CN114406224B - 一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于含硫含铝钢冶炼技术领域，具体涉及一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法，依次包括：初炼炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、软吹和连铸，其中，所述RH真空处理包括RH前期和RH后期，在RH后期中控制真空室压力为0.1‑0.4个大气压，并在真空室内加入高纯硫铁合金进行S合金化，所述高纯硫铁合金中硫和铁的总含量在95wt％以上；且在所述软吹中，不加保温剂，使渣面自然结壳。本发明的方法能够提高S的收得率，稳定性好，且钢水可浇注性好，能实现8炉以上的连续浇注；还能提高钢水洁净度。

Description

一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法
技术领域
本发明属于含硫含铝钢冶炼技术领域，具体涉及一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法。
背景技术
含硫含铝钢一般指对钢中Al含量和S含量都有一定要求的钢种(一般S含量在0.02wt％～0.07wt％，Al含量在0.015wt％～0.040wt％)，典型的如齿轮钢和非调质钢。Al元素加入到钢中，主要和N元素结合，形成AlN粒子，起到一定的细化晶粒的作用；S元素加入到钢中，主要和Mn元素结合，形成易于断屑的MnS夹杂物，起到改善零件切削性能的作用。
在钢水冶炼过程中，Al合金化过程是一个典型的脱氧过程([Al]+[O]＝(Al2O3))，而S合金化过程是一个典型的增氧过程([S]+(CaO)＝(CaS)+[O])。Al合金化和S合金化同时进行，或者间隔时间较短，不仅会导致钢液中Al、S元素含量控制不稳定，还会促进钢液中生产大量的Al2O3和CaS夹杂物，影响钢水洁净度。
由于含硫含铝钢对于钢中Al、S元素都有最低含量要求，所以该钢种冶炼过程Al合金化和S合金化往往分开进行。在常规冶炼流程“初炼炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、软吹、连铸”中，主要存在两种典型工艺：(1)LF过程进行Al合金化、真空处理后进行S合金化，简称“先Al后S”工艺；(2)LF过程进行S合金化、真空处理后进行Al合金化，简称“先S后Al”工艺。上述两种工艺中，都希望Al、S合金化一次进行，后续不补加合金。
在Al、S合金化后，其含量会随着冶炼过程进行不断降低。因此，需要尽可能保证合金元素的稳定性，避免Al、S元素和炉渣的化学反应。具体的，Al元素容易和炉渣中的SiO2组元反应，所以含Al钢一般制备高碱度炉渣；而S元素容易和炉渣中的CaO组元反应，所以含S钢一般制备低碱度炉渣。所以实际生产中，含硫含铝钢总是存在Al或S元素控制不稳定性的现象。“先Al后S”工艺主要是S元素控制不稳定，“先S后Al”工艺主要是Al元素控制不稳定。元素不稳定同时带来的是钢水洁净度变差的质量问题。因此，钢液Al、S元素的稳定化控制是改善钢水洁净度的基础。
此外，含硫含铝钢的冶炼难点还在于：连铸工艺过程存在钢水可浇性问题。当钢水成分全部满足要求，吊运到连铸平台进行浇注后，钢水中发生下述式(1)的化学反应，即夹杂物(或炉渣)中的CaO组元和钢水中的Al和O反应，生成高熔点CaS和Al2O3夹杂物，容易导致水口结瘤，堵塞钢水正常浇注。
3(CaO)夹杂物或炉渣+2[Al]+3[S]＝3CaS+Al2O3 式(1)
对此，现有技术中，含硫含铝钢一般进行Ca处理，并对Ca处理的量存在严格的控制，使Ca处理后既能将钢水中的Al2O3夹杂物变性为不易堵塞水口的液态钙铝酸盐夹杂物，又不过量，避免CaS的生成，即本领域中常说的Ca处理的“液态窗口”。该工艺需要对Ca处理过程进行精细控制，工艺难度较大。
综上，目前含硫含铝钢的现有技术中，“成分稳定性控制”、“钢水洁净度”、“连铸过程钢水可浇性”等问题都没有彻底解决。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术“先Al后S”工艺存在的S元素稳定性差、钢水可浇性差以及工艺复杂的缺陷，提供一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法，该方法能够提高S的收得率，稳定性好，工艺简单；且钢水可浇注性好，能实现8炉以上的连续浇注；具有较高的钢水洁净度。
为了实现上述目的，本发明提供了一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法，依次包括：初炼炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、软吹和连铸，其中，
所述RH真空处理包括RH前期和RH后期，在RH后期中控制真空室压力为0.1-0.4个大气压，并在真空室内加入高纯硫铁合金进行S合金化，所述高纯硫铁合金中硫和铁的总含量在95wt％以上；
且在所述软吹中，不加保温剂，使渣面自然结壳。
在一些优选实施方式中，所述渣面结壳中的单个最大渣块面积≥1m2。
在一些优选实施方式中，在所述软吹中，不打Ca线。
在一些优选实施方式中，所述软吹的时间为低于15min，优选10-15min。
在一些优选实施方式中，在所述RH前期中，控制真空室内压力<67Pa，保持高真空时间为25-35min。
在一些优选实施方式中，在所述连铸中，控制钢水过热度为30-45℃。
更优选地，控制开浇头炉和尾炉过热度为35-45℃。
在一些优选实施方式中，在所述RH后期中，对于需要增N的钢种，在真空室内加入高纯含氮合金进行N合金化，优选所述高纯含氮合金中，以质量计，杂质元素百分含量<5％。
在一些优选实施方式中，在所述初炼炉冶炼中，以质量计，控制出钢C含量在0.08-0.25％之间，且出钢量在30-40％时，加入铝合金，所述铝合金用量使得Al加入量为1kg/吨钢-3kg/吨钢，保证LF前期Al含量>0.015wt％。
本发明所述LF精炼包括LF前期、LF中期和LF后期。
在一些优选实施方式中，在所述LF前期中，加铝线控制Al含量在0.015-0.04wt％，并加添加石灰和合成渣调整炉渣成分满足：以质量百分含量计，CaO 52-60％、SiO2 5-12％，Al2O3 20-28％，MgO 3-8％。
在一些优选实施方式中，在所述LF后期中，出站前至少10min，根据钢水Al含量，加铝线进行Al合金化，所述铝线用量使得出站Al含量在0.02-0.04wt％。
对于“先Al后S”工艺，现有技术一般在RH前或者后(即非真空条件下)以加硫线的方式进行硫合金化。为了保证硫线正常打入到钢水中，需要加保温剂(一般为碳化谷壳)维持炉渣的流动性，防止渣面冷却结壳。对此，本发明的发明人研究发现，打硫线过程是钢水剧烈搅拌的过程，在搅拌的强动力条件下，硫线会与高碱度炉渣充分接触，S元素容易损失；同时，由于打线过程剧烈搅拌，炉渣容易被卷入钢液，影响了钢水洁净度。基于此进一步研究，从同时提高钢水洁净度、解决S成分控制稳定性、解决钢水可浇注性问题的角度出发，进而提出本发明。
本发明通过在适宜真空压力下，在RH真空室内加入高纯硫铁合金，由于RH真空处理过程中钢水基本不和炉渣接触，因此避免了与炉渣接触而导致的S元素损失，同时避免了炉渣进入钢液，钢水洁净度提高。
进一步地，RH后的软吹中不加保温剂，使渣面自然冷却、保持结壳状态(结壳的渣块面积越大越好)，降低炉渣反应温度，从而从动力学上大大降低了钢渣反应行为，提高了S元素的收得率且稳定性好；同时，S元素稳定，钢水中的内生夹杂物少，钢水洁净度提高。
上述操作保证了钢水很好的洁净度，进一步地，本发明不进行Ca处理，即不打Ca线，进一步降低了钢中氧化钙类夹杂物((CaO)夹杂物)的含量，能够保证上述式(1)不发生反应或者反应量很少，生成的CaS和Al2O3夹杂物很少，从而不会发生严重的钢水蓄瘤问题，进而解决连铸中钢水可浇性问题。本发明能够实现8炉以上的连续浇注。
总之，本发明能够兼顾钢水洁净度、保持S成分的稳定性以及钢水可浇性三方面的效果。实践证明，在一些实施方式中，从S合金化到最终成品，S的损失仅在7％左右，而现有技术一般超过12％。
进一步地，在本发明优选方案中，减少了软吹时间，能够降低S合金化后钢渣的反应时间，从而进一步减少了S的损失。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是传统“先Al后S”工艺中炉渣不结壳的典型形貌。
图2是本发明实施例1的炉渣结壳典型形貌。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明是在先Al后S工艺上进行工艺优化，为了解决现有技术中RH后补S导致的S含量控制不稳定以及钢水可浇注的问题，本发明提供了一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法，依次包括：初炼炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、软吹和连铸。
在一些优选实施方式中，在所述初炼炉冶炼中，以质量计，控制出钢C含量在0.08-0.25％之间，且出钢量在30-40％时，加入铝合金，所述铝合金用量使得Al加入量为1kg/吨钢-3kg/吨钢，保证LF前期Al含量>0.015wt％。
在上述优选方案中，将C含量控制在一定范围，可兼顾初炼炉脱P、提温的功能，以及钢水中自由氧含量低的要求；结合Al合金的适宜控制，能降低出钢后钢水中的自由氧含量，提高钢水洁净度。而在相同条件下，若Al合金加入量过少，钢中脱氧不充分，钢水洁净度差；Al合金加入量过多，合金成本高，且不利于后期LF精炼过程中Al含量的控制。
一般地，在所述初炼炉冶炼出钢时加入石灰、合成渣料、渣面脱氧剂等，用于吸附钢液中生成的夹杂物。
本发明所述LF精炼包括LF前期、LF中期和LF后期。优选地，所述LF前期、LF中期和LF后期的精炼时间各自独立地为15-25min。
本发明所述LF精炼过程采用“高Al、高碱度”工艺，保证精炼效果和钢水的纯净度。
在一些优选实施方式中，在所述LF前期中，加铝线控制Al含量在0.015-0.04wt％，并加添加石灰和合成渣料调整炉渣成分满足：以质量百分含量计，CaO 52-60％、SiO2 5-12％，Al2O3 20-28％，MgO 3-8％。所述LF前期保证碱度(CaO/SiO2)为6-10。所述添加剂为本领域所熟知，只要能够使得满足调整炉渣成分即可；示例性的，添加剂可以选自石灰、预熔渣、碳化硅、铝渣球等。
在上述优选方案中，LF前期过程钢水中控制较高的Al含量，能够保证钢水中较低的溶解氧含量，以及夹杂物中Al2O3比例高(容易上浮去除)；高碱度炉渣更容易吸附夹杂物；从而提高钢水洁净度。
本发明对所述LF中期没有特别要求，可以采用本领域的常规冶炼方法。一般地，LF中期常规操作包括：1)根据LF前期钢水成分检验结果，对C、Si、Mn、Cr等合金元素进行合金化，2)继续电极升温。
在一些优选实施方式中，在所述LF后期中，出站前至少10min，根据钢水Al含量，加铝线进行Al合金化，所述铝线用量使得出站Al含量在0.02-0.04wt％。
应当理解的是，在LF精炼的中后期渣成分基本不变，基本不影响钢水洁净度。
其中，所述RH真空处理包括RH前期和RH后期。
在一些优选实施方式中，在所述RH前期中，控制真空室内压力<67Pa，保持高真空时间为25-35min。该优选方案，能够充分利用RH真空处理过程，延长RH高真空时间，能够提高夹杂物的去除效果，进一步提高钢水洁净度。这是由于RH过程钢液搅拌强烈，夹杂物容易聚集、上浮，从而延长RH高真空时间，能够有效去除夹杂物。
对于S含量的稳定性控制，本发明的发明人研究发现，其包括2个方面，第一是S含量损失小，第二是S含量的损失维持稳定，避免忽高忽低。现有先Al后S工艺一般在RH破真空后以加硫线的方式补S，为了保证硫线正常打入到钢水中，需要加保温剂维持炉渣的流动性；但是打线过程会发生强烈的钢渣反应，从而影响钢水洁净度和S的收得率。进而研究发现，本发明在RH真空处理中加高纯硫铁合金(以及可能的含氮合金)，能够避免钢渣反应，提高了S的收得率且稳定，减少S的损失。
进一步优选地，在RH后期中控制真空室压力为0.1-0.4个大气压(也即标准大气压)，并在真空室内加入高纯硫铁合金进行S合金化；且在所述软吹中，不加保温剂，使渣面自然结壳。该优选方案下，控制真空室压力为上述范围，既能保证钢水顺利进入真空槽，此时硫铁合金直接加入到钢水中；又能最大程度的减少S挥发，提高S的收得率和稳定性。而在相同条件下，若真空室压力过低，会导致钢水中的S元素会以硫蒸气的形式挥发，合金的收得率低且不稳定。
在一些优选实施方式中，所述渣面结壳中单个最大渣块面积≥1m2。该优选方案下，渣块面积较大且适宜，更利于S元素的稳定。
所述高纯硫铁合金是指其中硫和铁的总含量在95wt％以上，优选其中所含的S≥50wt％，Fe≥45wt％。所述高纯硫铁合金的用量，本领域技术人员可以根据最终成品的成分要求以及后期损失加入，具体根据成品需要的S含量以及硫铁合金的S收得率来计算。例如，以质量计，最终成品要求S＝0.03％，可以按照0.033％加入(考虑后期S的损失)。
对于有N含量要求的钢种，在所述RH后期中，可以在真空室内加入高纯含氮合金进行N合金化。所述高纯含氮合金中杂质元素含量＜5wt％。
在所述RH后期破真空后，进行所述软吹。
在一些优选实施方式中，在所述软吹中，不打Ca线。该优选方案，更利于降低式(1)向右反应的趋势，从而提高钢水可浇注性。
在一些优选实施方式中，所述软吹的时间低于15min，如10-15min。而传统软吹时间一般为15-25min。本发明相对降低软吹时间，进一步减少了S的损失。
在所述软吹之后，上浇注平台连铸。
在一些优选实施方式中，在所述连铸中，控制钢水过热度为30-45℃，优选为40±5℃。而传统钢水过热度一般控制为25±10℃。本发明提高钢水过热度，能够降低上述式(1)向右反应的趋势，从而进一步提高了钢水的可浇性。本发明能够实现8炉以上的连续浇注。
更优选地，控制开浇头炉和尾炉过热度为35-45℃。
可以理解的是，在连铸中，全程保护性浇注。
本发明的上述优选方案，主要从转炉出钢C含量和加Al量、LF过程的Al含量控制以及高碱度炉渣成分、提高RH高真空时间、RH破真空后渣面结壳、不打Ca线几个方面提高钢水的洁净度，进而能够解决S含量控制不稳定的问题，解决了钢水可浇性问题，又能提高钢水洁净度。
经实践统计，本发明的含硫含铝钢中非金属夹杂物评级同时满足：B粗≤1.0级、B细≤1.0级、D粗≤1.0级、D细≤1.0级、DS≤1.0级的合格率≥95％。而传统的先Al后S工艺中在RH前或者后加硫线补S的方式，其所得钢中非金属夹杂物评级同时满足：B粗≤1.0级、B细≤1.0级，D粗≤1.0级、D细≤1.0级、DS≤1.0级的合格率大概在70％的水平；其质量明显差于本发明。
下面结合具体实施例对本发明进行详细阐述。
实施例1(S45C+S)
一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法，包括：初炼炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、软吹、连铸；
初炼炉冶炼工序中：终点C含量为0.15％，出钢量在1/3时，加入Al合金，加入量换算成纯Al，为1.2kg/吨钢，保证LF前期Al含量含量>0.015wt％；出钢加入石灰400kg、调质剂600kg。
LF精炼过程主要操作：
(1)到站加入200kg石灰，到站Al含量为0.020％，加入Al线80米，冶炼20min后检验钢中Al含量为0.028％。
(2)出站前10min，钢液Al含量为0.022％，加入铝线65米，5min后取样，结果表明，钢液中Al含量为0.036％。
(3)LF出站，检验炉渣成分，CaO 56.3％，SiO2 7.9％，Al2O3 24.5％，MgO 4.1％。
RH真空处理过程：
(1)首先在真空压力<67Pa的条件下保持高真空32min，
(2)然后将真空槽控制在0.2个大气压，加入100kg高纯硫铁合金(S≥50wt％，Fe≥45wt％)，进行S合金化，5min后取样检验成分，钢中S含量为0.037％；
软吹过程(RH复压后)：渣面不添加保温剂，渣面结壳严重(最大渣块面积>1m2)，如图2所示，不打Ca线，软吹12min，上浇注平台连铸。与图1的传统“先Al后S”工艺中渣面不结壳的典型形貌相比，本发明的图2形貌显示渣面结壳严重，部分渣块较大，其中单个最大渣块面积≥1m2。
连铸过程：钢水过热度38℃，全程保护性浇注。
该含硫含铝钢的成分为：C：0.45wt％，Si：0.21wt％，Mn：0.82wt％，P：0.012wt％，S：0.034wt％，Al：0.024wt％，Ca：0.0002wt％，N：0.0043wt％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
该含硫含铝钢的非金属夹杂物评级如表1所示。
对比例1(20MnCr5)
一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法，包括：初炼炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、软吹、连铸；
初炼炉冶炼工序中：终点C含量为0.12％，出钢量在1/3时，加入Al合金，加入量换算成纯Al，为1.6kg/吨钢；出钢加入石灰400kg、调质剂600kg。
LF精炼过程主要操作：
(1)到站加入200kg石灰，到站Al含量为0.025％，加入Al线60米，冶炼20min后检验钢中Al含量为0.033％。
(2)出站前10min，钢液Al含量为0.023％，加入铝线75米，5min后取样，结果表明，钢液中Al含量为0.038％。
(3)LF出站，检验炉渣成分，CaO 57.3％，SiO2 5.7％，Al2O3 25.8％，MgO 5.4％。
RH过程：
(1)首先在真空压力<67Pa的条件下保持30min，
(2)然后将真空槽控制在0.2个大气压，加入100kg氮化铬合金，5min后取样检验成分，钢中N含量为0.0097％；
软吹过程(RH复压后)：复压后打300米硫线进行合金化，目标值为0.034％，软吹5min后取样，检验钢中硫含量为0.028％，需要继续打线，此时，渣面结壳严重，加少量保温剂(碳化谷壳)化渣，然后补加50米硫线，目标值为0.034％，软吹5min后，检验钢中实际硫含量为0.031％。
连铸过程：钢水过热度34℃，全程保护性浇注。
该含硫含铝钢最终成分(连铸平台上检验)为：C：0.20wt％，Si：0.07wt％，Mn：1.30wt％，P：0.011wt％，S：0.027wt％，Al：0.026wt％，Ca：0.0001wt％，N：0.0101wt％，Cr：1.21wt％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。其非金属夹杂物评级如表1所示。
实施例2(20MnCr5)
一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法，包括：初炼炉冶炼，LF精炼，RH真空处理，软吹，连铸；
初炼炉冶炼工序中：终点C含量为0.10％，出钢量在1/3时，加入Al合金，加入量换算成纯Al，为1.7kg/吨钢；保证LF前期Al含量>0.015wt％。出钢加入石灰400kg、调质剂600kg。
LF精炼过程主要操作：
(1)到站加入200kg石灰，到站Al含量为0.023％，加入Al线80米，冶炼20min后检验钢中Al含量为0.032％。
(2)出站前10min，钢液Al含量为0.026％，加入铝线70米，5min后取样，结果表明，钢液中Al含量为0.039％。
(3)LF出站，检验炉渣成分，CaO 57.1％，SiO2 6.8％，Al2O3 26.1％，MgO 3.7％。
RH过程：
(1)首先在真空压力<67Pa的条件下保持30min，
(2)然后将真空槽控制在0.15个大气压，加入80kg高纯硫铁(同实施例1，下同)，加入110kg氮化铬合金，5min后取样检验成分，钢中S含量为0.029％、N含量为0.0103％；
软吹过程(RH复压后)：渣面不添加保温剂，渣面结壳严重(最大渣块面积>1m2，结壳形貌与实施例1类似)，不打Ca线，软吹10min，上浇注平台连铸。
连铸过程：钢水过热度37℃，全程保护性浇注。
该含硫含铝钢的成分为：C：0.19wt％，Si：0.06wt％，Mn：1.31wt％，P：0.009wt％，S：0.028wt％，Al：0.031wt％，Ca：0.0002wt％，N：0.0105wt％，Cr：1.23wt％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。其非金属夹杂物评级如表1所示。
实施例3(38MnVS6)
一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法，包括：初炼炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、软吹、连铸；
初炼炉冶炼工序中：终点C含量为0.18％，出钢量在1/3左右时，加入Al合金，加入量换算成纯Al，为1.1kg/吨钢；出钢加入石灰400kg、调质剂600kg。
LF精炼过程主要操作：
(1)到站加入200kg石灰，到站Al含量为0.016％，加入Al线60米，冶炼20min后检验钢中Al含量为0.022％；
(2)出站前10min，钢液Al含量为0.015％，加入铝线50米，5min后取样，结果表明，钢液中Al含量为0.025％；
(3)LF出站，检验炉渣成分，CaO 55.4％，SiO2 10.3％，Al2O3 22.9％，MgO 5.7％。
RH过程：
(1)首先在真空压力<67Pa的条件下保持30min，
(2)然后将真空槽控制在0.2个大气压，加入200kg高纯硫铁，加入160kg氮化铬合金，5min后取样检验成分，钢中S含量为0.068％、N含量为0.0153％；
软吹过程(RH复压后)：渣面不添加保温剂，渣面结壳严重(最大渣块面积>1m2，结壳形貌与实施例1类似)，不打Ca线，软吹12min，上浇注平台连铸。
连铸过程：钢水过热度37℃，全程保护性浇注。
该含硫含铝钢的成分为：C：0.38wt％，Si：0.56wt％，Mn：1.41wt％，P：0.012wt％，S：0.065wt％，Al：0.016wt％，Ca：0.0001wt％，N：0.0157wt％，Cr：0.18wt％，V：0.12wt％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。其非金属夹杂物评级如表1所示。
表1实施例、对比例夹杂物评级结果 单位：级
评级 B细 B粗 D细 D粗 Ds
实施例1 1.0 0.5 1.0 0 0.5
对比例1 1.0 2.0 1.0 1.0 1.5
实施例2 0.5 0 1.0 0.5 0.5
实施例3 0.5 0.5 1.0 0.5 0.5
通过上述实施例和对比例1(S线在RH破真空处理后打的传统方法)可知，采用本发明的方法得到的钢，S、Al成分控制稳定、损失少，非金属夹杂物评级优，最终产品的钢水洁净度高。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种高洁净度含硫含铝钢的冶炼方法，依次包括：初炼炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、软吹和连铸，其特征在于，
所述RH真空处理包括RH前期和RH后期，在RH后期控制真空室压力为0.1- 0.4个大气压，并在真空室内加入高纯硫铁合金进行S合金化，所述高纯硫铁合金中硫和铁的总含量在95wt%以上；
且在所述软吹中，不加保温剂，使渣面自然结壳；渣面结壳中的单个最大渣块面积≥1m2；
在所述软吹中，不打Ca线；
所述软吹的时间低于15min。
2.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，在所述RH前期，控制真空室内压力<67Pa，保持高真空时间为25-35min。
3.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，在所述连铸中，控制钢水过热度为30-45℃。
4.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，在所述RH后期中，对于需要增N的钢种，在真空室内加入高纯含氮合金进行N合金化，所述高纯含氮合金中，以质量计，杂质元素百分含量<5%。
5.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述LF精炼包括LF前期、LF中期和LF后期。
6.根据权利要求5所述的冶炼方法，其特征在于，在所述LF前期中，加铝线控制Al含量在0.015-0.04wt%，并加石灰和合成渣调整炉渣成分满足：以质量百分含量计，CaO 52-60%、SiO2 5-12%，Al2O3 20-28%，MgO 3-8%。
7.根据权利要求5所述的冶炼方法，其特征在于，在所述LF后期中，出站前至少10min，根据钢水Al含量，加铝线进行Al合金化，所述铝线用量使得出站Al含量在0.02-0.04wt%。
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