CN114407277A - 基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法 - Google Patents

Abstract

一种基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，所述的将球面弹性轴承的硫化成型工艺分为Ⅰ段预成型工艺和Ⅱ段热硫化成型工艺两个部分；Ⅰ段预成型工艺将预成型成片状混炼胶，按理论设计重量分别交替填入下金属接头、球面隔片和上金属接头之间，并分别预卡在对应的支撑架台阶上，采用硫化平板机加压使下金属接头、球面隔片和上金属接头分别定位到相应台阶上，保压形成预成型体；然后将预成型体放入模具型腔中，采用注压、压注或注射成型方式，使球面弹性轴承预成型体四周边缘注满胶料，进行Ⅱ段热硫化工艺，得到预期的橡胶金属球面弹性轴承。本发明能有效解决橡胶金属球面弹性轴承硫化成型过程中隔片无法定位以及高压注胶硫化时隔片容易变形问题。

Description

基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法

技术领域

本发明涉及一种橡胶-金属复合件的硫化成型方法，具体说是涉及一种橡胶-金属球面弹性轴承硫化成型方法；该种橡胶-金属球面弹性轴承硫化成型方法可有效解决外包胶型球面弹性轴承在硫化过程中隔片无法定位问题以及球面弹性轴承高压注胶硫化时隔片容易变形问题；属于橡胶金属复合元件制作技术领域。

背景技术

橡胶-金属球铰广泛用于汽车、飞机、火箭等发动机各种悬置结构中，依靠球铰中橡胶的高阻尼、低刚度特性极大的降低了发动机与其他振源间的能量传递。当汽车、飞机、火箭等做加速、减速、变向等各种运动时，发动机装置减振用球铰将受到各个方向载荷，如果减振用球铰受到超出其设计的限制载荷时，或者减振器在其固有频率处受到其他振源激励发生高倍共振时，很容易造成减振球绞过度挤压外凸变形而发生橡胶开裂或脱胶，从而影响减振安装系统的可靠性，因此，需要开发出一种具有限位保护功能的悬置减振用球铰。

在实际设计过程中，由于产品的性能、寿命要求，通常会通过调整内部结构来达到产品使用要求，如调整橡胶层厚度等，这种结构上的调整在优化了产品性能的同时，也给产品成型带来了一定的困难。如果为了防止金属被外界使用环境所腐蚀，金属隔片完全被橡胶包裹型，隔片无法定位，胶层厚度完全无法保障；直升机旋翼等用弹性轴承胶层和金属隔片厚度均为1mm左右，有些虽然可以依靠隔片边缘进行定位，但采用压注、注压、注射等高压成型时每层隔片间注胶速度很难保证一致，硫化压力很大，很容易导致金属隔片变形，所以无法保证制造出来的产品与设计方案中的结构完全或基本相符，很有必要对此加以改进。

通过专利检索没发现有与本发明相同技术的专利文献报道，与本发明有一定关系的专利主要有以下几个：

1、申请号为CN201010281896.7，名称为“一种直升机旋翼用球面弹性轴承及其成型方法”，申请人为中国航空工业集团公司北京航空材料研究院的中国发明专利，该专利公开了一种直升机旋翼用球面弹性轴承及其成型方法。轴承包括，两个刚性件，第一刚性件的一个端面具有中心凹球面，第一刚性件的侧面开有与直升机旋翼桨叶组件固定连接的螺栓通孔；第二刚性件的一个端面具有与第一刚性件中心凹球面同球心的中心凸球面，第二刚性件的侧面开有与直升机旋翼桨毂中央件固定连接的安装孔；两个刚性件之间设有刚性球面隔片，刚性球面隔片的球心与第一刚性件的中心凹球面相同，刚性球面隔片的中心开有通孔，刚性球面隔片与第一刚性件和第二刚性件之间填充弹性材料。但是该专利只是对直升机旋翼用球面弹性轴承的结构及其改进做了描述，并未对如何制作球面的弹性轴承制造方法提出建议。

2、申请号为CN201120564752.2，名称为“一种球面弹性轴承”，申请人为中国直升机设计研究所的中国实用新型专利，该专利公开了一种用于直升机桨毂的球面弹性轴承的改进。它由大接头[1]、小接头[2]、5～30个不同心叠放的金属隔片[3]和硫化连接大接头[1]与金属隔片[3]、相邻两个金属隔片[3]以及金属隔片[3]与小接头[2]的橡胶层[4]组成，当在大接头[1]和小接头[2]之间施加一定的压力时，所有橡胶层[4]受压后，各球冠表面的球心都重合到小接头[2]的球心O处，保证各橡胶层[4]的挤压变形量一致。同样该专利只是介绍了高径向稳定弹性球面轴承，并未对如何制作球面的弹性轴承制造方法提出建议。

3、申请号为CN201010550506.1，名称为“一种球面弹性轴承及成型球面弹性轴承的注胶方法”，申请人为中国航空工业集团公司北京航空材料研究院的中国发明专利，该专利公开了一种对直升机旋翼球面弹性轴承以及成型球面弹性轴承过程中注胶方法的改进。本发明的球面弹性轴承在大接头的中心有一个沿凹球面的中心线贯通大接头的大接头注胶孔，大接头注胶孔的直径不小于球面隔片注胶孔的直径，大接头注胶孔与球面隔片注胶孔同轴连通。但是该专利改进的地方是注胶方法的大接头在上面，大接头注胶孔的外端口朝上，小接头在下面；使用注胶机将橡胶从大接头注胶孔的外端口注入。这样虽降低了注胶阻力，提高了胶液流动性；避免了球面隔片发生变形或叠片；防止了引起橡胶焦烧、橡胶硫化不均、橡胶致密度不足、橡胶与金属隔片粘接失效等问题，从而提高了弹性轴承的性能与疲劳寿命，但不属于模压制作工艺，采用注塑工艺存在各部分的质量难以保证的问题。

通过对上述这些专利的仔细分析，虽然已经有专利提出了一些球面弹性轴承的改进方法和结构，也提出了一些改进技术方案，但通过仔细分析，这些专利都仍是采用传统的注塑成型的方法，因此前面所提出的问题仍然存在，所以仍有待进一步加以研究改进。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有采用压注、注压、注射等高压成型时每层隔片间注胶速度很难保证一致，硫化压力很大，很容易导致金属隔片变形以及外包胶型橡胶-金属球面弹性轴承球面隔片无法定位，所以无法保证制造出来的产品与设计方案中的结构完全或基本相符，提出一种橡胶-金属球面弹性轴承硫化成型方法，通过Ⅰ段预成型和Ⅱ段注满预成型体四周胶料后一体硫化的方式，实现了多层金属隔片位置以及胶层厚度的精准控制，从而达到产品工艺可控目的。

为了达到这一目的，本发明提供了一种基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，所述的将球面弹性轴承的硫化成型工艺分为Ⅰ段预成型工艺和Ⅱ段热硫化成型工艺两个部分；其中，Ⅰ段预成型工艺将预成型成片状混炼胶，按理论设计重量分别交替填入下金属接头、球面隔片和上金属接头之间，并分别预卡在对应的支撑架台阶上，采用硫化平板机加压使下金属接头、球面隔片和上金属接头分别定位到相应台阶上，保压形成预成型体；然后将预成型体放入模具型腔中，采用注压、压注或注射成型方式，使球面弹性轴承预成型体四周边缘注满胶料，进行Ⅱ段热硫化工艺，得到胶层厚度分布符合预期的橡胶金属球面弹性轴承。

进一步地，所述的Ⅰ段预成型工艺包括对下金属接头、球面隔片和上金属接头的前处理和预成型；其中，前处理是将球面弹性轴承上金属接头、下金属接头、球面隔片做脱脂、喷砂、除尘、涂胶黏剂处理，再经过自然风或烘道干燥后待用；预成型是将预成型成片状混炼胶与球面隔片交替叠加放置到Ⅰ段预成型工装内预制形成预成型体。

进一步地，所述的预成型成片状混炼胶是在室温下根据球面弹性轴承每层胶料的厚度，采用开炼机或多辊压延机将胶混炼胶压延成一定厚度的片状材料。

进一步地，所述的Ⅰ段预成型工装由下支撑定位架，和/或上支撑定位架，锁紧框构成；其中下支撑架和上支撑架呈台阶形，并分为2~12瓣。

进一步地，所述的预制形成预成型体包括先放置好下金属接头，将预成型成片状混炼胶与球面隔片依次交替放置到下金属接头上，同时使球面隔片外边缘分别落在下支撑架台阶上，最后放上上金属接头，用锁紧框合拢、定位分瓣的下支撑架，并用台阶分别卡住球面隔片、下金属接头和上金属接头内边缘，形成带有预制成型材料的Ⅰ段预成型工装；再将带有预制成型材料的Ⅰ段预成型工装放到平板硫化机上，加压上金属接头，使球面隔片、上金属接头的边缘下沉、定位到支撑架的台阶直角处，经过保压成型，确保预成型体与保压时的高度一致，制成预成型体。

进一步地，所述的保压成型是将Ⅰ段预成型体放置在硫化平板硫化机上，常温下加压，使隔片下沉到下支撑架的台阶上，进行定位，并保压30分钟以上。

进一步地，如弹性轴承为中心开口型，需要增加上支撑架，并用台阶分别卡住球面隔片、下金属接头和上金属接头内边缘。

进一步地，所述的预成型成片状混炼胶与球面隔片交替叠加放置到Ⅰ段预成型工装内的每层预填加混炼胶的重量是理论制品每层完全所需重量的70~95%。

进一步地，所述的Ⅱ段热硫化工艺包括将预成型体放入带隔片定位或无隔片定位的模具型腔中，采用注压、压注或注射成型的方式，使球面弹性轴承四周边缘注满胶料，经过二段热硫化成型，得到胶层厚度分布符合预期的弹性轴承；且Ⅱ段热硫化成型时仅需要将每层隔片四周少量缺胶部分注满，解决了在注胶过程中隔片移位以及变形的现象以及外包胶型橡胶金属球面弹性轴承隔片无法定位问题。

进一步地，所述的橡胶金属球面弹性轴承包括中间闭口橡胶金属球面弹性轴承和中间开口橡胶金属球面弹性轴承两种类型，且包括球面隔片完全被包胶型和球面隔片边缘外漏型制品。

进一步地，所述的球面弹性轴承的硫化成型工艺包括以下步骤：

步骤1）：将球面弹性轴承上金属接头、下金属接头、球面隔片做脱脂、喷砂、除尘、涂胶黏剂处理，再经过自然风或烘道干燥后待用；

步骤2）：室温下根据每层胶料的厚度，采用开炼机或多辊压延机胶混炼胶压延成一定厚度的片状材料，待用；

步骤3）：装上下金属接头，将上述步骤2）中片状橡胶材料与球面隔片依次交替放置，同时使球面隔片外边缘落在分别落在下支撑架台阶上，最后放上上金属接头，用锁紧框合拢、定位分瓣的下支撑架，如弹性轴承为中心开口型，需要增加上支撑架，并用台阶分别卡住球面隔片、下金属接头和上金属接头内边缘；

步骤4）：将填好混炼胶及金属骨架的预成型工装放到平板硫化机上，施加上金属接头或上支撑架，使球面隔片、上金属接头和下金属接头的边缘下沉、定位到支撑架1或2的台阶直角处，并保压30分钟以上，保压一定的时间消除预成型体中橡胶的回弹性；

步骤5）：将上述4）预成型体放入带隔片定位或无隔片定位的模具型腔中，采用注压、压注或注射成型的方式，使球面弹性轴承四周边缘注满胶料，经过二段热硫化成型，得到胶层厚度分布符合预期的弹性轴承。

本发明的优点在于：

本发明采用结构台阶结构支撑定位架预成型工装进行产品I段预成型，产品预成型工艺简单，生产效率高，能有效解决橡胶-金属球面弹性轴承硫化成型过程中隔片无法定位问题以及高压注胶硫化时隔片容易变形问题。

附图说明

图1是闭口型弹性轴承的结构示意图；

图2是本发明实施例一Ⅰ段预成型示意图；

图3是图2的局部I的放大示意图；

图4是本发明实施例一Ⅱ段压注成型示意图；

图5是开口型弹性轴承的结构示意图；

图6是本发明实施例二Ⅰ段预成型示意图；

图7是图6的局部I的放大示意图；

图8是本发明实施例二Ⅱ段压注成型示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例来进一步阐述本发明。

实施例一

本实施例中对包含24层隔片的直升机旋翼用球面弹性轴承进行硫化成型，该球面弹性轴承每层隔片厚度均为0.8mm，橡胶层厚度0.4-1.5mm之间，具有25层橡胶层，其结构如附图1所示，包括上金属接头1、下金属接头2、球面隔片3和橡胶层4。根据附图1中直升机旋翼弹性轴承结构，开发出如图2中预成型工装，预成型工装包括下支撑架5、锁紧框6，其中下支撑架5分为6瓣，下支撑架5上设置有定位台阶7，球面隔片3和橡胶层4交叉叠层放置在下支撑架5上，且球面隔片3通过下支撑架5上的定位台阶7进行定位，以确保球面隔片3外边缘分别落在下支撑架5的定位台阶7上（如附图3所示）。

具体成型方法包括如下工艺过程：

步骤1）：将球面弹性轴承上金属接头1、下金属接头2、球面隔片3做脱脂、喷砂、除尘、涂胶黏剂处理，再经过自然风或烘道干燥后待用；

步骤2）：采用多辊压延机，常温下将混炼胶压延成1.6-2.0mm片状材料，待用；

步骤3）：装上下金属接头2，将上述步骤2）中片状橡胶材料的橡胶层4与球面隔片3依次交替放置在上下金属接头2，同时使球面隔片3外边缘落在分别落在下支撑架5的定位台阶7上，最后放上上金属接头1，用锁紧框6合拢6瓣结构的下支撑架5，其中预填每层橡胶量为产品每层理论所需重量的90%。

步骤4）：将填好橡胶层4与球面隔片3的预成型工装放到平板硫化机上，加压上金属接头1，使球面隔片3、上金属接头1的整体下沉，其边缘下沉定位到下支撑架5的定位台阶7直角处，并在常温下，达到最大工作压力30MPa时，保压30-40分钟；使得球面隔片3的边缘下沉到下支撑架5的定位台阶7上，确保预成型体与保压时的高度一致，制成预成型体。

步骤5）：将上述4）预成型体8放入带隔片定位的模具型腔9中，采用压注成型的方式（如图4所示），将预成型旋翼弹性轴承的预成型体8放入压注成型模具型腔9中，四周边缘注满胶料10，经过Ⅱ段热硫化成型，硫化工艺为常规工艺，得到24层旋翼用球面弹性轴承。肉眼观察旋翼用球面弹性轴承裸露的隔片边缘分布符合预期；采用CT扫描产品，隔片未变形、胶层厚度平均偏差控制在8%以内。

实施例二

实施例二的原理与实施例一是一样的，只是部件结构上稍微有所不同，涉及对石油钻井平台用13层隔片的下部挠性接头进行硫化成型，该球面弹性轴承为中间开口型，球面弹性轴承被橡胶层完全包裹。下部挠性接头每层球面隔片厚度均为4.3mm，橡胶层厚度5-10mm之间，具有14层橡胶层，其结构如图6所示，包括上金属接头201、下金属接头202、球面隔片203和橡胶层204（如图5所示）。根据图5下部挠性接头结构，开发出如图6中预成型工装205，预成型工装205包括下支撑架206、上支撑架207、底座208和锁紧框209，其中下支撑架206分为4-8瓣，在下支撑架206上有定位台阶210，定位台阶210与下部挠性接头每层隔片球面隔片203一一对应；球面隔片203放置在预成型工装205中时由定位台阶210进行定位（（见附图7）。

具体成型方法包括如下工艺过程：

步骤1）：将球面弹性轴承上金属接头201、下金属接头202、球面隔片203做脱脂、喷砂、除尘、涂胶黏剂处理，再经过自然风或烘道干燥后待用；

步骤2）：采用多辊压延机，常温下将混炼胶压延成单7~12mm片状材料，待用；

步骤3）：装上下金属接头202，将上述步骤2）中片状橡胶材料的橡胶层204与球面隔片203依次交替放置，同时使球面隔片203和上金属接头201外边缘落在分别落在下支撑架台阶206上，下部挠性接头金属件内边缘落在上支撑架206的定位台阶210上，形成对球面隔片203和上金属接头201的定位，再用锁紧框209合拢下支撑架206，其中预填每层橡胶量为产品每层理论所需重量的90%。

步骤4）：将填好混炼胶及金属骨架的预成型工装放到平板硫化机上，加压支撑架7，使球面隔片203、上金属接头201的边缘下沉、定位到支撑架206的定位台阶210直角处，并在温度为15℃-40℃常温，最大工作压力50MPa情况下，保压60分钟，确保预成型体与保压时的高度一致，制成预成型下部挠性接头体211。

步骤5）将上述4）预成型体放入模具型腔213中，采用压注成型的方式（如图8），将预成型下部挠性接头体211四周边缘注满胶料212，经过二段热硫化成型，得到外观良好的隔片包裹型下部挠性接头。对产品本体切割，球面隔片未变形，每层胶层厚度偏差控制在5%以内。

上述所列实施例，只是结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例，而且本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。同时，说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的优点在于：

本发明采用结构台阶结构支撑定位架预成型工装进行产品I段预成型，产品预成型工艺简单，生产效率高，能有效解决橡胶-金属球面弹性轴承硫化成型过程中隔片无法定位问题以及高压注胶硫化时隔片容易变形问题。具有以下优点：

1、本方法采用Ⅰ段预成型工艺和Ⅱ段热硫化成型工艺两段成型工艺，先制作预成型体；然后将预成型体放入模具型腔中，采用注压、压注或注射成型方式，得到胶层厚度分布符合预期的橡胶金属球面弹性轴承可以有效解决高压注胶硫化时隔片容易变形问题以及外包胶型橡胶金属球面弹性轴承隔片无法定位问题；

2、本方法通过预制成型工装，对下金属接头、球面隔片和上金属接头分别进行定位，克服了现有的橡胶金属球面弹性轴承预成型过程中隔片无法定位问题。

Claims (10)

1.一种基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：所述的将球面弹性轴承的硫化成型工艺分为Ⅰ段预成型工艺和Ⅱ段热硫化成型工艺两个部分；其中，Ⅰ段预成型工艺将预成型成片状混炼胶，按理论设计重量分别交替填入下金属接头、球面隔片和上金属接头之间，并分别预卡在对应的支撑架台阶上，采用硫化平板机加压使下金属接头、球面隔片和上金属接头分别定位到相应台阶上，保压形成预成型体；然后将预成型体放入模具型腔中，采用注压、压注或注射成型方式，使球面弹性轴承预成型体四周边缘注满胶料，进行Ⅱ段热硫化工艺，得到胶层厚度分布符合预期的橡胶金属球面弹性轴承。

2.如权利要求1所述的基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：所述的Ⅰ段预成型工艺包括对下金属接头、球面隔片和上金属接头的前处理和预成型；其中，前处理是将球面弹性轴承上金属接头、下金属接头、球面隔片做脱脂、喷砂、除尘、涂胶黏剂处理，再经过自然风或烘道干燥后待用；预成型是将预成型成片状混炼胶与球面隔片交替叠加放置到Ⅰ段预成型工装内预制形成预成型体。

3.如权利要求2所述的基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：所述的预成型成片状混炼胶是在室温下根据球面弹性轴承每层胶料的厚度，采用开炼机或多辊压延机将混炼胶压延成一定厚度的片状材料。

4.如权利要求2所述的基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：所述的Ⅰ段预成型工装由下支撑定位架，和/或上支撑定位架，锁紧框构成；其中下支撑架和上支撑架呈台阶形，并分为2~12瓣。

5.如权利要求2所述的基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：所述的预制形成预成型体包括先放置好下金属接头，将预成型成片状混炼胶与球面隔片依次交替放置到下金属接头上，同时使球面隔片外边缘分别落在下支撑架台阶上，最后放上上金属接头，用锁紧框合拢、定位分瓣的下支撑架，并用台阶分别卡住球面隔片、下金属接头和上金属接头内边缘，形成带有预制成型材料的Ⅰ段预成型工装；再将带有预制成型材料的Ⅰ段预成型工装放到平板硫化机上，加压上金属接头，使球面隔片、上金属接头的边缘下沉、定位到支撑架的台阶直角处，经过保压成型，确保预成型体与保压时的高度一致，制成预成型体。

6.如权利要求5所述的基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：所述的保压成型是将Ⅰ段预成型体放置在硫化平板硫化机上，常温下加压，使隔片下沉到下支撑架的台阶上，进行定位，并保压30分钟以上。

7.如权利要求5所述的基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：如弹性轴承为中心开口型，需要增加上支撑架，并用台阶分别卡住球面隔片、下金属接头和上金属接头内边缘。

8.如权利要求2所述的基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：所述的预成型成片状混炼胶与球面隔片交替叠加放置到Ⅰ段预成型工装内的每层预填加混炼胶的重量是理论制品每层完全所需重量的70~95%。

9.如权利要求1所述的基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：所述的Ⅱ段热硫化工艺包括将预成型体放入带隔片定位或无隔片定位的模具型腔中，采用注压、压注或注射成型的方式，使球面弹性轴承四周边缘注满胶料，经过二段热硫化成型，得到胶层厚度分布符合预期的弹性轴承；且Ⅱ段热硫化成型时仅需要将每层隔片四周少量缺胶部分注满，解决了在注胶过程中隔片移位以及变形的现象以及外包胶型橡胶金属球面弹性轴承隔片无法定位问题。

10.如权利要求1所述的基于橡胶金属球面弹性轴承的硫化成型方法，其特征在于：所述的橡胶金属球面弹性轴承包括中间闭口橡胶金属球面弹性轴承和中间开口橡胶金属球面弹性轴承两种类型，且包括球面隔片完全被包胶型和球面隔片边缘外漏型制品；

进一步地，所述的球面弹性轴承的硫化成型工艺包括以下步骤：

步骤1）：将球面弹性轴承上金属接头、下金属接头、球面隔片做脱脂、喷砂、除尘、涂胶黏剂处理，再经过自然风或烘道干燥后待用；

步骤2）：室温下根据每层胶料的厚度，采用开炼机或多辊压延机胶混炼胶压延成一定厚度的片状材料，待用；

步骤3）：装上下金属接头，将上述步骤2）中片状橡胶材料与球面隔片依次交替放置，同时使球面隔片外边缘落在分别落在下支撑架台阶上，最后放上上金属接头，用锁紧框合拢、定位分瓣的下支撑架， 如弹性轴承为中心开口型，需要增加上支撑架，并用台阶分别卡住球面隔片、下金属接头和上金属接头内边缘；

步骤4）：将填好混炼胶及金属骨架的预成型工装放到平板硫化机上，施加上金属接头或上支撑架，使球面隔片、上金属接头和下金属接头的边缘下沉、定位到支撑架1或2的台阶直角处，并保压30分钟以上，保压一定的时间消除预成型体中橡胶的回弹性；

步骤5）：将上述4）预成型体放入带隔片定位或无隔片定位的模具型腔中，采用注压、压注或注射成型的方式，使球面弹性轴承四周边缘注满胶料，经过二段热硫化成型，得到胶层厚度分布符合预期的弹性轴承。

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