CN114296196A - 一种用于光缆的发泡填充方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于光缆的发泡填充方法，在光缆的中心加强件设置发泡垫层；S2、在光缆缆芯间隙进行发泡填充；S3、在光缆铠装金属带间隙进行发泡填充。本发明通过同时提高中心加强件垫层、缆芯填充、铠装金属带间隙填充的阻水性能，提高光缆防渗水的性能，且保证防渗水性能的稳定性。
Description
技术领域
本发明属于光缆技术领域，特别是涉及到一种用于光缆的发泡填充方法。
背景技术
近年来通信技术得到飞速发展，因此对传输通信信号的线缆尤其是光缆的性能与质量提出了越来越高的要求。对于光缆尤其是室外而言，渗水是其面临的一个主要的问题。现有的光缆结构中，通常在铠装金属带间隙设置阻水，阻水通常采用油膏式填充或干式阻水，干式阻水相对于油膏填充成本较高，光缆的整体尺寸也会偏大，导致成本更加高，不具备市场竞争力，此类型光缆一般为客户定制产需求；油膏填充式，存在一定的渗水性风险，且在制造过程中，油膏会污染生产设备和工作环境，而且并不能完全保障光缆的渗水性能。
发明内容
针对现有问题，本发明提出一种用于光缆的发泡填充方法，提高光缆防渗水的性能，且保证防渗水性能的稳定性。
为实现上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种用于光缆的发泡填充方法，包括：
S1、在光缆的中心加强件设置发泡垫层；
S2、在光缆缆芯间隙进行发泡填充；
S3、在光缆铠装金属带间隙进行发泡填充。
进一步的，所述在光缆的中心加强件设置发泡垫层的具体方法包括：
S101、将粘合剂EVA通过喷涂的方式均匀的喷在中心加强件外，并经过冷却固化在中心加强件上；
S102、生产时经过挤出机，挤出机中将聚乙烯颗粒料加热熔融，同时将氮气以一定压力下注入其中；
S103、经过减压释放出气体，从而生成紧密结合均匀的气泡，形成发泡聚乙烯垫层。
更进一步的，所述的中心加强件采用磷化钢丝或GFRP。
更进一步的，所述发泡聚乙烯垫层为发泡度10％-80％的聚乙烯垫层。
进一步的，所述在光缆缆芯间隙进行发泡填充的方法包括：
S201、光缆缆芯内所有构件预先喷涂粘合剂EVA于外表，并经过冷却固化；
S202、缆芯生产时经过挤出机，挤出机中将聚乙烯颗粒料加热熔融，同时将氮气以一定压力下注入其中，再经过减压释放出气体，从而生成紧密结合均匀的气泡，形成发泡聚乙烯垫层。
更进一步的，步骤S202采用间隔式发泡，间隔距离小于1米，发泡长度大于0.1米。
进一步的，所述在光缆铠装金属带间隙进行发泡填充的方法包括：
S301、铠装金属带采用轧纹纵包，其两边进行焊接工艺，对其内所有单元密封；
S302、在生产时经过挤出机，挤出机中将聚乙烯颗粒料加热熔融，同时将氮气以一定压力下注入铠装金属带纵包后内部与其他构件的间隙，再经过减压释放出气体，从而生成紧密结合均匀的气泡，形成发泡聚乙烯间隙填充。
更进一步的，步骤S302采用间隔式发泡，间隔距离小于1米，发泡长度大于0.1米。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
1、本发明通过聚乙烯发泡作为垫层可以使垫层与中心加强件密实结合，并通过粘合剂使得加强件和发泡垫层的分离力达到100N以上，紧密的结合在一起，形成无任何间隙的加强件垫层，保障垫层无渗水；
2、本发明通过聚乙烯发泡填充光缆缆芯间隙，整个间隙单独的截面全部被填满，并与缆芯内所有构件紧密结合，无任何空隙空间，可以实现百分百的无渗水；
3、本发明对光缆铠装金属带间隙进行发泡式填充，即规避了油膏填充的性能不稳定性，又避免了全干式阻水的高成本；
4、本发明通过同时提高中心加强件垫层、缆芯填充、铠装金属带间隙填充的阻水性能，提高光缆防渗水的性能，且保证防渗水性能的稳定性。
附图说明
图1是本发明实施例所述方法的示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本发明提出了一种用于光缆的发泡填充方法，同时提升中心加强件垫层、缆芯填充、铠装金属带间隙填充的阻水性能，具体方法包括如下：
对于光缆的中心加强件，本发明采用了中心加强件垫层的结构，结构包括中心加强件、发泡垫层以及粘合剂，其中加强件为磷化钢丝或GFRP，粘合剂为EVA，EVA通过喷涂的方式均匀的喷在加强件外，并经过冷却固化在加强件上；再经过挤出机，挤出机中将聚乙烯颗粒料加热熔融，同时将氮气以一定压力下注入其中，再经过减压释放出气体，从而生成紧密结合均匀的气泡，形成发泡聚乙烯垫层，所述发泡聚乙烯垫层为发泡度10％-80％的聚乙烯垫层，发泡聚乙烯垫层与中心加强件密实结合，并通过粘合剂使得中心加强件和发泡聚乙烯垫层的分离力达到100N以上，形成无任何间隙的垫层结构，保障垫层无渗水。
对于光缆缆芯，本发明采用了发泡填充光缆缆芯间隙的方法，将光缆缆芯内所有构件可预先喷涂EVA于外表，并经过冷却固化；缆芯在生产时经过挤出机，挤出机中将聚乙烯颗粒料加热熔融，同时将氮气以一定压力下注入其中，再经过减压释放出气体，从而生成紧密结合均匀的气泡，形成发泡聚乙烯垫层，采用的是间隔式发泡，间隔距离小于1米，发泡长度大于0.1米。整个缆芯为尽圆，缆芯内及外表所有间隙被有效填充，并与缆芯内所有构件紧密结合，无任何空隙空间，可以实现百分百的无渗水。
对于光缆的铠装层，本发明采用了光缆铠装金属带间隙进行发泡填充的方法，铠装金属带采用轧纹纵包，其两边进行焊接工艺，对其内所有单元密封；铠装金属带间隙为铠装金属带纵包后内部与其他构件的间隙，在生产时经过挤出机，挤出机中将聚乙烯颗粒料加热熔融，同时将氮气以一定压力下注入其中，再经过减压释放出气体，从而生成紧密结合均匀的气泡，发泡方式采用间隔式发泡，间隔距离小于1米，发泡长度大于0.1米，形成发泡聚乙烯间隙填充。整个铠装金属带内部既被密封，与外界隔绝，内部间隙又被有效填充，完全避免渗水情况，即规避了油膏填充的性能不稳定性，又避免了全干式的高成本。
本发明同时对中心加强件垫层、缆芯、铠装金属带提高防渗水的性能，保障了光缆整体的防渗水的效果，且保证防渗水性能的稳定性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种用于光缆的发泡填充方法，其特征在于，包括：
S1、在光缆的中心加强件设置发泡垫层；
S2、在光缆缆芯间隙进行发泡填充；
S3、在光缆铠装金属带间隙进行发泡填充。
2.根据权利要求1所述的一种用于光缆的发泡填充方法，其特征在于，所述在光缆的中心加强件设置发泡垫层的具体方法包括：
S101、将粘合剂EVA通过喷涂的方式均匀的喷在中心加强件外，并经过冷却固化在中心加强件上；
S102、生产时经过挤出机，挤出机中将聚乙烯颗粒料加热熔融，同时将氮气以一定压力下注入其中；
S103、经过减压释放出气体，从而生成紧密结合均匀的气泡，形成发泡聚乙烯垫层。
3.根据权利要求2所述的一种用于光缆的发泡填充方法，其特征在于，所述的中心加强件采用磷化钢丝或GFRP。
4.根据权利要求2所述的一种用于光缆的发泡填充方法，其特征在于，所述发泡聚乙烯垫层为发泡度10％-80％的聚乙烯垫层。
5.根据权利要求1所述的一种用于光缆的发泡填充方法，其特征在于，所述在光缆缆芯间隙进行发泡填充的方法包括：
S201、光缆缆芯内所有构件预先喷涂粘合剂EVA于外表，并经过冷却固化；
S202、缆芯生产时经过挤出机，挤出机中将聚乙烯颗粒料加热熔融，同时将氮气以一定压力下注入其中，再经过减压释放出气体，从而生成紧密结合均匀的气泡，形成发泡聚乙烯垫层。
6.根据权利要求5所述的一种用于光缆的发泡填充方法，其特征在于，步骤S202采用间隔式发泡，间隔距离小于1米，发泡长度大于0.1米。
7.根据权利要求1所述的一种用于光缆的发泡填充方法，其特征在于，所述在光缆铠装金属带间隙进行发泡填充的方法包括：
S301、铠装金属带采用轧纹纵包，其两边进行焊接工艺，对其内所有单元密封；
S302、在生产时经过挤出机，挤出机中将聚乙烯颗粒料加热熔融，同时将氮气以一定压力下注入铠装金属带纵包后内部与其他构件的间隙，再经过减压释放出气体，从而生成紧密结合均匀的气泡，形成发泡聚乙烯间隙填充。
8.根据权利要求7所述的一种用于光缆的发泡填充方法，其特征在于，步骤S302采用间隔式发泡，间隔距离小于1米，发泡长度大于0.1米。
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