CN114316684A - 发光油墨及其制备方法、无机电致发光器件 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种发光油墨及其制备方法、无机电致发光器件，发光油墨包括发光粉末、连结料以及增稠剂；所述连结料与所述发光粉末的质量比为3:8‑5:8；所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为1:1‑3:4，且随着所述连结料与所述增稠剂的质量变化，所述发光粉末于所述发光油墨内的浓度恒定；其中，所述增稠剂能够调整所述发光油墨的黏度，以使所述发光油墨能够适用于多种印刷工艺。通过增稠剂调节发光油墨的黏度，从而实现发光油墨能够适用于多种印刷工艺，进一步使得在进行无机电致发光器件的发光层制备时可以利用多种印刷工艺，挣脱束缚，有效提高生产效率；有效解决现有无机电致发光器件制备工艺的选择受到发光油墨性质影响，甚至造成生产效率极低的问题。

Description

发光油墨及其制备方法、无机电致发光器件

技术领域

本申请涉及显示设备技术领域，尤其涉及一种发光油墨及其制备方法、无机电致发光器件。

背景技术

无机电致发光由于其寿命长的特性被越来越多的应用到显示设备以及照明设备中；无机电致发光器件为三明治结构，上下两个电极夹着发光层以及介质层实现发光。

但是，目前的无机电致发光器件的制备工艺单一，由于对应的印刷油墨的性质限制了印刷工艺的选择，因而极大的限制了无机电致发光器件的生产效率。

发明内容

本申请实施例的目的是提供一种发光油墨及其制备方法、无机电致发光器件，以解决现有无机电致发光器件制备工艺的选择受到发光油墨性质影响，甚至造成生产效率极低的问题。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供如下技术方案：

本申请第一方面提供一种发光油墨，其包括：

发光粉末、连结料以及增稠剂；

所述连结料与所述发光粉末的质量比为3:8-5:8；

所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为1:1-3:4，且随着所述连结料与所述增稠剂的质量变化，所述发光粉末于所述发光油墨内的浓度恒定；

其中，所述增稠剂能够调整所述发光油墨的黏度，以使所述发光油墨能够适用于多种印刷工艺。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，前述的发光油墨，其中所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:5:6，且所述发光粉末的粒径小于5μm，所述发光油墨适用于柔版印刷和凹版印刷。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，前述的发光油墨，其中所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:4:7，所述发光油墨适用于丝网印刷。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，前述的发光油墨，其中所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:3:8，且所述发光粉末的粒径小于1.4μm，所述发光油墨适用于平版印刷。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，前述的发光油墨，其中还包括量子点分散液；

所述量子点分散液与所述发光粉末的质量比为1:7。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，前述的发光油墨，其中还包括成膜剂；

所述成膜剂与所述发光粉末的质量比为1:16。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，前述的发光油墨，其中还包括消泡剂；

所述消泡剂与所述发光粉末的质量比为1:16。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，前述的发光油墨，其中所述连结料为树脂类连结料；

所述增稠剂为热固性树脂类增稠剂。

在本申请第二方面提供一种发光油墨的制备方法，其包括如下步骤：称取并混合指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂；

按照所述指定质量比搅拌所述发光粉末、连结料和增稠剂指定时长。

在本申请第二方面提供一种发光油墨的制备方法，称取并混合指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂的步骤，具体为：

按照所述连结料与所述发光粉末的质量比为3：8-5:8；所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为1:1-3:4，进行称取并混合；其中，随着所述连结料与所述增稠剂质量变化，所述发光粉末于所述发光油墨内的浓度恒定；

按照所述指定质量比的所述发光粉末、连结料和增稠剂搅拌指定时长的步骤，具体为：

利用磁子于指定转速下对所述指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂进行磁力搅拌；所述指定时长与所述增稠剂的量成正比；

称取并混合指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂的步骤之后，还包括

按照成膜剂与所述发光粉末的质量比为1:16称取所述成膜剂，将所述成膜剂与所述发光粉末、连结料和增稠剂一同混合；和/或

按照消泡剂与所述发光粉末的质量比为1:16称取所述消泡剂，将所述消泡剂与所述发光粉末、连结料和增稠剂一同混合。

在本申请第二方面提供一种发光油墨的制备方法，称取并混合指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂的步骤，还包括：

按照量子点分散液与所述发光粉末的质量比为1:7称取所述量子点分散液并共同混合。

本申请第三方面提供一种无机电致发光器件，其包括依次层叠设置的基底、第一电极层、发光层、介质层以及第二电极层；

所述发光层由前述发光油墨制备；

其中，所述质层和发光层的层叠位置可互换。

相较于现有技术，本申请第一方面提供的发光油墨，包括发光粉末、连结料以及增稠剂，通过增稠剂调节发光油墨的黏度，从而实现发光油墨能够适用于多种印刷工艺，进一步使得在进行无机电致发光器件的电极层制备时可以利用多种印刷工艺，挣脱束缚，有效提高生产效率；有效解决现有无机电致发光器件制备工艺的选择受到发光油墨性质影响，甚至造成生产效率极低的问题。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本申请示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本申请的若干实施方式，相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1示意性地示出了本实施例提供的发光油墨制备的流程示意图；

图2示意性地示出了本实施例提供的发光油墨制备的另一种流程示意图；

图3示意性地示出了本实施例提供的发光油墨制备的又一种流程示意图；

图4示意性地示出了本实施例提供的无机电致发光器件的一种结构示意图；

图5示意性地示出了本实施例提供的无机电致发光器件的另一种结构示意图；

附图标号说明：无机电致发光器件1、第一电极层11、第二电极层12、基底13、介质层14、发光层15。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域技术人员所理解的通常意义。

实施例1

本实施例提供一种发光油墨，其包括发光粉末、连结料以及增稠剂；

所述连结料与所述发光粉末的质量比为3:8-5:8；

所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为1:1-3:4，且随着所述连结料与所述增稠剂的质量变化，所述发光粉末于所述发光油墨内的浓度恒定；

其中，所述增稠剂能够调整所述发光油墨的黏度，以使所述发光油墨能够适用于多种印刷工艺。

具体的，为了解决现有无机电致发光器件制备工艺的选择受到油墨性质影响，甚至造成生产效率极低的问题，本实施例提供一种发光油墨，能够制备发光膜层或发光结构，所述发光油墨包括发光粉末、连结料以及增稠剂，所述增稠剂能够调整所述发光油墨的黏度以使其适用于多种印刷工艺，例如：平版印刷、柔印印刷、凹印印刷、丝网印刷，用从而提高发光膜层或发光结构制备过程中工艺的可选择性，有效提高生产效率；并且增稠剂的加入使得连结料的用量相比于现有技术填料的用量大大减小，极大的提高了效率降低了成本。

其中，发光粉末为蓄光型发光颜料或材料，通过吸收各种可见光实现发光功能，并可多次循环使用，例如：掺铜硫化锌、掺锰硫化锌；本实施例中将其分散在连结料和增稠剂内形成发光油墨，用于无机电致发光器件1的发光层的制备，进而形成主要的发光物质。通常由于发光油墨黏度的限制只能够通过丝网印刷来进行，因为不同的印刷工艺对发光油墨黏度的要求不同，例如：平版印刷用发光油墨的黏度范围在40000～100000毫帕斯卡·秒(mPa·s)，柔印用发光油墨黏度范围在50～500毫帕斯卡·秒(mPa·s)，凹印用发光油墨黏度范围在50～200毫帕斯卡·秒(mPa·s)，丝印用发光油墨黏度范围在1000～10000毫帕斯卡·秒(mPa·s)，喷墨打印用发光油墨黏度范围在1～30毫帕斯卡·秒(mPa·s)，进而本实施例中通过增稠剂调整发光油墨的黏度从而使其适用于多种印刷工艺，从而提高发光膜层或发光结构制备过程的工艺可选择性。

其中，连结料为流体状，其能够将发光粉末分散并起到连结作用，能够提高发光油墨在印刷过程中的转移均匀性。本实施例中的连结料可以选用树脂类连结料，例如：丙烯酸树脂、环氧树脂、松香改性酚醛树脂、石油树脂，以提高所述发光粉末的分散性以及均匀性，并且提高最终发光油墨的顺性以及相应的黏度；并且需要说明的：本实施例中连结料的选用均为分析纯级别的物质。

其中，增稠剂能够调整发光油墨的黏度，调整并保持其流态程度，由于增稠剂多为非水溶性的，并且还需要保证连结料与增稠剂之间的相溶，进而本实施例中所述增稠剂选为热固性树脂类，例如：聚氨酯(TPU)、聚丁烯(PB)、聚偏二氟乙烯-六氟丙烯(PVDF-HFP)，增稠剂与连结料相溶且混合后并将发光粉末分散其中形成黏度适用于多种印刷工艺的发光油墨，进而使得无机电致发光器件1的发光层15在制备过程中可以采用多种印刷工艺，挣脱现有发光油墨只适用于丝网印刷的束缚。并且需要说明的：本实施例中增稠剂的选用均为分析纯级别的物质。

其中，随着所述连结料与所述增稠剂的质量变化，所述发光粉末于所述发光油墨内的浓度恒定，即连结料与增稠剂质量的变化是相反的，保证整体发光油墨的总量不变，例如：当所述发光粉末与所述连结料的质量比为8:5时，所需的增稠剂的质量为6，那么当所述发光粉末与所述连结料的质量比为8:4时，则增稠剂的质量需要变为7，进而以保证发光油墨的总质量不发生改变，发光粉末的浓度保持恒定，进而能够有效降低连结料的用量，降低用料成本。

根据上述所列，本申请第一方面提供的发光油墨，包括发光粉末、连结料以及增稠剂，通过增稠剂调节发光油墨的黏度，从而实现发光油墨能够适用于多种印刷工艺，进一步使得在进行无机电致发光器件的发光层制备时可以利用多种印刷工艺，挣脱束缚，有效提高生产效率；有效解决现有无机电致发光器件制备工艺的选择受到发光油墨性质影响，甚至造成生产效率极低的问题。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，具体地理解为：可以同时包含有A与B，可以单独存在A，也可以单独存在B，能够具备上述三种任一种情况。

进一步地，由于发光粉末是以固体颗粒形式分散在连结料与增稠剂内的，进而其粒径大小也需要满足多种印刷工艺要求，以更好的适用于多种印刷工艺；例如：平版印刷要求粒径低于1.4μm；凹版印刷粒径低于10μm；柔版印刷粒径低于5μm；丝网印刷对于粒径大小没有硬性规定，理论上大粒径也能够通过加大丝网版目数的印制；进而本实施例提供的发光油墨，在具体实施中，包括如下三种配比方式：

第一种：所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:5:6，且所述发光粉末的粒径小于5μm，所述发光油墨适用于柔版印刷和凹版印刷。

具体的，所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:5:6形成的黏度能够同时适用于柔版印刷和凹版印刷，进而在选取发光粉末粒径时则需要选择能够同时适用柔版印刷和凹版印刷的，所以本实施例中将所述发光粉末的粒径选取为小于5μm，以使其既能够满足凹版印刷粒径低于10μm的要求，又能够满足柔版印刷粒径低于5μm的要求。

例如：称取16g粒径小于5um的掺铜硫化锌(发光粉末)、10g丙烯酸树脂(连结料)、12g聚氨酯TPU(增稠剂)加入到烧杯中，500rpm/min下机械搅拌20min，即可得到同时适用于柔版印刷和凹版印刷的发光油墨，进而在制备发光膜层或发光结构时则可以具有较多工艺选择性；

第二种：所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8∶4∶7，所述发光油墨适用于丝网印刷；

具体的，所述丝网印刷工艺对于粒径的限制较小，因为丝网印刷对于粒径大小没有硬性规定，理论上大粒径也能够通过加大丝网版目数的印制，进而本实施例中在不限制发光油墨中发光粉末粒径时其能够完全适用于丝网印刷。

例如：称取16g掺铜硫化锌(发光粉末)、8g丙烯酸树脂(连结料)、14g聚氨酯TPU(增稠剂)加入到烧杯中，500rpm/min下机械搅拌30min，即可得到适用于丝网印刷的发光油墨，进而在制备发光膜层或发光结构时则可以具有较多工艺选择性。

第三种：所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8∶3∶8，且所述发光粉末的粒径小于1.4μm，所述发光油墨适用于平版印刷；

具体的，所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8∶3∶8形成的黏度能够适用于平版印刷，进而在选取发光粉末粒径时则需要选择能够适用平版印刷的，所以本实施例中将所述发光粉末的粒径选取为小于1.4μm，以使其能够满足平版印刷要求粒径低于1.4μm的要求。

例如：称取16g粒径小于1.4um的掺锰硫化锌(发光粉末)、6g丙烯酸树脂(连结料)、16g聚氨酯TPU(增稠剂)加入到烧杯中，500rpm/min下机械搅拌40min，即可得到适用于平版印刷的发光油墨，进而在制备发光膜层或发光结构时则可以具有较多工艺选择性。

进一步地，参考表1合成发光油墨性能对照表

表1 合成发光油墨性能对照表

检测项目

第一种

第二种

第三种

丝网印刷

平版印刷

柔印印刷

凹印印刷

屈服值(N/cm<sup>2</sup>)

0.002

0.007

0.05

10<sup>-2</sup>～10<sup>-3</sup>

10<sup>-1</sup>～10<sup>-2</sup>

10<sup>-3</sup>～10<sup>-5</sup>

10<sup>-3</sup>～10<sup>-6</sup>

触变性(Pa/s)

1500

15000

25000

1x10<sup>4</sup>～2x10<sup>4</sup>

2x10<sup>4</sup>～3x10<sup>4</sup>

10<sup>2</sup>～10<sup>4</sup>

10<sup>2</sup>～8x10<sup>3</sup>

由上述数据可知：本实施例提供的发光油墨在性能测试中均能够符合多种印刷工艺的要求，例如：所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8∶5∶6时，发光油墨的屈服值和触变性均能够满足柔版印刷和凹版印刷对这两种性能的要求；第二种配比即所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:4:7时，发光油墨的屈服值和触变性均能够满足丝网印刷对这两种性能的要求；第三种配比即所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:3:8时，发光油墨的屈服值和触变性均能够满足平版印刷对这两种性能的要求；进而本实施例提供的发光油墨能够可实现适用于多种不同印刷工艺要求的发光油墨制备。

进一步地，本实施例提供的发光油墨，在具体实施中，还包括量子点分散液，所述量子点分散液与所述发光粉末的质量比为1:7。

具体的，为了保证本实施例提供的发光油墨应用在无机电致发光器件1中能够有效提高其亮度，本实施例中于所述发光油墨中加入量子点分散液，量子点(QD，quantumdot)是可以传输电子的人造纳米级晶体，其具有光致发光特性，当紫外线照射到这些半导体纳米颗粒时，它们可以发出各种颜色的光，所以通过控制粒子的尺寸，就可以使粒子发出或吸收特定波长(颜色)的光，进而本实施例中于发光油墨中加入量子点分散液，以使得发光粉末电致发光后的光以及自然光都能够作为量子点的激励光，使得其发出特定波长的光以起到补偿亮度、提高亮度的作用，有效扩展了发光油墨在无机电致发光器件1中的应用前景；例如：无机电致发光器件1在制备后，发出的光在380～600nm之间(主要在450～460nm)，所以发出的光是蓝色，这段波长的光能激发量子点光致发光特性，从而能够激发量子点发出510nm左右的绿光，从而提高无机电致发光器件1的整体亮度。同理，在外界使用时且日照明显的情况，无机电致发光器件1的亮度就会变得不那么明显，并且有时候甚至不能察觉到发光的现象，进而由于太阳光具有短波长，能量高的紫外线，这部分波长能够激发量子点出现蓝色光或近蓝光，以较为趋近无机电致发光器件1本身的发光颜色，进而起到大大提高亮度的作用。

具体的，量子点无法独立存在，需要分散在分散液中，本实施例中的分散液主要选用有机溶剂，以与其他成分更好的结合，例如：N-甲基吡咯烷铜(NMP)。本实施例中的量子点分散液可以选用CdSe(硒化镉)类的核壳类量子点、钙钛矿量子点(包括APbX3「A＝Cs、MA；X＝Cl、Br、I(卤族元素)」等材料类型)、铟类量子点(CuInS2和InP)、石墨烯量子点；进一步地，本实施例中优选选用石墨烯量子点，石墨烯量子点来源于石墨烯，其与各种金属量子点类似，能够在光照的情况下可以发出明亮的光，具有良好的光吸收以及光照稳定性，并且石墨烯量子点无毒害作用，对环境的危害很小，制备成本低廉。并且，需要说明的是：量子点分散液的浓度并不影响最终的发光亮度，进而本实施例中对于量子点分散液的浓度不做过多限定，可以选用本领域技术人员常见的1mg/mL、粒径15nm的石墨烯量子点分散液。

进一步地，参考表2和表3

表2 未包含石墨烯量子点分散液的发光油墨的亮度对照表

表3 包含石墨烯量子点分散液的发光油墨的亮度对照表

由上述数据可知：本实施例提供的发光油墨在其中加入了石墨烯量子点分散液后亮度能够提高2％-10％，进而证明本实施例提供的包含量子点分散也的发光油墨对于提高亮度具有较大增益。

进一步地，本实施例提供的发光油墨，在具体实施中，还包括成膜剂；所述成膜剂与所述发光粉末的质量比为1:16。

具体的，为了实现无机电致发光器件1制备过程中的高效快速，本实施例中于所述发光油墨中加入成膜剂，以提高发光油墨在印刷过程中干燥、固着的速度。本实施例中为保证各成分的有效互溶，将所述成膜剂选为树脂类成膜剂，例如：聚乙烯醇(PVA)。

进一步地，本实施例提供的发光油墨，在具体实施中，还包括消泡剂；所述消泡剂与所述发光粉末的质量比为1:16。

具体的，为了提高发光油墨制备过程中的高效快速，本实施例中于所述发光油墨中加入消泡剂，以有效减少混合搅拌过程中产生的气泡。本实施例中为保证各成分的有效互溶，将所述消泡剂选为树脂类消泡剂，例如：聚二甲基硅氧烷(PDMS)。

实施例2

参考附图1，本实施例提供一种基于实施例1所述发光油墨的制作方法，包括如下步骤：

101、称取并混合指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂；

具体的，按照所述连结料与所述发光粉末的质量比为3：8-5:8；所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为1:1-3:4，进行称取并混合；其中，随着所述连结料与所述增稠剂质量变化，所述发光粉末于所述发光油墨内的浓度恒定。

102、按照所述指定质量比的所述发光粉末、连结料和增稠剂搅拌指定时长；

具体的，利用磁子于500rpm/min的转速下对所述连结料与所述发光粉末的质量比为3：8-5:8；所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为1:1-3:4的混合物进行磁力搅拌；

所述指定时长与所述第一助剂的量成正比，即增稠剂的质量越大所需搅拌时长越长，得到发光油墨的黏度越高；例如：所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为1:1时，其所需的搅拌时长为40min；所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为7:8，其所需的搅拌时长为30min；所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为3:4时，其所需的搅拌时长为20min。以上述第一种配比为例：称取16g粒径小于5um的掺铜硫化锌(发光粉末)、10g丙烯酸树脂(连结料)、12g聚氨酯TPU(增稠剂)加入到烧杯中，500rpm/min下机械搅拌20min，即可得到同时适用于柔版印刷和凹版印刷的发光油墨，进而在制备发光膜层或发光结构时则可以具有较多工艺选择性，放入磁子后在500rpm/min的转速下磁力搅拌20min，即可得到同时适用于柔版印刷和凹版印刷的发光油墨，进而在制备发光膜层或发光结构时则可以具有较多工艺选择性。

进一步地，参考附图2和附图3，步骤101后还可以包括步骤103和或步骤104；

103、按照成膜剂与所述发光粉末的质量比为1:16称取所述成膜剂，将所述成膜剂与所述发光粉末、连结料和增稠剂一同混合；和/或

104、按照消泡剂与所述发光粉末的质量比为1:16称取所述消泡剂，将所述消泡剂与所述发光粉末、连结料和增稠剂一同混合。

具体的，附图2和附图3，步骤103和步骤104可以单独存在也可以同时存在，以对应实现快速成膜、固着的效果以及实现在搅拌过程中快速减少泡沫的目的，该设置为本领域技术人员能够轻易理解的，在此不做过多不赘述。

具体的，步骤101还可以包括按照量子点分散液与所述发光粉末的质量比为1:7称取所述量子点分散液并共同混合，以使形成的油墨发光性能具有较大程度的提高；当然，可以理解的是：该步骤可以置于任一步骤之后也可以与任一步骤同时进行。

实施例3

参考附图2和附图3，本申请实施例提供一种无机电致发光器件1，其包括依次层叠设置的基底13、第一电极层11、发光层15、介质层14以及第二电极层12；

所述发光层15由实施例1所述发光油墨制备；

其中，所述介质层14和所述发光层15的位置可互换。

具体的，无机电致发光器件1根据基底13的种类可以分为透明基底和非透明基底，如纸张、玻璃、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚乙烯(PE)、聚酰亚胺(PI)、棉布等等；透明基底和非透明基底的制备顺序相反。并且本实施例中第一电极层11和第二电极层12之间设有介质层14和发光层15，所述介质层14和所述发光层15的相对位置关系取决于第一电极层11和第二电极层12中哪一层是透明的，发光层15必须与透明的电极层相邻，进而保证出光；例如：参考附图4，所述基底13和所述第一电极层11为透明的，所述发光层15设置于所述第一电极层11之上；参考附图5，所述基底13和所述第一电极层11为非透明的，第二电极层12为透明的，则所述发光层15则设置于第二电极层12之下。所述无机电致发光器件1的制备方法为通过印刷工艺与基底13上逐层进行设置，其中发光层15采用实施例1所述的发光油墨，以使在进行无机电致发光器件1制备时能够通过多种印刷工艺实现，无需收到发光油墨性能限制，对于提高无机电致发光器件1的生产效率具有极大的助益。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种发光油墨，其特征在于，其包括：

发光粉末、连结料以及增稠剂；

所述连结料与所述发光粉末的质量比为3:8-5:8；

所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为1:1-3:4，且随着所述连结料与所述增稠剂的质量变化，所述发光粉末于所述发光油墨内的浓度恒定；

其中，所述增稠剂能够调整所述发光油墨的黏度，以使所述发光油墨能够适用于多种印刷工艺。

2.根据权利要求1所述的发光油墨，其特征在于：

所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:5:6，且所述发光粉末的粒径小于5μm，所述发光油墨适用于柔版印刷和凹版印刷。

3.根据权利要求1所述的发光油墨，其特征在于：

所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:4:7，所述发光油墨适用于丝网印刷。

4.根据权利要求1所述的发光油墨，其特征在于：

所述发光粉末与所述连结料以及所述增稠剂的质量比为8:3:8，且所述发光粉末的粒径小于1.4μm，所述发光油墨适用于平版印刷。

5.根据权利要求1所述的发光油墨，其特征在于：

还包括量子点分散液；

所述量子点分散液与所述发光粉末的质量比为1:7。

6.根据权利要求1所述的发光油墨，其特征在于：

还包括成膜剂；

所述成膜剂与所述发光粉末的质量比为1:16；

还包括消泡剂；

所述消泡剂与所述发光粉末的质量比为1:16；

所述连结料为树脂类连结料；

所述增稠剂为热固性树脂类增稠剂。

7.基于权利要求1-6任一所述发光油墨的制备方法，其特征在于，其包括如下步骤：

称取并混合指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂；

按照所述指定质量比的所述发光粉末、连结料和增稠剂搅拌指定时长。

8.根据权利要求7所述发光油墨的制备方法，其特征在于，称取并混合指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂的步骤，具体为：

按照所述连结料与所述发光粉末的质量比为3：8-5:8；所述增稠剂与所述发光粉末的质量比为1:1-3:4，进行称取并混合；其中，随着所述连结料与所述增稠剂质量变化，所述发光粉末于所述发光油墨内的浓度恒定；

按照所述指定质量比的所述发光粉末、连结料和增稠剂搅拌指定时长的步骤，具体为：

利用磁子于指定转速下对所述指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂进行磁力搅拌；所述指定时长与所述增稠剂的量成正比；

称取并混合指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂的步骤之后，还包括：

按照成膜剂与所述发光粉末的质量比为1:16称取所述成膜剂，将所述成膜剂与所述发光粉末、连结料和增稠剂一同混合；和/或

按照消泡剂与所述发光粉末的质量比为1:16称取所述消泡剂，将所述消泡剂与所述发光粉末、连结料和增稠剂一同混合。

9.根据权利要求7所述发光油墨的制备方法，其特征在于，称取并混合指定质量比的发光粉末、连结料和增稠剂的步骤，还包括：

按照量子点分散液与所述发光粉末的质量比为1:7称取所述量子点分散液并共同混合。

10.一种无机电致发光器件，其特征在于，其包括：

依次层叠设置的基底、第一电极层、发光层、介质层以及第二电极层；

所述发光层由权利要求1-6任一所述发光油墨制备；

其中，所述介质层和发光层的层叠位置可互换。

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