CN114408209B - 一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构，方法包括：在末级杠杆的合力点位置打个圆孔作为合力点通孔，加工一个合力点钢圈，并将钢圈点冲固定在合力点通孔内；在双耳连接件的两个耳片上打两个圆孔作为连接孔，加工两个衬套，在采用两个衬套分别从双耳连接件两侧插入两个耳片和钢圈的锥形通孔内后，可以使得衬套两个衬套与合力点钢圈中的圆锥形通孔和双耳连接件上的圆孔刚好为紧配合连接。本发明的技术方案解决了对于硬式连接形式的杠杆加载系统，由于难以控制作动筒活塞杆的伸长量，且由于连点均为紧配合连接结构，从而导致现有硬式连接方法连点时实施困难的问题。
Description
技术领域
本发明涉及但不限于双耳与杠杆传载的连接形式技术领域，尤其是涉及一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构。
背景技术
在飞机结构强度地面验证试验中，通常需要使用杠杆加载系统对试验件施加载荷。
目前的杠杆加载系统的结构形式主要有：胶布带-杠杆、拉压垫-杠杆和剪力块-杠杆。对试验件施加的载荷是通过加载作动筒、力传感器、连接件以及杠杆加载系统完成的；因此，在试验前需要对连接件以及杠杆加载系统的合力点进行连点，在进行合力点的连点前，将连接件通过传感器与作动筒活塞杆连接。由于连点过程中作动筒活塞杆的收放是一个动态过程，因此，难以准确控制作动筒活塞杆伸出固定长度，尤其对于硬式连接的拉压垫-杠杆和剪力块-杠杆加载系统，连点过程中需要严格控制作动筒活塞杆的伸长量。
另外，对于上述硬式加载系统，需要施加拉压双向载荷，因此连接时需要紧配合，现有的合力点双耳与末级杠杆连接方式，由于作动筒活塞杆的伸长量不好控制，并且螺栓与合力点双耳以及末级杠杆均为紧配合连接，导致现有硬式连接方法连点时比较困难。
发明内容
本发明实施例的目的为：本发明实施例提供一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构，以解决对于硬式连接形式的杠杆加载系统，采用现有连点方式难以控制作动筒活塞杆的伸长量，且由于连点均为紧配合连接结构，从而导致现有硬式连接方法连点时实施困难的问题。
本发明实施例的技术方案为：本发明实施例提供一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法，所述连接方法用于对杠杆传载系统的末级杠杆1与合力点双耳连接件3进行连点，所述连接方法包括：
步骤1，在末级杠杆1的合力点位置形成用于连点的圆形合力点通孔；
步骤2，制备合力点钢圈1a，并将所述合力点钢圈1a嵌套安装在末级杠杆1合力点位置的合力点通孔内；
步骤3，根据合力点钢圈1a的内型面，加工出两个相对设置、且呈对称结构的衬套4，且衬套4中心开设有圆形通孔；
步骤4，将末级杠杆1合力点位置的合力点通孔与合力点双耳连接件3的双耳耳片上的连接孔对准后，将两个衬套4从双耳连接件3的两侧分别插入其中一个耳片的连接孔，并从相应耳片侧相对插入末级杠杆1的合力点钢圈1a内；
步骤5，将螺栓2插入贯穿两个衬套4的圆形通孔后，采用弹簧垫圈6和螺母5进行紧固连接，以形成合力点位置的紧配合连接结构。
可选地，如上所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法中，所述步骤2中，
将合力点钢圈1a嵌套安装在末级杠杆1合力点位置的合力点通孔内之后，将合力点钢圈1a点冲固定末级杠杆1的合力点位置的合力点通孔内，并使得合力点钢圈1a在合力点通孔两端形成外翻的固定翻边。
可选地，如上所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法中，所述步骤2中，
所述合力点钢圈1a的内型面具体制备成沿中心面对称的圆锥形通孔；其中，所述圆锥形通孔在中心对称面位置的孔径最小，沿中心对称面向两端，圆锥形通孔的孔径线性增大。
可选地，如上所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法中，
所述步骤3中，所加工出的两个衬套4为圆锥状柱体结构，两个衬套4沿小圆锥端相对设置所形成的对称椎体结构的外型面，与合力点钢圈1a中对称结构圆锥形通孔的内型面相匹配；使得两个衬套4用于通过其小圆锥端分别从末级杠杆1中合力点钢圈1a的两侧装入合力点钢圈1a内；
所述两个衬套4内部形成孔径相同的圆形通孔，用于装入螺栓2的螺杆部。
可选地，如上所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法中，
所述步骤3中，所加工出的两个衬套4在其圆锥状柱体结构的大圆锥端，还形成有与其大圆锥端外径相同的连接柱，用于在衬套4由合力点双耳连接件3的耳片外侧插入耳片的连接孔后，连接柱嵌套在相应耳片的连接孔内；
所加工出的两个衬套4，在连接柱的端部还形成有环形压片，作为所述衬套4连点后的压紧端面。
可选地，如上所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法中，
所述步骤4中，将两个衬套4从双耳连接件3的两侧分别插入其中一个耳片的连接孔，并从相应耳片侧相对插入末级杠杆1的合力点钢圈1a内之后；使得两个衬套4的小圆锥端抵靠接触，且形成沿接触面对称的锥状沙漏结构，所述衬套4的连接柱嵌套在相应耳片的连接孔内，且其环形压片的端面贴合在耳片的外端面。
可选地，如上所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法中，所述步骤5具体包括：
将螺栓2从一个衬套4的外侧插入，其螺杆部穿过两个衬套4的圆形通孔后，具有外螺纹的端部从另一个衬套4伸出，装入弹簧垫圈6后采用螺母5紧固连接。
本发明实施例还提供一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接结构，所述连接结构为：
采用如上述任一项所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法对合力点双耳连接件3与杠杆传载系统的末级杠杆1进行连点后形成的紧配合连接结构；所述连接结构包括：末级杠杆1、合力点钢圈1a、合力点双耳连接件3、两个衬套4、螺栓2、螺母5和弹簧垫圈6；
其中，所述合力点钢圈1a嵌套安装在末级杠杆1合力点位置的合力点通孔内，合力点双耳连接件3的双耳耳片卡合在合力点钢圈1a的两侧，两个衬套4从双耳连接件3的两侧分别插入其中一个耳片的连接孔，并从相应耳片侧相对插入末级杠杆1的合力点钢圈1a内，插入端面抵靠对接；螺栓2穿过两个衬套4的圆形通孔，并通过弹簧垫圈6和螺母5进行紧固连接，形成合力点位置的紧配合连接结构。
可选地，如上所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接结构中，
所述合力点钢圈1a的内型面设置为沿中心面对称的圆锥形通孔，且中心对称面位置的孔径最小；
所述两个衬套4为圆锥状柱体结构，两个衬套4沿小圆锥端相对设置所形成的对称椎体结构的外型面，与合力点钢圈1a中对称结构圆锥形通孔的内型面相匹配；使得两个衬套4可通过其小圆锥端分别从末级杠杆1中合力点钢圈1a的两侧装入合力点钢圈1a内；且两个衬套4内部形成孔径相同的圆形通孔，用于装入螺栓2的螺杆部。
本发明实施例的有益效果为：
本发明实施例提出一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构，采用嵌套装入末级杠杆1的合力点通孔内的合力点钢圈1a，以及与该合力点钢圈1a内型面形成配合面的两个衬套4，对合力点双耳连接件3和末级杠杆1在合力点位置进行点连接。由于衬套4的外形面具体为沿中心面对称的圆锥状柱体，与之连接的合力点钢圈1a内部孔为锥形孔，因此在连点时，衬套4穿进合力点钢圈非常容易，使得合力点双耳3与末级杠杆1的连接也变得更容易。与现有硬式连接形式的杠杆传载系统的连点相比，本发明实施例的技术方案具有以下有益效果：
第一，可以使拉压垫-杠杆以及剪力块-杠杠加载系统在现场连点时更容易；
第二，连接形式简单，安装容易，便于疲劳试验过程中连接件更换，以及后期的拆卸检查；
第三，具有通用性，可以广泛应用于飞机结构强度地面试验中的硬式加载连接形式中。
附图说明
附图用来提供对本发明技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本发明的技术方案，并不构成对本发明技术方案的限制。
图1为本发明实施例提供的一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法的流程图；
图2为采用图1为本发明实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法所形成的紧配合连接结构的示意图；
图3为图2所示合力点双耳与杠杆传载系统的紧配合连接结构的爆炸示意图；
图4为本发明实施例中末级杠杆与合力点钢圈的安装结构的示意图；
图5为采用图1为本发明实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法所形成的紧配合连接结构的局部截面图；
图6为图5所示紧配合连接结构中合力点双耳和衬套的安装结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
上述背景技术中已将说明，对于飞机结构强度地面验证试验，在试验前需要对连接件以及杠杆加载系统的合力点进行连点。首先，将传感器与作动筒安装到位，并通过传感器将连接件与作动筒活塞杆连接；在通过连接件与杠杆加载系统进行连接。上述连点过程中作动筒活塞杆需伸出一定长度使连接件(双耳)孔心与末级杠杆孔心对应上才能实现连点。
需要说明的是，连点过程中作动筒活塞杆的收放是一个动态过程，因此控制作动筒活塞杆伸出固定长度比较困难。其中，胶布带-杠杆加载系统是软式连接，连点过程中可以通过调节末级杠杆位置来调节合力点孔心位置，因此作动筒活塞杆伸出量不需要控制的很精确，比较好连接；拉压垫-杠杆和剪力块-杠杆加载系统是硬式连接，连点过程中需要严格控制作动筒活塞杆的伸长量，才能保证合力点双耳与末级杠杆连接。
对于上述硬式连接形式的杠杆加载系统，需要施加拉压双向载荷，因此连接时需要紧配合，现有的合力点双耳与末级杠杆连接方法是双耳与末级杠杆合理点位置都打成圆孔，连点时将螺栓穿过合力点双耳与末级杠杆的圆孔进行连接。由于作动筒活塞杆的伸长量不好控制，并且螺栓与合力点双耳以及末级杠杆均为紧配合连接，导致现有硬式连接方法连点时比较困难。
针对上述硬式连接形式的杠杆加载系统与连接件的连点所存在的问题，本发明实施例提供一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构，具体提出现场连点时操作起来很容易的连接方式以及相应的连接结构，解决了现有硬式连接形式的连点方法存在的不足之处。
本发明提供以下几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。
图1为本发明实施例提供的一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法的流程图，图2为采用图1为本发明实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法所形成的紧配合连接结构的示意图，图3为图2所示合力点双耳与杠杆传载系统的紧配合连接结构的爆炸示意图。
参照图1到图3所示，本发明实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法以及采用该连接方法形成的相应连接结构的示意图。本发明实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法，用于对杠杆传载系统的末级杠杆1与合力点双耳连接件3进行连点，该连接方法具体包括如下步骤：
步骤1，在末级杠杆1的合力点位置形成用于连点的圆形合力点通孔。
步骤2，制备合力点钢圈1a，并将合力点钢圈1a嵌套安装在末级杠杆1合力点位置的合力点通孔内。
如图4所示，为本发明实施例中末级杠杆与合力点钢圈的安装结构的示意图。该步骤2中，在将合力点钢圈1a嵌套安装在末级杠杆1合力点位置的合力点通孔内之后；还包括以下优选实施方式，即，将合力点钢圈1a点冲固定末级杠杆1的合力点位置的合力点通孔内，并使得合力点钢圈1a在合力点通孔两端形成外翻的固定翻边。
步骤3，根据合力点钢圈1a的内型面，加工出两个相对设置、且呈对称结构的衬套4，且衬套4中心开设有圆形通孔。
步骤4，将末级杠杆1合力点位置的合力点通孔与合力点双耳连接件3的双耳耳片上的连接孔对准后，将两个衬套4从双耳连接件3的两侧分别插入其中一个耳片的连接孔，并从相应耳片侧相对插入末级杠杆1的合力点钢圈1a内。
如图3所示，为图2所示合力点双耳与杠杆传载系统的紧配合连接结构的爆炸示意图，该图中可以示意出步骤4的连点过程。
步骤5，将螺栓2插入贯穿两个衬套4的圆形通孔后，采用弹簧垫圈6和螺母5进行紧固连接，以形成合力点位置的紧配合连接结构。
在本发明实施例的一种实现方式中，如图5所示，为采用图1为本发明实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法所形成的紧配合连接结构的局部截面图。
本发明实施例的步骤2中，
合力点钢圈1a的内型面具体制备成沿中心面对称的圆锥形通孔；其中，圆锥形通孔在中心对称面位置的孔径最小，沿中心对称面向两端，圆锥形通孔的孔径线性增大。
基于该实现方式中合力点钢圈1a的圆锥形通孔的内型面；相应的，步骤3中，所加工出的两个衬套4为圆锥状柱体结构，两个衬套4沿小圆锥端相对设置所形成的对称椎体结构的外型面，与合力点钢圈1a中对称结构圆锥形通孔的内型面相匹配；使得两个衬套4用于通过其小圆锥端分别从末级杠杆1中合力点钢圈1a的两侧装入合力点钢圈1a内。另外，两个衬套4内部形成孔径相同的圆形通孔，用于装入螺栓2的螺杆部。
可选地，该实现方式在具体实施中，步骤3中所加工出的两个衬套4在其圆锥状柱体结构的大圆锥端，还形成有与其大圆锥端外径相同的连接柱，用于在衬套4由合力点双耳连接件3的耳片外侧插入耳片的连接孔后，连接柱嵌套在相应耳片的连接孔内。如图6所示，为图5所示紧配合连接结构中合力点双耳和衬套的安装结构示意图。
进一步地，所加工出的两个衬套4，在连接柱的端部还形成有环形压片，作为衬套4连点后的压紧端面。
基于上述合力点钢圈1a和衬套4的锥形结构，本发明实施例的步骤4的具体实施方式中：将两个衬套4从双耳连接件3的两侧分别插入其中一个耳片的连接孔，并从相应耳片侧相对插入末级杠杆1的合力点钢圈1a内之后；可以使得两个衬套4的小圆锥端抵靠接触，且形成沿接触面对称的锥状沙漏结构，衬套4的连接柱嵌套在相应耳片的连接孔内，且其环形压片的端面贴合在耳片的外端面。
在本发明实施例的另一种实现方式中，步骤5具体包括：
将螺栓2从一个衬套4的外侧插入，其螺杆部穿过两个衬套4的圆形通孔后，具有外螺纹的端部从另一个衬套4伸出，装入弹簧垫圈6后采用螺母5紧固连接。
基于本发明上述各实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法，本发明实施例还提供一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接结构，如图2和图3所示连接结构，为采用上述任一实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法对合力点双耳连接件3与杠杆传载系统的末级杠杆1进行连点后形成的紧配合连接结构。
本发明实施例提供的连接结构主要包括：末级杠杆1、合力点钢圈1a、合力点双耳连接件3、两个衬套4、螺栓2、螺母5和弹簧垫圈6。
参照图2到图6所示，合力点钢圈1a嵌套安装在末级杠杆1合力点位置的合力点通孔内，合力点双耳连接件3的双耳耳片卡合在合力点钢圈1a的两侧，两个衬套4从双耳连接件3的两侧分别插入其中一个耳片的连接孔，并从相应耳片侧相对插入末级杠杆1的合力点钢圈1a内，插入端面抵靠对接；螺栓2穿过两个衬套4的圆形通孔，并通过弹簧垫圈6和螺母5进行紧固连接，形成合力点位置的紧配合连接结构。
在本发明实施例的一种优选实施方式中，合力点钢圈1a的内型面设置为沿中心面对称的圆锥形通孔，且中心对称面位置的孔径最小。
相应的，两个衬套4为圆锥状柱体结构，两个衬套4沿小圆锥端相对设置所形成的对称椎体结构的外型面，与合力点钢圈1a中对称结构圆锥形通孔的内型面相匹配；使得两个衬套4可通过其小圆锥端分别从末级杠杆1中合力点钢圈1a的两侧装入合力点钢圈1a内；且两个衬套4内部形成孔径相同的圆形通孔，用于装入螺栓2的螺杆部。
本发明实施例提出的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构，采用嵌套装入末级杠杆1的合力点通孔内的合力点钢圈1a，以及与该合力点钢圈1a内型面形成配合面的两个衬套4，对合力点双耳连接件3和末级杠杆1在合力点位置进行点连接。由于衬套4的外形面具体为沿中心面对称的圆锥状柱体，与之连接的合力点钢圈1a内部孔为锥形孔，因此在连点时，衬套4穿进合力点钢圈非常容易，使得合力点双耳3与末级杠杆1的连接也变得更容易。与现有硬式连接形式的杠杆传载系统的连点相比，本发明实施例的技术方案具有以下有益效果：
第一，可以使拉压垫-杠杆以及剪力块-杠杠加载系统在现场连点时更容易；
第二，连接形式简单，安装容易，便于疲劳试验过程中连接件更换，以及后期的拆卸检查；
第三，具有通用性，可以广泛应用于飞机结构强度地面试验中的硬式加载连接形式中。
以下通过一些具体实施示例对本发明实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构的具体实施方式进行示意性说明。
参照图1到图6所示合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构，针对杠杆传载系统的末级杠杆1与合力点双耳连接件3的连点，如图2到图6所示，采用如下技术方案来实现：
在末级杠杆1的合力点位置打个圆孔作为合力点通孔，加工一个合力点钢圈1a，并将该合力点钢圈1a点冲固定在末级杠杆1合力点位置的合力点通孔内。需要说明的是，该合力点钢圈1a在加工过程中，其内部加工出两个沿中心面对称的圆锥形通孔；其中，圆锥形通孔在中心对称面位置的孔径最小，沿中心对称面向两端，圆锥形通孔的孔径线性增大。
如图6所示，在合力点双耳连接件3的两个耳片上打两个圆孔作为连接孔，加工两个衬套4，衬套4外部加工成锥形，中间加工成孔径相同的圆柱形通孔，使两个衬套4与合力点钢圈1a中的圆锥形通孔和双耳连接件3上的圆孔刚好为紧配合连接。
基于上述加工出的合力点钢圈1a、双耳连接件3和两个衬套4的结构。如图3所示，要求对合力点双耳连接件3与末级杠杆1进行连接，在连点时将两个衬套4从两侧分别穿过双耳连接件3两个耳片上的圆孔并穿进末级杠杆1上合力点钢圈1a内的锥形孔。
最后，将螺栓2穿过两个衬套4中间的圆形通孔即可。由于衬套4的外形面具体为沿中心面对称的圆锥状柱体，与之连接的合力点钢圈1a内部孔为锥形孔，因此在连点时，衬套4穿进合力点钢圈非常容易，使得合力点双耳3与末级杠杆1的连接也变得更容易。
本发明各实施例提供的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法和连接结构，在飞机结构强度地面验证试验中，可以应用于拉压垫-杠杆和剪力块-杠杆硬式加载的现场连点过程中，可以使合力点双耳与末级杠杆连接时更容易更便捷，以改善原有技术中的不足。
虽然本发明所揭露的实施方式如上，但的内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
Claims (6)
1.一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法，其特征在于，所述连接方法用于对杠杆传载系统的末级杠杆(1)与合力点双耳连接件(3)进行连点，所述连接方法包括：
步骤1，在末级杠杆(1)的合力点位置形成用于连点的圆形合力点通孔；
步骤2，制备合力点钢圈(1a)，并将所述合力点钢圈(1a)嵌套安装在末级杠杆(1)合力点位置的合力点通孔内；
步骤3，根据合力点钢圈(1a)的内型面，加工出两个相对设置、且呈对称结构的衬套(4)，且衬套(4)中心开设有圆形通孔；
步骤4，将末级杠杆(1)合力点位置的合力点通孔与合力点双耳连接件(3)的双耳耳片上的连接孔对准后，将两个衬套(4)从双耳连接件(3)的两侧分别插入其中一个耳片的连接孔，并从相应耳片侧相对插入末级杠杆(1)的合力点钢圈(1a)内；
步骤5，将螺栓(2)插入贯穿两个衬套(4)的圆形通孔后，采用弹簧垫圈(6)和螺母(5)进行紧固连接，以形成合力点位置的紧配合连接结构；
其中，所述步骤2中，
所述合力点钢圈(1a)的内型面具体制备成沿中心面对称的圆锥形通孔；其中，所述圆锥形通孔在中心对称面位置的孔径最小，沿中心对称面向两端，圆锥形通孔的孔径线性增大；
所述步骤3中，所加工出的两个衬套(4)为圆锥状柱体结构，两个衬套(4)沿小圆锥端相对设置所形成的对称椎体结构的外型面，与合力点钢圈(1a)中对称结构圆锥形通孔的内型面相匹配；使得两个衬套(4)用于通过其小圆锥端分别从末级杠杆(1)中合力点钢圈(1a)的两侧装入合力点钢圈(1a)内；
所述两个衬套(4)内部形成孔径相同的圆形通孔，用于装入螺栓(2)的螺杆部；
所述步骤3中，所加工出的两个衬套(4)在其圆锥状柱体结构的大圆锥端，还形成有与其大圆锥端外径相同的连接柱，用于在衬套(4)由合力点双耳连接件(3)的耳片外侧插入耳片的连接孔后，连接柱嵌套在相应耳片的连接孔内；
所加工出的两个衬套(4)，在连接柱的端部还形成有环形压片，作为所述衬套(4)连点后的压紧端面。
2.根据权利要求1所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法，其特征在于，所述步骤2中，
将合力点钢圈(1a)嵌套安装在末级杠杆(1)合力点位置的合力点通孔内之后，将合力点钢圈(1a)点冲固定末级杠杆(1)的合力点位置的合力点通孔内，并使得合力点钢圈(1a)在合力点通孔两端形成外翻的固定翻边。
3.根据权利要求1所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法，其特征在于，
所述步骤4中，将两个衬套(4)从双耳连接件(3)的两侧分别插入其中一个耳片的连接孔，并从相应耳片侧相对插入末级杠杆(1)的合力点钢圈(1a)内之后；使得两个衬套(4)的小圆锥端抵靠接触，且形成沿接触面对称的锥状沙漏结构，所述衬套(4)的连接柱嵌套在相应耳片的连接孔内，且其环形压片的端面贴合在耳片的外端面。
4.根据权利要求3所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法，其特征在于，所述步骤5具体包括：
将螺栓(2)从一个衬套(4)的外侧插入，其螺杆部穿过两个衬套(4)的圆形通孔后，具有外螺纹的端部从另一个衬套(4)伸出，装入弹簧垫圈(6)后采用螺母(5)紧固连接。
5.一种合力点双耳与杠杆传载系统的连接结构，其特征在于，所述连接结构为：
采用如权利要求1～4中任一项所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接方法对合力点双耳连接件(3)与杠杆传载系统的末级杠杆(1)进行连点后形成的紧配合连接结构；所述连接结构包括：末级杠杆(1)、合力点钢圈(1a)、合力点双耳连接件(3)、两个衬套(4)、螺栓(2)、螺母(5)和弹簧垫圈(6)；
其中，所述合力点钢圈(1a)嵌套安装在末级杠杆(1)合力点位置的合力点通孔内，合力点双耳连接件(3)的双耳耳片卡合在合力点钢圈(1a)的两侧，两个衬套(4)从双耳连接件(3)的两侧分别插入其中一个耳片的连接孔，并从相应耳片侧相对插入末级杠杆(1)的合力点钢圈(1a)内，插入端面抵靠对接；螺栓(2)穿过两个衬套(4)的圆形通孔，并通过弹簧垫圈(6)和螺母(5)进行紧固连接，形成合力点位置的紧配合连接结构。
6.根据权利要求5所述的合力点双耳与杠杆传载系统的连接结构，其特征在于，
所述合力点钢圈(1a)的内型面设置为沿中心面对称的圆锥形通孔，且中心对称面位置的孔径最小；
所述两个衬套(4)为圆锥状柱体结构，两个衬套(4)沿小圆锥端相对设置所形成的对称椎体结构的外型面，与合力点钢圈(1a)中对称结构圆锥形通孔的内型面相匹配；使得两个衬套(4)可通过其小圆锥端分别从末级杠杆(1)中合力点钢圈(1a)的两侧装入合力
点钢圈(1a)内；且两个衬套(4)内部形成孔径相同的圆形通孔，
用于装入螺栓(2)的螺杆部。
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