CN114318821A

CN114318821A - 一种蒸发器的蒸汽生成方法

Info

Publication number: CN114318821A
Application number: CN202111227232.7A
Authority: CN
Inventors: 龙启华; 吴明明; 石建国
Original assignee: Ningbo Haojia Electrical Appliance Co ltd
Current assignee: Ningbo Haojia Electrical Appliance Co ltd
Priority date: 2021-10-21
Filing date: 2021-10-21
Publication date: 2022-04-12

Abstract

本发明公开了一种蒸发器的蒸汽生成方法，包括以下步骤：S1：液态水通过两条进液管路分别流向相互独立的两个下水点；S2：液态水通过下水点注入两条相互独立的汽化腔道；S3：液态水沿汽化腔道的第一加热段向远离蒸汽出口方向流动，然后沿汽化腔道的第二加热段向靠近蒸汽出口的方向流动，液态水在流动过程中由分别与两条汽化腔道相对应的电热管加热汽化形成蒸汽；S4：生成的蒸汽通过蒸汽出口排出。本发明通过设置双独立汽化腔道，提高蒸发效率；并且将电热管的安装位置与汽化腔道的布置相对应，进而电热管产生的热量能最大程度地对汽化腔道进行加热，能充分均衡地利用蒸发器的热量，减少蒸发器加热时长，降低能耗，提高热量利用效率。

Description

一种蒸发器的蒸汽生成方法

技术领域

本发明属于蒸汽熨烫技术领域，尤其是涉及一种蒸发器的蒸汽生成方法。

背景技术

目前市场上的手持类熨烫类设备，普遍蒸汽量偏小，对较厚衣物熨烫效果不佳，为了解决较厚衣物的熨烫需要使用大型增压类熨烫设备，此设备存在单价成本较高，体积较大又不利于收纳及携带。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种蒸汽量大的蒸发器的蒸汽生成方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种蒸发器的蒸汽生成方法，包括以下步骤：

S1：液态水通过两条进液管路分别流向相互独立的两个下水点；

S2：液态水通过下水点注入两条相互独立的汽化腔道，以平行于发热腔体底面的平面为第一基准面，以经过沿发热腔体宽度方向上的中分线且垂直于第一基准面的平面为第二基准面，两条汽化腔道在第一基准面上的投影分布在第二基准面的相反侧；

S3：液态水沿汽化腔道的第一加热段向远离蒸汽出口方向流动，然后沿汽化腔道的第二加热段向靠近蒸汽出口的方向流动，液态水在流动过程中由分别与两条汽化腔道相对应的电热管加热汽化形成蒸汽；

S4：生成的蒸汽通过蒸汽出口排出。

可选的，以平行于发热腔体底面的平面为第一基准面，两个汽化通道在第一基准面上的投影分别与电热管在第一基准面上的投影至少部分重叠，且所述重叠面积相等。

可选的，所汽化腔道还包括出气腔，两条第二加热段在出气腔处合流，且所述蒸汽出口与出气腔连通。

可选的，所述第一加热段呈连续的“S”形延伸。

可选的，所述S3中电热管包括：

第一支段，用于对第一加热段的部分区域及第二加热段进行加热；

第二支段，沿第一加热段的延伸方向布置，用于对第一加热段进行加热；

第一弧段，用于连接第一支段与第二支段，并同时对汽化腔道进液腔及出气腔进行加热；

第二弧段，用于连接两根第二支段，并对部分的第一加热段进行加热。

可选的，所述第二支段相对第一支段倾斜设置，以经过电热管中心线的平面为第三基准面，以平行于第一支段中心线的直线为基准线U1，第二支段中心线在第三基准面上的投影与基准线U1的夹角设为α，其中0≤α≤11°；和/或所述第二支段与第一支段之间的垂直距离沿第一弧段向第二弧段方向逐渐减小。

可选的，所述S3中加热管的实时功率由第一温度控制模块及第二温度控制模块配合反馈调节，其中第一温度控制模块用于监控汽化腔道末端的温度，第二温度控制模块用于监控下水点的温度。

可选的，所述S2中汽化腔道的进水量由限流阀调节，所述限流阀位于下水点的进液一侧。

综上所述，本发明的有益效果为：

本发明蒸汽的生成方法中通过设置双独立汽化腔道，对液态水进行分流，提高液态的受热面积，进而提高蒸发效率；并且将电热管的安装位置与汽化腔道的布置相对应，进而电热管产生的热量能最大程度地对汽化腔道进行加热，能充分均衡地利用蒸发器的热量，减少蒸发器加热时长，降低能耗，提高热量利用效率；而且，在提高蒸汽量的同时，蒸发器的体积较小；因此，本申请蒸发器在蒸汽量上能达到普通熨烫类蒸发器的数倍以上，能媲美大型增压类熨烫设备，又能解决大型熨烫设备体积较大，成本较高，收纳较困难的问题。此蒸发器体积较小，能很好地运用到各种体积较小收纳方便的小型熨烫设备上，在技术前沿上能替换大部分大型熨烫类设备。

附图说明

图1为本发明的立体图。

图2为图1另一视角的立体图。

图3为图1的爆炸图。

图4为图1的正视图。

图5为图4沿A-A剖开的剖视图。

图6为图1中发热腔体与电热管连接的立体图。

图7为图6另一视角的立体图。

图8为图6的俯视图。

图9为图1中电热管的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

参考图1-3，本申请的一个实施例的一种具有双独立腔道及双下水的蒸发器，包括发热腔体10、汽化腔道11、蒸汽出口12、汽化盖20、电热管30及下水结构40；所述发热腔体10上设置有两个汽化腔道11，液体水在汽化腔道11内被加热成蒸汽，用于后续的蒸汽熨烫；两个汽化腔道11相互独立，液体水进入各自的汽化腔道11内进行加热蒸发；为了保证蒸发效果，减少蒸汽带水，一般汽化腔道11的设置较为曲折，以增长液体水在汽化腔道11内的流通路径；所述蒸汽出口12位于所述汽化腔道11的末端，用于排出蒸汽；所述汽化盖20盖设于发热腔体10上，汽化盖20与发热腔体配合，使得汽化腔道11形成密闭的空间，液体水在此密闭的空间内完成蒸发汽化；所述电热管30安装于发热腔体10上，电热管30在发热腔体上的布置位置与汽化腔道11的至少部分位置相对应，保证电热管30对汽化腔道11有尽可能多的加热范围，以提升液体水的蒸发效率。所述下水结构40设于汽化盖20上，用于向所述汽化腔道11内持续输入液体水。

在一些实施方式中，以平行于发热腔体底面的平面为第一基准面，以经过沿发热腔体宽度方向上的中分线且垂直于第一基准面的平面为第二基准面，两条汽化腔道在第一基准面上的投影分布在第二基准面的相反侧；且两个汽化通道在第一基准面上的投影分别与电热管在第一基准面上的投影至少部分重叠，且所述重叠面积相等，保证两个汽化腔道11具有相同的加热汽化效果。

参考图6-8，在一些实施方式中，所述发热腔体10包括底板101及环绕底板101设置的围板102，底板101与围板102构成一具有呈开口状的腔室，所述汽化腔道11位于该腔室内。所述底板101上一体成型有伸入至腔室内的中隔板103，所述中隔板103一端分别向两侧对称延伸形成侧板104，其中汽化腔道11由侧板104及中隔板103分割腔室形成。其中蒸汽出口12设有多个，排列于围板102一侧侧壁上。

参考图6-8，在一些实施方式中，所述汽化腔道11包括进液腔111、第一加热段112及第二加热段113；所述进液腔111作为汽化腔道11的起点，与下水结构40相对应；所述第一加热段112与进液腔111连通，且向远离进液腔111方向延伸；所述中隔板103沿长度方向均匀间隔设置有多个第一分隔板105，第一分隔板105与中板垂直设置，且与侧板104之间具有间距；所述侧板104沿长度方向均匀间隔设置有多个第二分隔板106，第二分隔板106与侧板104垂直设置，且与中隔板103板之间具有间距；所述第一分隔板105与第二分隔板106交错设置，使得第一加热段112呈连续的“S”形延伸，增长液体水在汽化腔道11内的流通路径，以使液体水充分受热蒸发成蒸汽；所述第二加热段113形成于侧板104与围板102之间，并与第一加热段112连通，该第二加热段113向靠近蒸汽出口12方向延伸，对未完全蒸发的液态水进一步加热，且对发热腔体10内的空间进行充分利用。

参考图8，在一些实施方式中，所述蒸汽出口12和进液腔111均位于发热腔体10的同一侧，增长液态水经过的路径距离，增加加热时长，从而使水蒸气转换得更为充分，进而减少水蒸气带水的风险。

参考图6-8，在一些实施方式中，所述汽化腔道11还包括出气腔114，出气腔114与蒸汽出口12连通，两个汽化腔道11共用一个出气腔114，使得两条汽化腔道11在出气腔114处合流，提高出气腔114处的蒸汽压力，以提升蒸汽排出量，使得本申请可对较厚衣物进行熨烫。图中8用带箭头的虚线表示出了汽化腔道11内的流向。当然，于其他实施例中，两个出气腔114可相互独立设置。

在一些实施方式中，所述电热管30至少部分结构通过在发热腔体10注塑时包覆于箱体内，使得位于发热腔体10内的部分电热管30与发热腔体10紧密接触加热，提高热量利用效率，所述电热管30两端具有与外部电路连接的接头，该接头突出于发热腔体10。底板101上与电热管30相对应的部分向腔室内突出。

参考图9，在一些实施方式中，所述电热管30包括第一支段31、第一弧段32、第二支段33及第二弧段34；通过将电热管30多段设置，提高电热管30在发热腔体10内的布置长度，提高加热效率。所述第一支段31设有两条，两条第一支段31相对中隔板103对称设置，该第一支段31沿发热腔体10的长度方向布置，且一端伸出于发热腔体10后与外部电路连接；所述第一支段31在发热腔体10上的位置与侧板104沿发热腔体10长度方向布置的部分相对应，从而第一支段31可对第一加热段112的部分区域及第二加热段113进行加热。所述第一弧段32一端与第一支段31连接，且弯折后使得另一端与第二支段33连接，该第一弧段32的中心线分别与第一支段31、第二支段33的中心线相切；所述第一弧段32在发热腔体10上的位置与侧板104沿垂直中隔板103方向布置的部分相对应，从而第一弧段32可对进液腔111及出气腔114进行加热。所述第二支段33在发热腔体10上沿第一加热段112的延伸方向布置，用于对第一加热段112内的液体水进行加热，从而第一支段31和第二支段33同时对第一加热段112进行加热，提高加热效率且充分利用电热管30的热量；所述第二弧段34同时与两根第二支段33连接，对部分长度的第二加热段113进行加热，且第二弧段34的中心线与第二支段33的中心线相切。通过以上结构设置，使得电热管的布置方式与汽化腔道的流通路径相对应，进而电热管产生的热量能最大程度地对汽化腔道进行加热，提高热量利用效率。

参考图9，在一些实施方式中，所述第二支段33相对第一支段31倾斜设置，以经过电热管30中心线的平面为基准面，以平行于第一支段31中心线的直线为基准线U1，第二支段33中心线在基准面上的投影与基准线U1的夹角设为α，其中0≤α≤11°；优选的，8≤α≤10°，最优的，α＝8.87°；通过以上结构设置，使得第一弧段32、第二弧段34保持合适的弯曲半径，降低电热管30的弯折难度，同时，进一步提高电热管30在发热腔体10上的布置长度，提高加热效率。另外，所述第二支段与第一支段之间的垂直距离沿第一弧段向第二弧段方向逐渐减小，使得电热管30在发热腔体10内的布置更加紧凑，且减小电热管的占用空间，进一步减小蒸发器的整体体积。

参考图3，在一些实施方式中，所述汽化盖20与发热腔体10通过紧固件(如螺钉、螺栓)可拆卸连接，方便在长时间使用后对粘附在汽化腔道11内壁上的水垢进行清理，避免汽化腔道11堵塞。当然，于其他实施例中，所述汽化盖20与发热腔体10可设为一体结构，提高密封性。

参考图4-6，在一些实施方式中，所述汽化盖20与发热腔体10之间设有密封结构，该密封结构包括第一密封槽107及第二密封槽108；所述第一密封槽107沿中隔板103及侧板104的轨迹布置，且第一密封槽107内安装有第一密封件51，当汽化盖20与发热腔体10连接后挤压第一密封件51，以隔绝两个汽化腔道11，提高密封性；所述第二密封槽108环绕围板102设置，且第二密封槽108内安装有第二密封52，当汽化盖20与发热腔体10连接后挤压第二密封52，以隔绝腔室与外界环境，避免蒸汽外泄。所述第二密封槽108靠近腔室一侧侧壁略低，使得当汽化盖20与发热腔体10连接时至少部分嵌入至发热腔体10。

参考图1-3，在一些实施方式中，所述下水结构40包括下水点41、进液管路42及水泵43；所述下水点41设有两个，两个下水点41相互独立设置，于本实施例中，下水点41采用下水接头，安装于汽化盖20上，且两个下水点41与两个汽化腔道的进液腔111一一对应，用于向进液腔111内输入液态水；所述汽化盖20上设有与下水点41配合的通孔21，其中下水接头通过密封塞44与通孔21连接，该密封塞44设为硅胶结构，提高密封效果；所述进液管路42与下水点41连接，且两根进液管路42与同一个三通接头45连接；所述水泵43与三通接头45通过支管47连接，同时向两个进液管路42泵送液态水，该水泵43为现有技术，结构不再赘述。进一步的，水泵43与外部水源或水箱连通。

参考图1-3，在一些实施方式中，所述进液管路42的进液端或出液端设置有限流阀46，调节进水速率，使两个汽化腔道11进水量为相同。

参考图2和图7，在一些实施方式中，该蒸发器还包括与电热管30相关联的第一温度控制模块61，第一温度控制模块61安装于发热腔体10远离汽化盖20一侧，发热腔体10上具有供第一温度控制模块61安装的第一安装位13；第一温度控制模块61用于对汽化腔道末端的温度进行实时监控且与电热管30信号连接，进而反馈调节电热管30的实际功率；当第一温度控制模块61检测到蒸汽温度高于设定值时，第一温度控制模块61控制电热管30停止加热或降低功率；当第一温度控制模块61检测到蒸汽温度低于设定值时，温控器控制电热管30继续加热或提高功率。

参考图2和图7，在一些实施方式中，该蒸发器还包括与电热管30相关联的第二温度控制模块62，该第二温度控制模块62安装于发热腔体10远离汽化盖20一侧，发热腔体10上具有供第二温度控制模块62安装的第二安装位14；第二温度控制模块62用于下水点的温度进行实时监控且与电热管30信号连接，与第一温度控制模块61配合，调整电热管30的实时功率，使整个蒸发器温度保持均衡。

本申请的一个实施例的一种蒸发器的蒸汽生成方法，包括如下步骤：

S4：生成的蒸汽通过蒸汽出口排出。

在一些实施方式中，以平行于发热腔体底面的平面为第一基准面，两个汽化通道在第一基准面上的投影分别与电热管在第一基准面上的投影至少部分重叠，且所述重叠面积相等。

在一些实施方式中，所汽化腔道还包括出气腔，两条第二加热段在出气腔处合流，且所述蒸汽出口与出气腔连通。

在一些实施方式中，所述第一加热段112呈连续的“S”形延伸，增长液体水在汽化腔道11内的流通路，以使液体水充分受热蒸发成蒸汽。

在一些实施方式中，所述S3中电热管30包括：

第一支段31，用于对第一加热段112的部分区域及第二加热段113进行加热；

第二支段33，沿第一加热段112的延伸方向布置，用于对第一加热段113进行加热；

第一弧段32，用于连接第一支段与第二支段，并同时对汽化腔道进液腔及出气腔进行加热；

第二弧段34，用于连接两根第二支段，并对部分的第一加热段进行加热。

在一些实施方式中，所述第二支段相对第一支段倾斜设置，以经过电热管中心线的平面为第三基准面，以平行于第一支段中心线的直线为基准线U1，第二支段中心线在第三基准面上的投影与基准线U1的夹角设为α，其中0≤α≤11°；和/或所述第二支段与第一支段之间的垂直距离沿第一弧段向第二弧段方向逐渐减小。

在一些实施方式中，所述S3中加热管的实时功率由第一温度控制模块及第二温度控制模块配合反馈调节，其中第一温度控制模块用于监控汽化腔道末端的温度，第二温度控制模块用于监控下水点的温度，两者配合以使得整个蒸发器温度保持均衡。

在一些实施方式中，所述S2中汽化腔道的进水量由限流阀调节，所述限流阀位于下水点的进液一侧。

综上所述，本申请通过设置双独立汽化腔道，对液态水进行分流，提高液态的受热面积，进而提高蒸发效率；并且将电热管的安装位置与汽化腔道的布置相对应，进而电热管产生的热量能最大程度地对汽化腔道进行加热，能充分均衡地利用蒸发器的热量，减少蒸发器加热时长，降低能耗，提高热量利用效率；而且，在提高蒸汽量的同时，蒸发器的体积较小；因此，本申请蒸发器在蒸汽量上能达到普通熨烫类蒸发器的数倍以上，能媲美大型增压类熨烫设备，又能解决大型熨烫设备体积较大，成本较高，收纳较困难的问题。此蒸发器体积较小，能很好地运用到各种体积较小收纳方便的小型熨烫设备上，在技术前沿上能替换大部分大型熨烫类设备。

以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

Claims

1.一种蒸发器的蒸汽生成方法，其特征在于：包括以下步骤：

S4：生成的蒸汽通过蒸汽出口排出。

2.根据权利要求1所述的一种蒸发器的蒸汽生成方法，其特征在于：以平行于发热腔体底面的平面为第一基准面，两个汽化通道在第一基准面上的投影分别与电热管在第一基准面上的投影至少部分重叠，且所述重叠面积相等。

3.根据权利要求1所述的一种蒸发器的蒸汽生成方法，其特征在于：所汽化腔道还包括出气腔，两条第二加热段在出气腔处合流，且所述蒸汽出口与出气腔连通。

4.根据权利要求1所述的一种蒸发器的蒸汽生成方法，其特征在于：所述第一加热段呈连续的“S”形延伸。

5.根据权利要求2所述的一种蒸发器的蒸汽生成方法，其特征在于：所述S3中电热管包括：

6.根据权利要求1所述的一种蒸发器的蒸汽生成方法，其特征在于：所述第二支段相对第一支段倾斜设置，以经过电热管中心线的平面为第三基准面，以平行于第一支段中心线的直线为基准线U1，第二支段中心线在第三基准面上的投影与基准线U1的夹角设为α，其中0≤α≤11°；和/或所述第二支段与第一支段之间的垂直距离沿第一弧段向第二弧段方向逐渐减小。

7.根据权利要求7所述的一种蒸发器的蒸汽生成方法，其特征在于：所述S3中加热管的实时功率由第一温度控制模块及第二温度控制模块配合反馈调节，其中第一温度控制模块用于监控汽化腔道末端的温度，第二温度控制模块用于监控下水点的温度。

8.根据权利要求1所述的一种蒸发器的蒸汽生成方法，其特征在于：所述S2中汽化腔道的进水量由限流阀调节，所述限流阀位于下水点的进液一侧。