CN114367955A - 一种用于立体仓库机器人的换向机构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于立体仓库机器人的换向机构，机器人的换向机构分别布置在位于底盘四个角的轮座箱内，各个轮座箱均包括用于安装第一轮组中的第一车轮的第一轮座和用于安装第二轮组中的第二车轮的第二轮座，第一轮座和第二轮座分别以可上下移动的方式通过悬架机构安装至底盘，第一轮座的第一顶板与第二轮座的第二顶板以相互嵌合的方式共同组成轮座箱的顶板，第一底板和第二底板以相互嵌合的方式共同组成轮座箱的底板，各个轮座箱内安装有凸轮轴和换向凸轮，在凸轮轴转动时将第一轮座或第二轮座向下偏压从动辊，从而使得安装在第一外侧板的第一车轮或者安装在第二外侧板的第二车轮向下移动，从而与对应的轨道接触。
Description
技术领域
本发明涉及仓储设备领域，更具体而言涉及一种用于立体仓库机器人的换向机构。
背景技术
在商业活动、工业活动以及居民生活服务领域，都需要储存大量尺寸不同，种类繁多的物品，这些物品的特点是种类多、数量巨大。在巨量的中小商品物流转运、储存或者储存时，采用货架式管理就非常不便利。例如，军工制品、半导体芯片、涉密档案、药品、或者其他需要安全级别较高的物品，在符合安全、智能、密集存储的要求下，进行现代自动化管理的需求，逐渐增大。传统的储存方法占地面积大，周转效率低，调取困难，且耗费人力，难以应对日益增长的储存需求，并且也不适应现代化的仓储技术发展。此外，例如在小件商品的电子商务的中转仓库中，如何将多种多样的数量巨大的中小尺寸的物品进行高效率高密度存取，并且根据需要准确高效分拣和运送至下一个环节，是一个亟需解决的问题。再例如，在人员流量大的小件物品暂存服务系统中，需要将许多人的小尺寸物品进行高效储存和高效提取，同样也面临如何进行高效率和高密度储存的问题。
仓储设备领域中的机器人由于工作量比较大，对于可靠性和耐用性具有较高要求。
发明内容
为了满足现有技术对于仓储机器人的需求，本申请提出了一种用于立体仓库机器人的换向机构。
根据本申请的一个方面，提出了一种用于立体仓库机器人的换向机构，所述机器人包括行走机构、换向机构、控制模块和动力模块，所述机器人的行走机构包括与第一轨道相配合的第一轮组和与第二轨道配合的第二轮组；所述机器人的换向机构分别布置在位于底盘四个角的轮座箱内，各个轮座箱均包括用于安装第一轮组中的第一车轮的第一轮座和用于安装第二轮组中的第二车轮的第二轮座，所述第一轮座包括第一顶板、第一底板、第一外侧板和第一内侧板，所述第二轮座包括第二顶板、第二底板、第二外侧板和第二内侧板，所述第一轮座和所述第二轮座分别连接至底盘，拼合成所述轮座箱。优选地，所述第一顶板与第二顶板共同组成所述轮座箱的顶板，所述第一底板和第二底板共同组成所述轮座箱的底板，第一外侧板、第一内侧板、第二外侧板和第二内侧板充当所述轮座箱的侧板,各个所述轮座箱内安装有凸轮轴和安装在所述凸轮轴上的具有预定角度差的第一换向凸轮和第二换向凸轮，以使得在换向传动机构驱动所述凸轮轴转动时将所述第一轮座或第二轮座向下偏压，从而使得安装在所述第一外侧板的第一车轮或者安装在第二外侧板的第二车轮向下移动，从而与对应的轨道接触。其中所述第一轮座和所述第二轮座分别以可上下移动的方式通过悬架机构安装至所述底盘。
优选地，在根据本申请的换向机构中，所述第一轮座和所述第二轮座中的至少一个轮座内设置有位于所述第一换向凸轮或第二换向凸轮下方并且与之抵靠的从动辊。
优选地，在根据本申请的换向机构中，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，在第一角度段内的第一轮座和第二轮座的位移曲线相同，而在第二时间段内的第一轮座和第二轮座的位移曲线相反。
优选地，在根据本申请的换向机构中，所述第一顶板和第一底板之间布置带有弹性件的导向机构，所述第二顶板和第二底板之间也布置带有弹性件的导向机构。
优选地，在根据本申请的换向机构中，其特征在于，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，在第一角度段内的第一轮座和第二轮座的位移曲线相同，而在第二角度段内的第一轮座和第二轮座的位移曲线相反。
可选地，在根据本申请的换向机构中，第一凸轮和第二凸轮固定安装在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮轮廓相同，安装方式为第一凸轮和第二凸轮的相位差能够在凸轮轴转动时使得第一轮座和第二轮座分别被向下偏压。
优选地，在根据本申请的换向机构中，第一凸轮和第二凸轮固定安装在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮轮廓相同，安装方式为相反方向相差180度。
优选地，在根据本申请的换向机构中，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮的轮廓不相同，安装方式为第一凸轮和第二凸轮的相位差能够在凸轮轴转动时使得第一轮座和第二轮座分别被向下偏压。
可选地，在根据本申请的换向机构中，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮的轮廓不相同，安装方式为相反方向相差180度。
优选地，在根据本申请的换向机构中，所述第一轮座和所述第二轮座中的至少一个轮座内设置有位于所述第一换向凸轮或第二换向凸轮下方并且与之抵靠的从动辊。
优选地，在根据本申请的换向机构中，第一轮座和第二轮座的位移曲线有一部分是重叠的。
其中，在根据本申请的前述之一的换向机构中，所述第一顶板和第一底板之间布置带有弹性件的导向机构，随着第一凸轮的旋转运动，凸轮轮廓线距离凸轮轴线半径增加，使得第一凸轮与第一底板接触；当凸轮轮廓线距离凸轮轴线半径增加，所述弹性件被压缩时，第一顶板与机器人的车体底盘间距减小，从而使得第一轮组相对于车体底盘向接近轨道的方向移动；所述第二顶板和第二底板之间也布置带有弹性件的导向机构，同时随着第二凸轮的旋转运动，凸轮轮廓线距离凸轮轴线半径减小，使得第二轮组受到第二顶板和第二底板之间的弹性件的回复力作用，使得第二顶板与车体地盘间距增大，从而使得第二轮组相对于车体底盘向远离轨道的方向移动。
通过使用根据本公开内容的换向机构，能够使得机器人进行稳定可靠的换向。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的限定。在附图中：
图1示出了使用了根据本公开内容的换向机构的一个立体仓库机器人的示意图；
图2示出了图1所示立体仓库机器人的整体示意图；
图3示出了根据本公开内容的用于立体仓库机器人的换向机构所在底盘的立体示意图；
图4示出了根据本公开内容的换向机构的一个实施方式中的第一轮座的侧视立体图；
图5示出了根据本公开内容的换向机构的一个实施方式中的第二轮座的侧视立体图；
图6示出了图3所示的底盘的内部构造的俯视示意图，为了便于说明，该视图中去除了各个轮座的顶板。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合附图对本申请的实施例做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
在此，需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。
应该强调，术语“包括/包含/具有”在本文使用时指特征、要素、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、要素、步骤或组件的存在或附加。
在本申请的表述中关于上、下、左、右、前、后都只是在特定参照情况下的描述，可以根据参照物的不同而变化。在此，还需要说明的是，本说明书内容中所出现的方位名词是相对于附图所示的位置方向；如果没有特殊说明，术语“连接”在本文不仅可以指直接连接，也可以表示存在中间物的间接连接。直接连接为两个零部件之间不借助中间部件进行连接，间接连接为两个零部件之间借助其他零部件进行连接。
在下文中，将参考附图描述本发明的实施例。在附图中，相同的附图标记代表相同或类似的部件。
根据本公开内容的一个方面，提出了一种用于立体仓库机器人(下文中简称为“机器人”)的换向机构，所述机器人包括行走机构、换向机构、控制模块和动力模块，所述机器人的行走机构包括与第一轨道相配合的第一轮组和与第二轨道配合的第二轮组；所述机器人的换向机构分别布置在位于底盘四个角的轮座箱内，各个轮座箱均包括用于安装第一轮组中的第一车轮的第一轮座和用于安装第二轮组中的第二车轮的第二轮座，所述第一轮座和所述第二轮座分别以可上下移动的方式通过悬架机构安装至所述底盘，所述第一轮座包括第一顶板、第一底板、第一外侧板和第一内侧板，所述第二轮座包括第二顶板、第二底板、第二外侧板和第二内侧板，所述第一轮座和所述第二轮座分别连接至底盘，拼合成所述轮座箱。优选地，所述第一顶板与第二顶板以相互嵌合的方式共同组成所述轮座箱的顶板，所述第一底板和第二底板共同组成所述轮座箱的底板，第一外侧板、第一内侧板、第二外侧板和第二内侧板充当所述轮座箱的侧板,各个所述轮座箱内安装有凸轮轴和安装在所述凸轮轴上的具有预定角度差的第一换向凸轮和第二换向凸轮，以使得在换向传动机构驱动所述凸轮轴转动时将所述第一轮座或第二轮座向下偏压，从而使得安装在所述第一外侧板的第一车轮或者安装在第二外侧板的第二车轮向下移动，从而与对应的轨道接触。
优选地，在根据本申请的换向机构中，所述第一轮座和所述第二轮座中的至少一个轮座内设置有位于所述第一换向凸轮或第二换向凸轮下方并且与之抵靠的从动辊。本领域技术人员可以理解的是，此处设置从动辊式为了将滑动摩擦转化为滚动摩擦，也可以不设置从动辊，使得凸轮与底板或其他接触面直接相互作用。
参见图1所示，示出了智能仓储系统中的机器人及轨道，该立体仓库包括基底面、位于顶层的水平布置的轨道层和位于轨道层和基底面之间的多个立柱220，多个立柱自基底面竖直向上延伸并支撑轨道层，轨道层设置有相互交错形成水平的轨道网格的多条第一轨道230和多条第二轨道240。轨道网格中的一个网格单元的可以充当存储井。在视图中，轨道网格中的一个网格单元对应于至少一个存储井的顶部开口；在轨道层行驶的机器人300，机器人300的车体尺寸覆盖至少一个存储井。
在公开内容中，机器人例如可以是如图1和2所示的机器人，在轨道层行驶。在附图所示的示例中，机器人300的车体尺寸可以覆盖至少一个存储井。该机器人包括行走机构、用于对储存箱进行竖直方向存取的起重机构320、控制模块和动力模块。机器人300的行走机构包括与第一轨道230相配合的第一轮组330和与第二轨道240配合的第二轮组340。
参照图3至图6，给出了一种根据本公开内容的用于立体仓库机器人的换向机构的示例。
在该示例中，机器人300包括分别布置在底盘的四个角的轮座箱310。如图3所示，机器人300的底盘上还包括布置在轮座箱310上方的行走驱动电机351和换向电机361。
各个轮座箱均包括用于安装第一轮组中的第一车轮330的第一轮座370和用于安装第二轮组中的第二车轮340的第二轮座380。第一轮座370和第二轮座380分别以可上下移动的方式通过悬架机构安装至底盘。例如图4和图5所示，通过套接有弹簧(未示出)的第一固定套筒379或第二固定套筒389固定连接至机器人的底盘。
具体地，参照图3、图4和图5来具体说明该示例中的各个轮座箱和轮座。例如，以图3中位于右侧角的轮座箱为例。其他另外三个轮座箱也具有相同或类似的构造。
第一轮座370包括第一顶板371、第一底板372、第一外侧板373和第一内侧板374。第二轮座380包括第二顶板381、第二底板382、第二外侧板383和第二内侧板384，第一顶板371与第二顶板372以相互嵌合的方式共同组成轮座箱310的顶板，第一底板372和第二底板382以相互嵌合的方式共同组成轮座箱的底板，第一外侧板373、第一内侧板374、第二外侧板383和第二内侧板384充当轮座箱310的侧板。
在附图所示的示例中，第一轮座370的第一顶板371和第一底板374为类似F型构造，第二轮座380的第一顶板和第二底板382为类似为U形构造。F构型中间凸出的部分与U型内凹的部分相互配合，组成完成的矩形顶板或者底板。
图6示出了图3所示的底盘的内部构造的俯视示意图，为了便于说明，该视图中去除了各个轮座的顶板。在该视图中，也示出了穿过轮座箱或者布置在轮座箱中的部件。
具体地，在本申请的智能仓储系统中，机器人300的轮座箱310之间空隙布置有行走机构的传动轴，传动机构用于将行走动力传递到第一车轮或第二车轮。其中，机器人的底盘还可以安装换向电机和换向传动机构，各个轮座箱内安装有凸轮轴和安装在凸轮轴上的具有预定角度差的第一换向凸轮和第二换向凸轮，以在凸轮轴转动时将第一轮座或第二轮座向下偏压从动辊，可实现第一或第二轮组上下移动，第二或第一轮组通过弹簧力复位远离轨道面。且可通过设计第一和第二换向凸轮外轮廓部分重叠实现同时四组轮组与轨道接触，更稳固地定位在轨道上。通过在轮座箱内设置弹力复位装置，例如套接在导柱上的复位弹簧，通过弹簧力，可以使得凸轮轴转动时未被向下偏压的第一轮座或第二轮座处的从动辊仍然与第一换向凸轮或第二换向凸轮抵靠。
参照图3和图6，如图6最佳所示，在本实施例中，行走驱动电机351连接至行走驱动齿轮组352上，352将旋转运动传送至第一行走驱动轴353，该第一行走驱动轴353两端通过带传动(未示出)连接至第二轮组的行驶轮340，使得机器人能够在第一轨道上行驶。行走驱动齿轮组352同时还带动锥齿轮354旋转，将动力同时传送至第二行走驱动轴355。第二行走驱动轴355的两端通过带传动带动第一轮组的行驶轮330，使得机器人能够在第二轨道行驶。
换向电机361连接至第一换向传动轴362，通过带传动(未示出)驱动第一换向传动轴363，第一换向传动轴363的两端分别固定有存在方位差(相位差)的两组凸轮364和365(第一换向凸轮和第二换向凸轮)，在凸轮轴转动时该两组凸轮分别将第一轮座或第二轮座向下偏压，从而带动第一轮组或第二轮组件向下移动，使得第一轮系组件和第二轮系组件可以借由凸轮不同相位造成的高度差，交替使得其中一组轮与轨道接触。
优选地，在根据本申请的换向机构中，所述第一顶板和第一底板之间布置带有弹性件的导向机构，所述第二顶板和第二底板之间也布置带有弹性件的导向机构。
优选地，在根据本申请的换向机构中，其特征在于，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，在第一角度段内的第一轮座和第二轮座的位移曲线相同，而在第二角度段内的第一轮座和第二轮座的位移曲线相反。
可选地，在根据本申请的换向机构中，第一凸轮和第二凸轮固定安装在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮轮廓相同，安装方式为第一凸轮和第二凸轮的相位差能够在凸轮轴转动时使得第一轮座和第二轮座分别被向下偏压。
优选地，在根据本申请的换向机构中，第一凸轮和第二凸轮固定安装在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮轮廓相同，安装方式为相反方向相差180度。
优选地，在根据本申请的换向机构中，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮的轮廓不相同，安装方式为第一凸轮和第二凸轮的相位差能够在凸轮轴转动时使得第一轮座和第二轮座分别被向下偏压。
可选地，在根据本申请的换向机构中，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮的轮廓不相同，安装方式为相反方向相差180度。
优选地，在根据本申请的换向机构中，所述第一轮座和所述第二轮座中的至少一个轮座内设置有位于所述第一换向凸轮或第二换向凸轮下方并且与之抵靠的从动辊。
优选地，在根据本申请的换向机构中，第一轮座和第二轮座的位移曲线有一部分是重叠的。
其中，在根据本申请的前述之一的换向机构中，所述第一顶板和第一底板之间布置带有弹性件的导向机构，随着第一凸轮的旋转运动，凸轮轮廓线距离凸轮轴线半径增加，使得第一凸轮与第一底板接触；当凸轮轮廓线距离凸轮轴线半径增加，所述弹性件被压缩时，第一顶板与机器人的车体底盘间距减小，从而使得第一轮组相对于车体底盘向接近轨道的方向移动；所述第二顶板和第二底板之间也布置带有弹性件的导向机构，同时随着第二凸轮的旋转运动，凸轮轮廓线距离凸轮轴线半径减小，使得第二轮组受到第二顶板和第二底板之间的弹性件的回复力作用，使得第二顶板与车体地盘间距增大，从而使得第二轮组相对于车体底盘向远离轨道的方向移动。
本领域技术人员可以理解的是，第一凸轮和第二凸轮轮廓相同，或者也可以不同。优选是具有相同轮廓。安装方式为相反方向相差180度，也可以不是180度。随着凸轮的旋转运动，凸轮轮廓线距离凸轮轴线半径增加，使得第一凸轮与从动辊或其他配合件接触，使得位于第一轮组对应的顶板和底板之间的弹性件受到压缩，表现为第一顶板与车体地盘间距减小，更表现为第一轮组相对于车体底盘向接近轨道的方向移动。同时由于相反设置的第二凸轮，凸轮轮廓线距离凸轮轴线半径减小，使得第二轮组受到第二轮组对应的顶板和底板之间的弹性件的弹力，表现为第二轮组顶板与车体地盘间距增大，更表现为第二轮组相对于车体底盘向远离轨道的方向移动。额外地，第一凸轮和第二凸轮相反安装时可以有部分曲线段重合，当曲线段重合时，表示第一和第二轮组在凸轮和弹性件的作用下，表现为第一和第二轮组相对于车体地盘的距离相同，更表现为第一和第二轮组同时与轨道接触使得车体能够更好的停留在轨道上获得更好的稳定性。也可以没有重合的曲线段，则只有在第一和第二凸轮轮廓线相交的特定点第一和第二轮组相对于车体地盘的距离相同。
弹性件可以为弹簧或具有类似功能的零部件。
优选地，在机器人的轮座箱中，第一轮座和第二轮座中的至少一个轮座内可以设置有位于第一换向凸轮或第二换向凸轮下方并且通过弹簧力与之抵靠的从动辊。
例如，参见图4或图5所示，第一轮座370内可以布置第一从动辊375，第二轮座380内可以布置第二从动辊385。在装配到位时，凸轮364和365分别抵靠在第一从动辊375和第二从动辊385。如图5所述，第二从动辊385通过从动辊转轴385S安装在第二从动辊轴座386。类似地，第一从动辊375也通过转轴安装在第一从动辊轴座376。
类似地，另一侧的第二换向传动轴366带动对应的凸轮组来同步实现换向。例如，第一换向传动轴363与第二换向传动轴轴366之间可以通过轴两端的传动带或链条来传递动力并保持同步。
各凸轮组的第一凸轮364和第二凸轮365可固定在同一根凸轮轴上。而为了进一步确保换向过程的稳定性，则在第一角度段内的第一轮座370和第二轮座380的位移曲线可相同，而在第二角度段内的第一轮座370和第二380的位移曲线可相反。为了实现所有轮组同时接触轨道，凸轮位移有部分重叠。例如，在第三角度段内的第一轮座370和第二轮座380的位移曲线可重叠。
具体的，在某一角度段内的第一轮座370和第二轮座380的位移曲线相同，是指在某角度范围内的第一凸轮364和第二凸轮365的轮廓曲线相同，例如，在在0°至10°范围内，优选0°至3°范围内，第一凸轮364和第二凸轮365的轮廓曲线相同，则此时第一轮座与第二轮座同时与轨道接触高度不变。在第二角度段内的第一轮座和第二轮座的位移曲线相反，是指在某角度范围内的第一凸轮364和第二凸轮365的轮廓曲线互相对称，此时凸轮轴在该角度范围内转动时，则第一轮座与第二轮座同速且反向运动。
在本发明一实施例中，第一凸轮和第二凸轮形状相同，第一凸轮与第二凸轮在安装方向上具有一定的角度偏差。优选的，第一凸轮与第二凸轮的在安装方向上的角度偏差为180度，换句话说，第一凸轮与第二凸轮的相位角相差180度。
在图4为所示的第一轮座370的结构示意图中，第一顶板371和第一底板372相互平行，第一顶板372和第一底板372均类似呈“F”形，也即位于纵向板中部的横向板的长度短于位于纵向板端部的横向板的长度。
图5所示的第二轮座的结构示意图中，第二顶板381和第二底板382上均具有凹槽，该凹槽与第一顶板371中部和第一底板372中部的凸起部分相适配，因而第一轮座和第二轮座所组合成的形状为大致呈方形。该结构使得机器人的轮座箱的结构更紧凑，且提高了各轮座的强度。
进一步的，轮座中还设置有用于引导轮座上下移动的导向部件，例如图中所示的导杆以及套接在导杆的弹簧(未示出)，例如图4中所示的导柱376。由于各导杆均位于各轮座的顶板与底板之间，因而弹簧具体的可以被设置在底板或顶板与存取机器人的底盘固定装置之间。该底盘固定件例如可以是固定在车体底盘上的滑块。第一轮座和第二轮座中的导杆至少为一个，优选为三个或更多个。示例性的，当第一凸轮驱动第一轮座下降时，第一凸轮推动第一轮座下降，此时位于第一底板和滑块之间的弹簧被压缩；而当第一凸轮驱动第一轮座上升时，底盘固定装置与第一底板之间弹簧的反作用力使第一轮座与第一凸轮的轮廓始终接触。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (10)
1.一种用于立体仓库机器人的换向机构，所述机器人包括行走机构、换向机构、控制模块和动力模块，所述机器人的行走机构包括与第一轨道相配合的第一轮组和与第二轨道配合的第二轮组；其特征在于，
所述机器人的换向机构分别布置在位于底盘四个角的轮座箱内，各个轮座箱均包括用于安装第一轮组中的第一车轮的第一轮座和用于安装第二轮组中的第二车轮的第二轮座，所述第一轮座包括第一顶板、第一底板、第一外侧板和第一内侧板，所述第二轮座包括第二顶板、第二底板、第二外侧板和第二内侧板，所述第一轮座和所述第二轮座分别连接至底盘。
2.根据权利要求1所述的换向机构，其特征在于，所述第一顶板与第二顶板以相互嵌合的方式共同组成所述轮座箱的顶板，所述第一底板和第二底板共同组成所述轮座箱的底板，第一外侧板、第一内侧板、第二外侧板和第二内侧板充当所述轮座箱的侧板,
各个所述轮座箱内安装有凸轮轴和安装在所述凸轮轴上的具有预定角度差的第一换向凸轮和第二换向凸轮，以使得在换向传动机构驱动所述凸轮轴转动时将所述第一轮座或第二轮座向下偏压，从而使得安装在所述第一外侧板的第一车轮或者安装在第二外侧板的第二车轮向下移动。
3.根据权利要求2所述的换向机构，其特征在于，所述第一顶板和第一底板之间布置带有弹性件的导向机构，所述第二顶板和第二底板之间也布置带有弹性件的导向机构。
4.根据权利要求1至3之一所述的换向机构，其特征在于，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，在第一角度段内的第一轮座和第二轮座的位移曲线相同，而在第二角度段内的第一轮座和第二轮座的位移曲线相反。
5.根据权利要求1至3之一所述的换向机构，其特征在于，第一凸轮和第二凸轮固定安装在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮轮廓相同，安装方式为第一凸轮和第二凸轮的相位差能够在凸轮轴转动时使得第一轮座和第二轮座分别被向下偏压。
6.根据权利要求1至3之一所述的智能仓储系统，其特征在于，第一凸轮和第二凸轮固定安装在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮轮廓相同，安装方式为相反方向相差180度。
7.根据权利要求1至3之一所述的换向机构，其特征在于，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮的轮廓不相同，安装方式为第一凸轮和第二凸轮的相位差能够在凸轮轴转动时使得第一轮座和第二轮座分别被向下偏压。
8.根据权利要求1至3之一所述的换向机构，其特征在于，第一凸轮和第二凸轮固定在同一根凸轮轴上，第一凸轮和第二凸轮的轮廓不相同，安装方式为相反方向相差180度。
9.根据权利要求4至8之一所述的换向机构，其特征在于，其特征在于，所述第一轮座和所述第二轮座中的至少一个轮座内设置有位于所述第一换向凸轮或第二换向凸轮下方并且与之抵靠的从动辊。
10.根据权利要求4至8之一所述的换向机构，其特征在于，第一轮座和第二轮座的位移曲线有一部分是重叠的。
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