灰、水泥和石膏作为胶凝材料，除水泥外的两种固废材料均属于低活性或惰性材料，无法单独大规模利用，但利用不同固废中有用组分相互协同反应可发挥各组分的最大优势。水泥早期反应生成凝胶与Ca(OH)2，碱性物质能够破坏粉煤灰结构，与石膏协同作用，生成凝胶与钙矾石，钙矾石填充到C－S－H凝胶的孔隙之中，增加浆体的密实程度，同样对强度的产生起到重要作用。
4)本发明无需使用特殊的碱激发剂，成本更低，更加环保，但仍能保持较高的强度，在制备过程中水泥的使用量较低，可以保持在不高于体系质量的30％的标准，具有水泥使用量少、工艺简单、外加剂简单、强度性能高以及工业化门槛低的优点。
5)本发明在混合粉磨工艺下，细粒度粉煤灰颗粒将会具有更高的活性Al2O3和活性SiO2含量、更强的形态效应与微集料效应以及多组分更好的匀质性，这些变化将使得制备的预拌泵送混凝土在保持同等工作性能的情况下，可以使用更低的水胶比。相比较普通预拌泵送混凝土，本发明中用水量减少10-30份，将能够在降低成本的同时增加混凝土的强度、密实度与耐久性。
具体实施方式
现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。
应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值，以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。
除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。
在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见得的。本发明说明书和实施例仅是示例性的。
关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。
本发明所用各原料均通过市售购买得到。
水泥符合GB 175-2007《通用硅酸盐水泥》，按重量份数计，主要由以下成分组成CaO 50-60份，SiO220-25份，Al2O35-10份，K2O0-2份，MgO 2-6份，Na2O 0-2份，Fe2O31-4份；石膏符合GB/T37785-2019《烟气脱硫石膏》，按重量份数计，主要由以下成分组成：CaO 45-55份，SiO20-4份，Al2O30-2份，K2O 0-1份，MgO 0-4份，Na2O 0-1份，Cl 0-1份，Fe2O30-5份，SO340-50份；细骨料符合GB/T 25176-2010《混凝土和砂浆用再生细骨料》；粗骨料符合GB/T25177-2010《混凝土用再生粗骨料》；减水剂符合GB 8076-2008《混凝土外加剂》。
本发明所用粉煤灰符合GB/T 1596-2017《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》，按重量份数计，主要由以下成分组成：CaO 5-10份，SiO240-60份，Al2O325-35份，K2O 0-2份，MgO 0-1份，Na2O 0-1份，Fe2O34-10份。
本发明实施例制备的凝胶材料按重量份数计，主要由以下成分组成：CaO 35-45份，SiO215-20份，Al2O35-10份，K2O 0-2份，MgO0-2份，Na2O 0-1份，Fe2O33-10份。
本发明所述的水泥、粉煤灰和脱硫石膏的化学组成指将各种金属或矿物元素以氧化物计的含量，并非指其在水泥、粉煤灰和脱硫石膏中以氧化物存在的化合物含量。另外，可以通过本领域现有的常规检测方法获得以上化学组成结果，例如典型的烧失后或未烧失的荧光检测方法。当以烧失后荧光检测的方法时，通常所用烧失温度在900±5℃左右。
本发明实施例中减水剂需要按照固含量为10％的标准提前加水稀释完全溶解于水中再与其他原料混合。
以下通过实施例对本发明的技术方案做进一步说明。
实施例1
按表1称取各原料，将水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨至比表面积为560m2/kg，制得胶凝材料。对胶凝材料进行安定性测试实验，按照GB/T 1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》规定执行，经试饼法和雷氏夹法检测后，安定性合格。
将胶凝材料与细骨料(砂子)、粗骨料(石子)、减水剂(聚羧酸盐钠)和水搅拌混匀得到混凝土。
表1原料配比(单位：g)
Figure BDA0003510564360000101
实施例2
按表2称取各原料，将水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨至比表面积为560m2/kg，制得胶凝材料。对胶凝材料进行安定性测试实验，按照GB/T 1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》规定执行，经试饼法和雷氏夹法检测后，安定性合格。
将胶凝材料与细骨料(砂子)、粗骨料(石子)、减水剂(聚羧酸盐钾)和水搅拌混匀得到混凝土。
表2原料配比(单位：g)
Figure BDA0003510564360000102
实施例3
按表3称取各原料，将水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨至比表面积为560m2/kg，制得胶凝材料。对胶凝材料进行安定性测试实验，按照GB/T 1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》规定执行，经试饼法和雷氏夹法检测后，安定性合格。
将胶凝材料与细骨料(砂子)、粗骨料(石子)、减水剂(聚羧酸盐钠)和水搅拌混匀得到混凝土。
表3原料配比(单位：g)
Figure BDA0003510564360000111
实施例4
按表4称取各原料，将水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨至比表面积为560m2/kg，制得胶凝材料。对胶凝材料进行安定性测试实验，按照GB/T 1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》规定执行，经试饼法和雷氏夹法检测后，安定性合格。
将胶凝材料与细骨料(砂子)、粗骨料(石子)、减水剂(聚羧酸盐钾)和水搅拌混匀得到混凝土。
表4原料配比(单位：g)
Figure BDA0003510564360000112
对比例1
普通C50混凝土。
对比例2
同实施例1，区别仅在于，按照表5称取各原料。
表5原料配比(单位：g)
Figure BDA0003510564360000113
对比例3
同实施例1，区别仅在于，将水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨至比表面积为500m2/kg。
试验例
1.坍落度和扩展度测试
根据GBT 14902-2012《预拌混凝土国家标准》对实施例1～4与对比例2～3的混凝土进行坍落度和扩展度测试，测试结果见表6。
表6坍落度和扩展度测试结构
坍落度/mm 扩展度/mm
实施例1 210 480
实施例2 205 470
实施例3 215 500
实施例4 210 490
对比例2 200 520
对比例3 215 490
其中对比例2出现泌浆离析露石现象，由表6内容可知，本发明实施例制备的混凝土坍落度与扩展度良好。
2.抗压强度测试
根据GBT 14902-2012《预拌混凝土国家标准》将实施例1～4与对比例1～3的混凝土浇入模具充分振捣成型，预拌泵送混凝土的成型采用尺寸为100mm×100mm×100mm的三联混凝土模具，将成型的混凝土试块置于20±1℃、湿度高于90％的养护箱中养护，3d后拆模然后继续置于养护温度20℃±2℃、湿度高于90％的养护室中养护至3d、7d以及28d龄期，分别测定3d、7d以及28d龄期的抗压强度，结果见表7。
表7抗压强度测试结果
Figure BDA0003510564360000131
由表7内容可以看出，实施例1采用最大的胶材用量，其中水泥、粉煤灰及脱硫石膏用量均为最大，其中水泥、粉煤灰及脱硫石膏用量均为最大，28d抗压强度达到58MPa，与C50混凝土相近，对于大掺量固废基预拌泵送混凝土来说，在不添加昂贵的外加剂情况下，具有极为优秀强度性能。
实施例2较实施例1胶材用量下降30份，全部为水泥，用水量减少了5份。虽然水泥用量降低较多，但28d抗压强度仍达到52MPa，本配比虽然强度有所降低，但更加符合节能减排，低碳绿色的行业要求，而且降低水泥用量能有效降低产品成本，更具有推广价值。
实施例3较实施例1胶材用量下降65份，其中粉煤灰用量下降30份、水泥用量下降15份、脱硫石膏用量下降20份，用水量减少了15份。本配比作为各原料用量中间值，总的胶材用量大幅下降，但强度性能下降幅度不高，说明在用量范围内，各掺量配比可浮动范围较大。
实施例4所有用量均选取可选范围最低标准，较实施例1胶材用量下降120份，其中粉煤灰用量下降60份、水泥用量下降30份、脱硫石膏用量下降30份，用水量减少了20份。本配比各胶材用量大幅下降，早期强度下降不明显且28d强度仍达到45MPa，足以制备C40混凝土，说明本发明关于胶凝材料的制备方法与研究思路具有重要的指导意义。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (9)

1.一种粉煤灰制备的预拌泵送混凝土，其特征在于，包括以下重量份数的原料：粉煤灰200～260份、水泥110～140份、石膏70～100份、细骨料700～750份、粗骨料1100～1200份、减水剂4～6份和水125～150份。
2.根据权利要求1所述的预拌泵送混凝土，其特征在于，所述水泥为普通硅酸盐42.5水泥。
3.根据权利要求1所述的预拌泵送混凝土，其特征在于，所述石膏为脱硫石膏，脱硫度在90％以上。
4.根据权利要求1所述的预拌泵送混凝土，其特征在于，所述细骨料为机制砂，粒径为中砂。
5.根据权利要求1所述的预拌泵送混凝土，其特征在于，所述粗骨料为机制石，粒径在10-20mm。
6.根据权利要求1所述的预拌泵送混凝土，其特征在于，所述减水剂为聚羧酸盐系高效减水剂。
7.一种权利要求1～6任一项所述粉煤灰制备的预拌泵送混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)按所述重量份数称取各原料，将水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨制得胶凝材料；
(2)将步骤(1)制备得到的胶凝材料与所述细骨料、粗骨料、减水剂和水搅拌混匀，浇筑成型并进行养护，即可得到所述粉煤灰制备的预拌泵送混凝土。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中将水泥、粉煤灰和石膏混合粉磨至比表面积在550m2/kg以上。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中搅拌的条件为在单卧轴强制式搅拌机中搅拌180秒后浇筑成尺寸为100mm×100mm×100mm的混凝土试块。
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